一、铜液中泡沫高度的测定（论文文献综述）
喻兵,贾征,李又佳,付丽,王彤,乐启炽,崔建忠[1]（2021）在《镁合金熔体净化技术研究进展》文中研究说明镁合金在熔炼过程中极易氧化燃烧而产生大量夹杂物、大量吸氢而导致疏松及气孔产生,这都严重影响铸锭力学性能及耐蚀性能,因此镁合金熔体的净化是必须解决的问题之一。总结了熔体净化的方法,对比了每种方法的优缺点。最后,对镁合金熔体净化的未来方向进行了展望。
安阳[2]（2021）在《改进UDS溶剂提高炼厂干气和液化气脱硫效果研究》文中研究说明在炼厂加工原油重质化、劣质化的趋势下,提高炼厂干气、液化气脱硫净化效果对于油气产品质量升级和日益严格环保法规要求下的达标排放尤为重要。由华东理工大学开发的UDS高效复合脱硫溶剂对H2S和有机硫具有优异的脱除效果,在高酸性天然气、油田伴生气和炼厂气净化领域得到了广泛应用。针对炼厂脱硫装置新的脱硫技术指标要求,在UDS溶剂良好脱硫性能的基础上探索改进脱硫效率是实现炼厂气产品质量升级和加热炉烟气达标排放的有效途径。论文首先采用COSMO-RS方法分别计算了甲硫醇在不同溶剂组分中的溶解度,并获得了相应的亨利系数,基于溶解度计算结果,筛选出对MeSH具有较优溶解性能的DEAPA作为改进UDS溶剂脱硫性能的组分,在维持UDS溶剂对H2S和COS高脱除率的同时,进一步提高UDS溶剂对硫醇的溶解性能。结果表明,MeSH在DEAPA中的溶解性最好,亨利系数为26.1 kPa·L/mol,远小于其在MDEA中的亨利系数85.4kPa·L/mol。改进后的UDS溶剂有助于应对较低吸收压力、较高有机硫含量炼厂干气和液化气的有机硫脱除要求。以 H2S 含量 2.15 v%、COS 含量 518 mg-S/m3、MeSH 含量 1015 mg-S/m3、EtSH 含量411 mg-S/m3的模拟炼厂焦化干气为原料,在常压吸收实验装置上考察优化了改进UDS溶剂的吸收工艺条件,并与MDEA溶剂和原UDS溶剂的脱硫性能进行了对比。论文还对改进UDS溶剂的密度、粘度、表面张力等性质进行了测定,考察了溶剂的抗发泡性能并建立了预测溶剂抗发泡性能的数学模型。结果表明,改进UDS溶剂在保持高COS脱除效率的同时,显着提高了对硫醇化合物的脱除效率。在吸收温度40℃、气液比150、溶剂配比4:6和溶液浓度50 wt%的吸收条件下,MDEA、原UDS和改进UDS溶剂对COS的脱除效率分别为36.8%、98.2%和99.98%。与原UDS溶剂相比,改进UDS溶剂对MeSH、EtSH和总硫的脱除率分别提高31.2、27.8和22.7个百分点,较MDEA溶剂分别提高38.6、29.7和43.3个百分点。建立的溶剂抗发泡性能预测模型具有满意的预测效果。基于实验室常压吸收实验取得的良好效果,分别在AQSH和GQSH开展工业应用试验。结果表明,AQSH精制单元应用UDS溶剂后有机硫脱除效率显着提高,在相近的工业装置操作条件下,净化后催化干气、焦化干气和焦化液化气产品总硫含量较MDEA溶剂分别降低20.6%、30%和15%。UDS溶剂对焦化干气中主要有机硫化物COS、MeSH和总有机硫的平均脱除率分别约为63%、55%和52%,常、减压炉烟气SO2含量维持在42 mg/m3以下。贫液再生性能良好。对GQSH脱硫装置进行工艺优化后,焦化液化气产品总硫含量可稳定控制在小于300 mg/m3的技术指标范围内,平均值在145 mg/m3左右。脱后焦化干气总硫含量可降至30～50 mg/m3,加热炉排放烟气SO2含量可降至10～15 mg/m3,实现了稳定达标排放。
张可可[3]（2021）在《泡沬分离富集和回收紫苏饼粕蛋白的工艺和机理研究》文中认为继“健康中国”上升为国家战略后,中国大健康产业进入快速发展期。植物蛋白凭借其绿色、天然、健康、营养等特点,获得人们更多的关注。为整合紫苏产业资源,提升其在健康产业中的战略地位,本文以紫苏饼粕为原料,通过碱提法和泡沫分离法相结合提取紫苏饼粕蛋白（PSMP）,研究碱提工艺、泡沫分离工艺和PSMP的基本性质,研究结果如下:（1）利用碱提法从紫苏饼粕中提取PSMP,结合单因素和响应面优化实验,提取工艺最佳为:p H9、液料比500:1 m L/g、提取时间8 min、提取温度35℃,该条件下PSMP提取率为48.5%。（2）PSMP泡沫分离过程中加入无水甜菜碱即甘氨酸甜菜碱（GB）,紫外光谱、红外光谱、荧光光谱和扫描电镜分析表明二者通过阳离子-π发生相互作用。提高GB的浓度导致PSMP-GB溶液的表面张力降低,溶液的起泡性和泡沫的稳定性增强,有利于PSMP在气泡表面的吸附,GB浓度为0.3 g/L时的回收率R和富集比E较未添加GB时,分别提高了26%和1.4倍。在保证GB浓度一定时,改变溶液的p H,在p H上升过程中,PSMP-GB溶液的表面张力升高,溶液的起泡性和泡沫的稳定性减弱,强化了排液过程,p H等于7时回收率R为83.6%,吸附密度Γ为1.96 mg/m2。说明GB可作为一种绿色天然的泡沫增强剂。（3）在一般泡沫分离装置中加入一种正六边形的棱柱体（regular-hexagon hollow prismoid,RHP）内构件,通过对比加入一个RHP构件和两个RHP时的回收率R、富集比E和气泡直径的变化,得出加入构件会提高PSMP-GB的富集比E,富集比E随气速、装液量的增加而降低,要得到高浓度的浓缩液,可通过降低气速,减少装液量来达到目的。想要得到合适的回收率R和较高的富集比E,可适当的减少RHP的数量。总之,在分离塔中加入RHP构件,能有效提高泡沫相排液过程,提高泡沫分离效率。（4）十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳（SDS-PAGE）图谱说明泡沫分离PSMP呈现出4个更为清晰的条带;高效液相色谱分析得出PSMP由17种氨基酸组成,包括7种必需氨基酸,种类齐全,说明泡沫分离能有效分离PSMP;PSMP具有良好功能性质,在食品加工领域、化妆品研发领域都有很好的市场前景。
季策[4]（2021）在《金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究》文中研究指明金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、电力电子等领域关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点。本文在双金属复合管双辊固-液铸轧复合工艺研究基础上,针对成形过程中产生的产品性能周向不均等突出问题,提出了金属包覆材料多辊固-液铸轧复合工艺,以铜包钢复合棒为典型对象,重点解决周向传热传质均匀性、过程仿真及工艺窗口预测、铸轧区相互作用力学行为、复合成形机理及形性调控等关键问题。为分析周向传热传质均匀性,建立了材料基础热物性参数及热塑性流变本构模型,构建了耦合多因素的完整热阻网络,分析了不同铸轧辊布置模式时铸轧辊名义半径、孔型半径和熔池高度对传热传质均匀性的影响。建立了热-流耦合仿真模型,获得了优化的工艺布置方案及设备雏形,并提出了孔型设计准则。为实现过程仿真及工艺窗口预测,自主设计了多辊固-液铸轧复合装备,基于有限差分法和数值仿真进行参数优化并完成了设备安装调试。在此基础上,基于热-流耦合仿真模型研究了熔池高度、名义铸轧速度、覆层金属浇注温度、基体金属预热温度、基体金属半径等工艺参数对凝固点高度和铸轧区出口平均温度的影响规律,建立了工程计算模型并获得了合理工艺窗口,为缩短工艺开发周期奠定了基础。为揭示铸轧区内相互作用力学行为,根据结构关系分析了铸轧区几何特性,建立了入口截面至出口截面的几何演变关系并分析了铸轧区内金属流动行为和力学图示,为力学分析奠定理论基础。然后,将固-固轧制复合阶段简化为纯减壁随动芯棒轧管过程,基于微分单元法和平面变形假设推导了轧制力工程计算模型并分析了各工艺参数影响规律,可为设备设计提供理论指导。为阐明复合成形机理及形性调控,自主搭建实验平台开展了实验研究,分析了典型产品缺陷类型及其形成原因,成功制备了界面冶金结合且周向性能均匀性良好的铜包钢复合棒。结合铸轧区宏微观演变、热-流-组织多场耦合模拟、热力学和动力学分析等,揭示了多辊固-液铸轧复合成形机理,阐述了界面反应机制和界面演化过程。基于实验平台和数值模拟分析了制备单质金属线棒材、金属包覆线棒材、双金属复合管、金属包覆芯绞线、异形截面复合材料和翅片强化复合材料的可行性,丰富了特种孔型铸轧复合理论并初步构建了先进功能复合材料铸轧工艺理论体系雏形。
李建[5]（2020）在《置换法制备银包覆铝粉的研究》文中研究说明银包覆铝粉因为具有较高的导电性和耐腐蚀性,被广泛的应用于电子工业、通讯产业和航天航空等领域。但是由于铝粉具有比较高的比表面积,制备过程易发生团聚而导致包覆的银层不够致密,无法保证银包覆铝粉良好的导电性和耐腐蚀性。因此需要开发一种工艺以获得镀层致密均匀的银包覆铝粉。本文通过对制备的方法进行讨论和探究,确定了使用双重置换镀的方法作为制备银包覆铝粉的工艺。通过对铜粉置换镀银的研究确定了铜作为银包覆铝粉的中间层。并通过对铝粉前处理探究确定铝粉表面氧化膜去除的p H范围为1～6和9～12,同时加入聚乙烯吡咯烷酮可以降低铝粉的团聚现象。通过正交实验对铝粉置换镀铜的成分和工艺的研究,确定了镀铜工艺镀液的成分和参数:CuSO4·5H2O:4～5 g/L、EDTA·2Na:9～10 g/L、C4O6H4KNa:7～8 g/L、2,2’-联吡啶:12 mg/L、温度:30℃、pH:10～11.5。采用扫描电子显微镜对镀铜层的外貌进行了表征,结果表明:当镀铜液的pH在10.5～11.5、温度低于45℃、铜离子的浓度在0.6～0.7 g/L时,铜镀层包覆致密且均匀。对镀铜反应速率的研究表明:随着镀液的pH、温度、铜离子浓度的不断增大,镀铜反应的速度越快。采用粒径分析仪对铜包覆铝粉的粒径进行分析,结果表明:当铜离子的浓度在0.6～0.7 g/L时,铜包覆铝粉的粒径分布比较均匀。通过对铜包覆铝粉的物性分析判断出制备的铜包覆铝粉的纯度比较高,而且随着镀层中铜含量的不断增大,铜镀层中晶面（200）的择优取向度不断增高。对四种不同的银配位剂进行了选择,确定采用氨水作为银的配位剂制备银包覆铝粉。同时,在前面制备的铜包覆铝粉基础上,再一次通过置换的方法制备银包覆铝粉。对制备的银包覆铝粉的宏观颜色进行表征表明:随着n（Cu）/n（Ag）（该比例指的是镀铜溶液中铜的物质的量与镀银溶液中银的物质的量的比值）从0.1～0.5的不断增大,银包覆铝粉的宏观颜色先从黑色变为黄色然后白色,最后又变为黄色,当n（Cu）/n（Ag）比例为0.4时,制备的银包覆铝粉为白色。采用扫描电子显微镜对镀银层的外貌进行了表征,结果表明:当n（Cu）/n（Ag）的比例从0.1～0.5不断增大时,其表面包覆的效果呈现不一致的状态,当n（Cu）/n（Ag）的比例为0.4时,中间层铜刚刚被消耗完毕,此时,银在铝粉表面也包覆致密均匀。
陈凤梅[6]（2020）在《广西铜编鼓研究》文中研究表明铜编鼓是由古代铜鼓演化而得,承铜鼓铸造工艺之精良,赋铜鼓生律于有形,上可融入音乐之殿堂,下能娱乐民众之生活,雅俗共赏,老少皆宜。自20世纪80年代末,铜编鼓问世以来,在当地政府文化部门、改良研制者以及相关人士的共同推动下,取得了一定的成就,获得国内外各界人士的认可与肯定。新时期,铜编鼓积极融入校园生活,继续谱写其时代篇章。论文基于已有铜鼓及其音乐功能相关研究成果,运用历史文献与田野调查相结合的方法,对铜鼓作为一种乐器的演变历史进行耙梳;以黄仲裕、张颖中、谭安益、牙运永四人对铜鼓的改良实践为线索,梳理了铜编鼓的历史与现状;并重点考察了铜编鼓的铸造工艺与调音方法,探讨其发声原理;针对铜编鼓目前传承与发展的现状进行考查,提出相应的解决对策与建议。研究结果表明:铜编鼓是铜鼓及其文化在新时期演化与发展的产物,铜鼓在不同时空环境下,其乐器功能的传续是铜编鼓得以产生的历史因素;而铜鼓改良者应时代之呼唤,勇于创新,坚持不懈地探索,更是加快了铜编鼓诞生的日程。铜鼓与铜编鼓在铸造工艺、形制上虽大同小异,但铜编鼓的调音按固定音阶取音,已然成律;铜编鼓声律特别,有低、中、高音三种,可实现半音转调,其音阶已实现十二平均律化,能够配合现代舞台演奏;铜编鼓的传承与发展离不开政府、企业、研制者以及社会各界的广泛关注与支持,相关协同创新机制需要及时搭建与完善。
贾玉波[7]（2019）在《铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究》文中研究指明本文以优化铜浇铸用脱模剂为研究宗旨,在现有复合型脱模剂的基础上,通过调整脱模剂组分配比量及加入添加剂的方式优化脱模剂使用性能,研制出新型铜浇铸用脱模剂。研制过程分为实验室阶段与工业化实验阶段,在实验室研究阶段,分析研究阳极铜浇铸工艺,重点研究脱模剂的物化性质及作用原理,及针对现有复合型脱模剂在应用中的不足之处提出改进方案,并在实验室进行模拟实验。在工业化实验阶段,将模拟实验效果最好的方案应用到工厂实践中,在有关铜厂进行工业化实验。针对工业实验中遇到的实际问题,再对实验方案进行调整,最终研制出有效提高阳阳极铜浇铸质量的铜浇铸用新型脱模剂。采用表面活性剂优化脱模剂性能是本研究的重点内容,从表面活性、分散性、附着性、分散性等方面对现有脱模剂烧结情况进行分析,研究发现添加聚乙烯醇与聚羧酸能够降低脱模剂悬浊液体系的表面张力,从而提高脱模剂的附着力与润湿能力,增强脱模剂烧结时的粘结强度与颗粒分散度。实验室阶段完成表面活性剂复配及作用机理的研究,根据模拟实验效果调整脱模剂成分配比量,确定表面活性剂的添加量及复配比例,同时对脱模剂悬浊液的液固比及制备方法进行探究,最终确定新型脱模剂的成分配比及制备流程。新型脱模剂悬浊液喷洒在铜模上时,能够完全覆盖在铜模表面且脱模剂粉体稳定分散附着在铜模表面,烧结时形成表面硬度大且平整致密烧结层。工业试验时使用新型脱模剂浇铸的阳极铜表面气孔数量明显减少,表面无白板、背筋、鼓包、结渣开裂的现象、达到理想效果。新型脱模剂的成分为沉淀型硫酸钡60%、氧化铝2%、氧化硅22%、氧化钙3%、氧化硼10%,聚乙烯醇3%、聚羧酸2%,脱模剂悬浊液制备时的液固比为2:1,沉淀型硫酸钡的粒度控制在11-13um之间,其他氧化物的粒度控制在74-88um之间,并进行探索性实验,以保证新型脱模剂的使用效果。本文阐述了阳极铜表面无法完全避免气孔及鼓包现象的原因,并提出有效减少此现象发生的合理方法,通过优化生产工艺流程,制备新型铜浇铸用脱模剂,提高阳极铜质量。
徐慧燕[8]（2019）在《18Ni300空间结构增强铜基复合材料的制备与性能研究》文中提出空间结构增强金属基复合材料是一种全新的复合材料增强方式,这种三维空间结构避免了常规颗粒、晶须、短纤维、连续长纤维等作为增强体引起的组织分布不均匀及各向异性等问题。现有的空间结构增强铜基复合材料,通过粉末冶金、烧结或化学气相沉积方法制备增强体,很难实现增强体结构的有效控制,无法准确调控铜基复合材料的性能。实现增强体结构分布的有效控制尚较困难。3D打印能够实现复杂结构的直接成形,制备出传统工艺无法加工的空间构型。为复合材料增强体的构建提供了新的思路。本文利用选区激光熔化打印出不同单元体结构或尺寸的18Ni300空间结构,并采用重力浇铸、真空吸铸及挤压铸造工艺,制备出空间结构增强铜基复合材料,研究不同浇铸工艺对铜基复合材料成型性、界面结合情况及性能的影响。通过对比分析,确定制备18Ni300空间结构增强铜基复合材料的最佳浇铸工艺为挤压铸造。利用OM,SEM,EDS,Micro-area XRD等表征手段对挤压铸造制备出的18Ni300空间结构增强铜基复合材料的微观组织及界面结合效果进行检测分析,并对不同尺寸18Ni300空间结构增强铜基复合材料的硬度、室温压缩性能及磨损性能进行研究。挤压铸造制备18Ni300空间结构增强铜基复合材料的硬度、室温压缩试验、磨损试验结果和复合材料微观组织、压缩形貌及摩擦磨损形貌分析结果表明:空间结构增强体与铜基体结合良好,有效提高了复合材料的性能;随着空间结构单元尺寸的减小,复合材料增强体体积分数不断增加,硬度、屈服强度及耐磨性提高。18Ni300空间结构单元体尺寸为0.75 mm时,复合材料增强体体积分数为13.35%,硬度达到120 HBW,为铜基体硬度的1.71倍;铜基复合材料轴向的屈服强度为427 MPa,是纯铜轴向压缩屈服强度的2.1倍;载荷40 N、线速度0.75 m/s、磨损时间25 min条件下的体积磨损量为35.4 mm3,比铜基体磨损量降低58%。由于增强体的作用,复合材料的抗压缩变形能力整体高于纯铜,复合材料的磨损机制主要是磨粒磨损,与纯铜的粘着磨损机制有显着不同。
石韬[9]（2018）在《真空消失模Cu基、Al基SHS涂层的制备及性能研究》文中研究表明目前,传统热处理方式以及多元合金化铜合金、铝合金材料越来越难以满足高温、高速、高载荷和耐磨条件下的使用要求;因铜、铝合金的高导热性,传统涂层制备技术如堆焊、激光熔覆等受到适用局限性,急需开发短流程制备技术,实现高性能长寿命的铜、铝合金产品制备。本文以短流程制备高自由度、高结合强度、高性能铜、铝合金涂层复合材料产品为目的,结合自蔓延高温合成（SHS）与真空消失模铸造工艺,在浇铸过程中利用金属液的热量引燃涂层的SHS反应,在驱动力作用下金属液渗入并填充涂层产物孔隙,实现涂层-基体复合材料短流程制备:运用物相分析、性能测试等综合试验手段,开展了铜基、铝基表面SHS涂层制备技术研究,为SHS涂层技术在有色金属基体制备的推广应用提供理论依据和技术支撑。本文选择Ti-C与Ti-C-B4C两种主反应体系,分别在纯铜基体、纯铝基体、ZL205A铝合金基体表面合成制备TiC、TiC-TiB2两种陶瓷相作为涂层的硬质相的涂层复合材料。在Ti-C体系中添加Cu粉,使反应体系更易出现液相,促进反应的进行,可缓解Cu基体的“淬熄”效应,消除石墨相。Cu粉添加量为5wt.%时涂层表现出相对最为均匀的组织分布与较为优异的硬度（165HB）、热震结合强度与耐磨性能。将CuO-Al反应体系引入Ti-C反应,通过CuO-Al体系反应放热实现对涂层整体反应的“温度补偿”,可以消除Cu基体带来的“淬熄”效应,得到最终产物TiC与α-Al2O3。TiC颗粒多为1-10μm球状或近似球状;Al2O3颗粒相较TiC颗粒更大,并且被TiC颗粒团聚包裹,二者界面结合平整光滑。CuO-Al体系反应最适宜加入量为9.09 mol.%,SHS涂层硬度最高（197HB）,与Cu基体热震结合强度较高,耐磨性为Cu基体10倍以上,并且随载荷的变化表现出良好的稳定性。PTFE（聚四氟乙烯）与Ti于470-550℃发生强放热反应,借此实现铝合金铸造温度下Ti-C、Ti-C-B4C等SHS反应的引燃。各自涂层中产物为粘结相Al与硬质相TiC或TiC-TiB2,TiC颗粒细小,出现部分团聚现象;大量细小的TiB2颗粒镶嵌于大片的TiC颗粒之上。最适宜的加入量为在Ti-C体系中PTFE加入量为5.8wt.%,涂层硬度值最高（最高值115HB）,经由剪切试验判断与基体结合强度较高（193MPa）,在不同载荷下耐磨性最为稳定、优异;在Ti-C-B4C体系中PTFE加入量为3.8wt.%,涂层区域硬度值最高（最高值295HB）,经由剪切试验判断与基体结合强度较高（160MPa）,在不同载荷下表现出稳定的耐磨性能。TiC-TiB2原位颗粒强化的SHS涂层具有良好的热稳定性,热处理前后未出现明显变化。原料中难熔粉末粒度越细,反应速度越快,反应速度与难熔粉末粒度的平方成反比关系。参考Fourier传热模型,构建SHS涂层形成过程中的热平衡方程,涂层形成的过程中,随燃烧波的行进,放热过程为主导过程,维持SHS反应进行完全,保证涂层硬质相的生成;当燃烧波蔓延结束,散热过程为主导,反应区域的温度降低,直至温度随铸件用冷却到室温。计算Al液渗入TiC颗粒间的渗入距离与时间关系,结果表明在相同孔隙率情况下,产物TiC颗粒越粗,金属液渗透速度越快。
惠鑫刚[10]（2015）在《三维网络氧化铝/铜复合材料制备及性能研究》文中认为三维连续网络氧化铝/铜复合材料是近年发展起来的一种新型铜基材料,基于其具有良好的综合性能与广泛的应用前景,因此受到国内外研究学者的高度关注。主要原因:是与传统颗粒、纤维和晶须增强等增强方法制备出的氧化铝/铜复合材料相比,三维网络结构氧化铝/铜复合材料中的各组成相的特点都能够得到保留,增强体与增韧相具有各相同性,可充分发挥氧化铝陶瓷相与金属相各自的优点,如铜优良的导电、导热性,陶瓷材料的耐磨及高的化学稳定性等。但两者材料不同,相互之间的润湿性较差,本实验通过CVD工艺方法对泡沫预制体表面进行金属化达到改善陶瓷与金属间的润湿性。本文主要采用有机泡沫浸渍法制备不同体积分数泡沫结构的氧化铝泡沫陶瓷（10%20%）;以Ti粉和I2作为反应原料,然后采用CVD沉积法在泡沫陶瓷预制体表面沉积Ti涂层;最后采用真空消失模铸造工艺制备出三维网络双连续相氧化铝/铜复合材料,研究浸渗温度对氧化铝/铜复合材料界面结合状况的影响;研究陶瓷体积分数和气孔率对复合材料弯曲强度及导电性能的影响。并对复合材料的摩擦磨损性能进行初步的探索,结合断口形貌,组织分析,讨论了Al2O3/Cu复合材料的断裂机理和磨损机制。研究结果表明:（1）对本课题组研究成果的化学气相沉积装置进行部分改善,可以有效的改善大体积泡沫陶瓷芯部钛涂层的均匀性问题,从而在陶瓷体表面及内部骨架获得均匀涂层,涂层厚度约2040um;（2）采用真空消失模铸造浸渗法制备出氧化铝/铜复合材料。在复合材料的界面处会形成明显的分界层,即形成Al2O3/Ti/Cu结构;且随着浸渗温度提高,复合材料内部及界面缺陷减少,Al2O3与Cu结合更紧密;（3）Al2O3表面Ti涂层与Cu之间发生机械和冶金结合,形成反应型界面,改善了Al2O3与Cu之间润湿性,界面产物主要为Ti与Cu化合物,即CuTi2及CuTi等金属间化合物,TiO2存在于界面;（4）三维网络Al2O3/Cu复合材料,随着陶瓷增强体体积分数的增加,复合材料的相对密度下降,弯曲强度增大,增加到178MPa。随着气孔率的增加,复合材料的弯曲强度相对降低;（5）随着复合材料体积分数的增大,复合材料的电阻率增大,导电性能下降,相对导电率则下降到60%IACS;（6）复合材料在发生断裂时,裂纹由陶瓷颗粒拔出及孔洞位置产生,沿着受力方向扩展到两相的界面,陶瓷相发生脆性断裂,铜发生韧性断裂,界面上铜钛脆性相的存在,削弱界面的结合力,导致涂层与基体产生分离,材料破坏;（7）复合材料的摩擦系数高于纯铜基体,Al2O3陶瓷在摩擦磨损过程中对铜起到了有效的保护作用,随着复合材料中Al2O3体积分数的增加,复合材料中的有效承载面积增加,铜的摩擦面积减小,磨损率降低,因而相对耐磨性提高;
二、铜液中泡沫高度的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜液中泡沫高度的测定（论文提纲范文）
（1）镁合金熔体净化技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 镁合金中夹杂物及氢的来源 |
| 2 镁合金的物理方法净化 |
| 2.1 过滤净化法 |
| 2.2 吹气净化法 |
| 2.3 真空净化法 |
| 2.4 沉降净化法 |
| 2.5 电解法除气 |
| 2.6 电磁净化法 |
| 2.7 超声净化法 |
| 3 镁合金的化学方法净化 |
| 3.1 稀土或添加元素净化 |
| 3.2 熔剂净化法 |
| 4 镁合金的复合方法净化 |
| 5 展望 |
（2）改进UDS溶剂提高炼厂干气和液化气脱硫效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 炼厂加工原油品质的变化 |
| 1.2 重质油加工技术 |
| 1.3 干气脱硫技术 |
| 1.3.1 湿法 |
| 1.3.2 干法 |
| 1.3.3 湿式催化氧化法 |
| 1.3.4 生物脱硫法 |
| 1.4 UDS配方型脱硫溶剂 |
| 1.5 技术路线和主要研究内容 |
| 1.5.1 技术路线 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 原料与试剂 |
| 2.1.1 原料气 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器和设备 |
| 2.3 实验方法与装置 |
| 2.3.1 常压吸收实验 |
| 2.3.2 溶剂抗发泡性能评价 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 硫化物含量分析 |
| 2.4.2 溶剂物理性质的测定 |
| 2.4.3 溶剂H_2S含量的测定 |
| 2.4.4 溶剂热稳态盐含量的测定 |
| 2.5 有机硫脱除率 |
| 2.6 COSMO-RS计算硫化物的溶解度 |
| 第3章 基于COSMO-RS的MeSH溶解度计算及改进脱除效果的溶剂组分筛选 |
| 3.1 MeSH在不同溶剂组分中的溶解度模拟计算 |
| 3.2 改进UDS溶剂物性测定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 改进UDS溶剂抗发泡性能评价及预测模型 |
| 4.1 UDS溶剂抗发泡性能的评价 |
| 4.2 溶剂抗发泡性能预测模型 |
| 4.2.1 UDS溶剂的抗发泡性能预测模型 |
| 4.2.2 抗发泡性能变化规律的预测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 改进UDS溶剂常压吸收净化模拟焦化干气效果考察 |
| 5.1 改进UDS溶剂常压吸收净化工艺条件优化 |
| 5.1.1 气液比对净化效果的影响 |
| 5.1.2 温度对净化效果的影响 |
| 5.1.3 DEAPA添加量对净化效果的影响 |
| 5.2 三种溶剂吸收净化效果的对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 UDS溶剂在AQSH干气和液化气脱硫装置上的应用效果 |
| 6.1 工业装置脱硫工艺 |
| 6.1.1 工艺概况 |
| 6.1.2 工艺流程 |
| 6.2 工业试验效果 |
| 6.2.1 原料气硫化物组成 |
| 6.2.2 净化产品硫含量 |
| 6.2.3 有机硫脱除率 |
| 6.2.4 常、减压加热炉烟气SO_2含量 |
| 6.2.5 胺液浓度及再生质量 |
| 6.2.6 胺液热稳态盐含量及抗发泡性能评价 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 UDS溶剂在GQSH焦化干气和液化气脱硫装置上的应用效果 |
| 7.1 工艺流程简介 |
| 7.2 原料气硫化物组成 |
| 7.3 UDS溶剂样品分析与测试 |
| 7.3.1 UDS贫富液基本性质分析 |
| 7.3.2 UDS贫液抗发泡性能测试 |
| 7.4 模拟优化气分装置塔四分离效果 |
| 7.4.1 气分装置塔四分离效果模拟 |
| 7.4.2 模拟优化结果 |
| 7.5 工业装置运行及优化效果 |
| 7.5.1 焦化液化气净化效果 |
| 7.5.2 焦化干气净化效果 |
| 7.5.3 焦化装置加热炉排放烟气SO_2含量控制效果 |
| 7.5.4 气分装置塔四分离效果 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间论文发表情况 |
（3）泡沬分离富集和回收紫苏饼粕蛋白的工艺和机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 紫苏概述 |
| 1.3 紫苏蛋白概述 |
| 1.3.1 紫苏蛋白活性研究 |
| 1.3.2 紫苏蛋白分离法 |
| 1.4 泡沫分离技术研究 |
| 1.4.1 泡沫分离的基本原理 |
| 1.4.2 影响泡沫分离的因素 |
| 1.4.3 泡沫分离蛋白质研究 |
| 1.4.4 表面活性剂协助泡沫分离研究 |
| 1.5 研究目的意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 紫苏蛋白的提取 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 材料与试剂 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 统计分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 蛋白标准曲线 |
| 2.4.2 单因素实验结果 |
| 2.4.3 响应面优化实验结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 甘氨酸甜菜碱协助泡沫分离紫苏饼粕蛋白的工艺和机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 仪器设备 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.2.4 紫外可见吸收光谱的测定 |
| 3.2.5 傅里叶变换红外光谱的测定 |
| 3.2.6 荧光光谱的测定 |
| 3.2.7 扫描电镜(SEM) |
| 3.2.8 Zeta电位及激光粒度的测定 |
| 3.2.9 蛋白甜菜碱溶液表面张力、泡沫高度和泡沫半衰期的测定 |
| 3.2.10 泡沫分离的评价指标 |
| 3.3 统计分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 GB与紫苏蛋白的紫外光谱分析 |
| 3.4.2 GB与紫苏蛋白的红外光谱分析 |
| 3.4.3 GB与紫苏蛋白的荧光光谱分析 |
| 3.4.4 GB与紫苏蛋白的扫描电镜(SEM)分析 |
| 3.4.5 GB与紫苏蛋白的Zeta电位及激光粒度分析 |
| 3.4.6 GB浓度和p H对表面张力的影响 |
| 3.4.7 GB浓度和p H对泡沫性能的影响 |
| 3.4.8 GB浓度对泡沫分离效果的影响 |
| 3.4.9 p H对泡沫分离效果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 强化排液内构件的构筑及其对泡沫分离紫苏饼粕蛋白的增效研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 材料与试剂 |
| 4.2.2 仪器设备 |
| 4.2.3 实验装置 |
| 4.2.4 泡沫分离的评价指标 |
| 4.3 统计分析 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 气速对泡沫分离效果的影响 |
| 4.4.2 装液量对泡沫分离效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 泡沫分离所得紫苏饼粕蛋白的氨基酸组成和功能性质研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 材料与试剂 |
| 5.2.2 仪器设备 |
| 5.2.3 SDS-PAGE电泳测定方法 |
| 5.2.4 氨基酸组成测定方法 |
| 5.2.5 功能性质测定方法 |
| 5.3 统计分析 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 SDS-PAGE图谱 |
| 5.4.2 氨基酸组成 |
| 5.4.3 功能性质分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 金属包覆材料研究进展 |
| 1.2.1 市场需求及行业应用 |
| 1.2.2 固-固相复合法 |
| 1.2.3 固-液相复合法 |
| 1.2.4 液-液相复合法 |
| 1.2.5 制备技术及性能调控现状 |
| 1.3 复杂截面产品铸轧技术研究进展 |
| 1.3.1 铸轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.2 横向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.3 纵向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.4 圆形截面产品铸轧工艺 |
| 1.3.5 复杂截面产品铸轧技术发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 多辊固-液铸轧复合工艺理论分析及方案优化 |
| 2.1 材料性能参数 |
| 2.1.1 工业紫铜T2 |
| 2.1.2 普碳钢Q345 |
| 2.1.3 辊套 42CrMo |
| 2.2 传热传质过程分析 |
| 2.2.1 热量传递基本方式 |
| 2.2.2 接触界面演变及传热机理 |
| 2.2.3 钢-铜固-液界面换热系数测试反求 |
| 2.2.4 多辊固-液铸轧复合工艺热阻网络 |
| 2.3 铸轧区几何均匀性分析 |
| 2.3.1 铸轧区几何特征 |
| 2.3.2 铸轧辊名义半径影响 |
| 2.3.3 铸轧辊孔型半径影响 |
| 2.3.4 铸轧区熔池高度影响 |
| 2.4 传热传质均匀性对比分析 |
| 2.4.1 热-流耦合仿真模型 |
| 2.4.2 布置模式对比 |
| 2.4.3 工艺布局优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多辊固-液铸轧复合设备设计及过程仿真 |
| 3.1 多辊固-液铸轧复合设备设计 |
| 3.1.1 铸轧机主机座 |
| 3.1.2 熔炼浇注系统 |
| 3.1.3 主传动系统 |
| 3.1.4 设备虚拟装配 |
| 3.2 多辊固-液铸轧复合设备优化 |
| 3.2.1 基体金属预热温度控制方法 |
| 3.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析 |
| 3.2.3 开浇工艺方案优化 |
| 3.3 工艺参数影响规律分析 |
| 3.3.1 模型简化及边界条件 |
| 3.3.2 熔池高度影响 |
| 3.3.3 名义铸轧速度影响 |
| 3.3.4 覆层金属浇注温度影响 |
| 3.3.5 基体金属预热温度影响 |
| 3.3.6 基体金属半径影响 |
| 3.4 工艺窗口预测及平台搭建 |
| 3.4.1 工程计算模型构建 |
| 3.4.2 合理工艺窗口预测 |
| 3.4.3 实验平台安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多辊固-液铸轧复合工艺轧制力工程计算模型 |
| 4.1 固-液铸轧区特性分析 |
| 4.1.1 出口截面几何参数 |
| 4.1.2 熔池高度及变形区高度 |
| 4.1.3 入口截面几何参数 |
| 4.1.4 力学图示及金属流动 |
| 4.2 轧制力工程计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 微分单元划分 |
| 4.2.3 单位压力公式 |
| 4.2.4 平均单位压力公式 |
| 4.3 模型验证及工艺因素影响分析 |
| 4.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 4.3.2 布置模式影响分析 |
| 4.3.3 工程计算模型验证 |
| 4.3.4 工艺参数影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多辊固-液铸轧复合工艺实验及机理分析 |
| 5.1 多辊固-液铸轧复合工艺实验研究 |
| 5.1.1 铸轧复合实验方案 |
| 5.1.2 侧耳产生机理分析 |
| 5.1.3 信息测试及热处理策略 |
| 5.1.4 产品周向性能均匀性分析 |
| 5.2 多辊固-液铸轧复合工艺机理分析 |
| 5.2.1 铸轧区演变及成形原理 |
| 5.2.2 热-流-组织多场耦合分析 |
| 5.2.3 固-液铸轧界面复合机理 |
| 5.3 典型金属包覆材料试制研究 |
| 5.3.1 单质金属线棒材 |
| 5.3.2 金属包覆线棒材 |
| 5.3.3 双金属复合管材 |
| 5.3.4 金属包覆芯绞线 |
| 5.3.5 异形截面复合材料 |
| 5.3.6 翅片强化复合材料 |
| 5.3.7 工艺研究现状及难点 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）置换法制备银包覆铝粉的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的与意义 |
| 1.2 粉体镀银和镀铜基本机理 |
| 1.2.1 粉体化学镀铜机理 |
| 1.2.2 粉体化学镀银机理 |
| 1.3 粉体复合粒子制备方法 |
| 1.3.1 置换法 |
| 1.3.2 还原法 |
| 1.3.3 自组装法 |
| 1.3.4 其他方法 |
| 1.4 银包铝粉的应用 |
| 1.4.1 导电胶 |
| 1.4.2 电磁屏蔽材料 |
| 1.4.3 电子浆料 |
| 1.4.4 催化剂 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验药品与材料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 粉末粒径分析 |
| 2.3.2 表面形貌分析 |
| 2.3.3 物性分析 |
| 2.3.4 表面元素含量的分析 |
| 第3章 银包铝粉制备工艺的探究 |
| 3.1 方案的选择性探究 |
| 3.1.1 制备方案的初步筛选 |
| 3.1.2 制备方案的确定 |
| 3.2 铜置换银的初步探究 |
| 3.3 铝粉前处理 |
| 3.3.1 铝粉表面氧化膜的去除 |
| 3.3.2 铝粉分散性的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝粉置换镀铜 |
| 4.1 镀铜液成分和工艺的研究 |
| 4.2 镀铜工艺对镀层形貌的影响 |
| 4.2.1 镀液pH的影响 |
| 4.2.2 镀液温度的影响 |
| 4.2.3 铜离子浓度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 铜包铝粉置换镀银 |
| 5.1 银配位剂种类的选择 |
| 5.1.1 配位剂的初步筛选 |
| 5.1.2 配位剂的确定 |
| 5.2 n(Cu)/n(Ag)的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（6）广西铜编鼓研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的缘起 |
| 1.2 已有相关研究综述 |
| 1.2.1 国外相关研究 |
| 1.2.2 国内相关研究 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.3.1 历史研究方法 |
| 1.3.2 比较研究方法 |
| 1.3.3 文献研究方法 |
| 1.3.4 人类学田野调查研究方法 |
| 1.4 理论观照 |
| 1.4.1 进化论 |
| 1.4.2 传播论 |
| 1.4.3 功能论 |
| 2 广西铜编鼓的前世今生 |
| 2.1 铜编鼓的前世 |
| 2.2 铜编鼓的今生 |
| 2.2.1 黄仲裕、张颖中对铜鼓的改良 |
| 2.2.2 谭安益、牙运永对音乐铜鼓的研制 |
| 3 铜编鼓的铸造工艺与调音 |
| 3.1 铜编鼓的铸造工艺 |
| 3.1.1 湿型砂模铸造法 |
| 3.1.2 失蜡法 |
| 3.1.3 湿砂模范法和失蜡法铸造铜编鼓的比较 |
| 3.2 铜编鼓的调音原理及方法 |
| 3.2.1 铜编鼓调音原理探索与实践 |
| 3.2.2 铜编鼓的调音方法与应用 |
| 4 铜编鼓传承与发展的困境与出路 |
| 4.1 铜编鼓成为铜鼓当下传承与振兴的关键何以可能 |
| 4.2 铜编鼓传承与发展的困境 |
| 4.2.1 后继乏人,工艺传承难 |
| 4.2.2 资金短缺,生产周期长 |
| 4.2.3 宣传不足,品牌塑造能力低 |
| 4.2.4 平台缺失,同行交流少 |
| 4.2.5 输出单一,缺乏产品故事 |
| 4.3 铜编鼓传承与发展的路径 |
| 4.3.1 经费支持、政策引导 |
| 4.3.2 建厂设室、加大研发 |
| 4.3.3 开拓创新、精益求精 |
| 4.3.4 文化传播、增强认同 |
| 4.3.5 丰富内涵,拓宽渠道 |
| 结论 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的论文 |
（7）铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 脱模剂概述 |
| 1.1.1 脱模剂的作用 |
| 1.1.2 脱模剂的选用 |
| 1.1.3 脱模剂性质 |
| 1.2 阳极铜冶炼工艺简介 |
| 1.2.1 阳极铜冶炼过程 |
| 1.2.2 阳极铜浇铸工艺 |
| 1.2.3 浇铸设备 |
| 1.2.4 浇铸模具 |
| 1.3 阳极铜质量标准 |
| 1.3.1 阳极铜物理规格标准 |
| 1.3.2 阳极铜化学成分标准 |
| 1.3.3 阳极铜板面质量分析 |
| 1.4 铜浇铸用脱模剂 |
| 1.4.1 脱模剂使用现状 |
| 1.4.2 脱模剂存在的问题 |
| 1.5 课题背景意义及创新点 |
| 第二章 新型脱模剂的基础性质研究 |
| 2.1 铜浇铸用脱模剂的原理与应用 |
| 2.2 铜浇铸用脱模剂性质研究 |
| 2.3 脱模剂变量实验 |
| 2.4 脱模剂液固比变量实验 |
| 2.5 影响脱模剂烧结的因素 |
| 2.5.1 温度的影响 |
| 2.5.2 烧结的影响 |
| 2.5.3 表面活性的影响 |
| 2.5.4 表面分散性的影响 |
| 2.5.5 粒度的影响 |
| 2.5.6 稳定性的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 新型脱模剂的研究 |
| 3.1 表面活性剂的性质 |
| 3.1.1 聚羧酸的性质 |
| 3.1.2 聚乙烯醇的性质 |
| 3.1.3 低熔点物质的性质 |
| 3.2 表面活性剂的复配 |
| 3.3 添加剂对脱模剂的影响 |
| 3.3.1 添加聚羧酸对脱模剂的影响 |
| 3.3.2 添加聚乙烯醇对脱模剂的影响 |
| 3.3.3 使用其他添加剂的影响 |
| 3.3.4 添加剂测试分析 |
| 3.4 添加剂配比、液固比对脱模剂的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新型脱模剂的工业试验 |
| 4.1 工业使用的新型脱模剂制备与应用 |
| 4.1.1 新型脱模剂的制备方法 |
| 4.1.2 新型脱模剂的工业应用 |
| 4.2 复合型脱模剂的工业应用 |
| 4.3 新型脱模剂的工业试验 |
| 4.4 实验结论与讨论 |
| 4.5 新型脱模剂对铜电解生产的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 影响阳极铜质量因素 |
| 5.1 铜模的影响 |
| 5.2 铜液质量的影响 |
| 5.3 气孔与鼓包的成因 |
| 5.3.1 表面鼓包的成因 |
| 5.3.2 表面气孔的成因 |
| 5.4 添加剂的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 学术论文 |
| 专利申请 |
| 参与课题 |
| 其他奖励 |
（8）18Ni300空间结构增强铜基复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 铜基复合材料的研究现状 |
| 1.3 空间结构增强金属基复合材料 |
| 1.4 选区激光熔化技术 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 成形设备 |
| 2.2.1 金属3D打印设备 |
| 2.2.2 铸造设备 |
| 2.3 试验表征仪器设备 |
| 第三章 18Ni300 空间结构增强体的制备及室温压缩性能 |
| 3.1 18 Ni300 空间结构增强体的制备 |
| 3.1.1 18 Ni300 空间结构增强体三维模型设计 |
| 3.1.2 SLM成形18Ni300 空间结构增强体 |
| 3.2 18 Ni300 空间结构增强体的室温压缩性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 18Ni300 空间结构增强铜基复合材料的制备及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 重力浇铸18Ni300 空间结构增强铜基复合材料 |
| 4.2.1 重力浇铸空间结构增强铜基复合材料的硬度 |
| 4.2.2 重力浇铸空间结构增强铜基复合材料的拉伸断口形貌 |
| 4.3 真空吸铸18Ni300 空间结构增强铜基复合材料 |
| 4.3.1 真空吸铸空间结构增强铜基复合材料的硬度 |
| 4.3.2 真空吸铸空间结构增强铜基复合材料的组织 |
| 4.4 挤压铸造18Ni300 空间结构增强铜基复合材料 |
| 4.4.1 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的组织 |
| 4.4.2 挤压铸造铜基复合材料的微区XRD物相 |
| 4.4.3 挤压铸造铜基复合材料的SEM界面形貌及能谱图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 挤压铸造18Ni300 空间结构增强铜基复合材料性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的硬度 |
| 5.2.1 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的布氏硬度 |
| 5.2.2 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的显微硬度 |
| 5.3 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的室温压缩性能 |
| 5.4 挤压铸造空间结构增强铜基复合材料的磨损性能 |
| 5.4.1 磨损试验方案 |
| 5.4.2 试验结果与分析 |
| 5.4.3 空间结构增强铜基复合材料的磨损形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）真空消失模Cu基、Al基SHS涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铜基、铝基表面涂层制备技术研究现状 |
| 2.1.1 表面镀覆 |
| 2.1.2 表面合金化 |
| 2.1.3 热喷涂 |
| 2.1.4 激光熔覆 |
| 2.1.5 铸渗法 |
| 2.1.6 高能表面改性技术 |
| 2.2 原位合成颗粒增强铜基、铝基复合材料研究现状 |
| 2.2.1 增强颗粒的原位生成方式 |
| 2.2.2 原位合成颗粒增强铜基复合材料制备 |
| 2.2.3 原位合成颗粒增强铝基复合材料制备 |
| 2.3 自蔓延高温合成涂层的研究现状 |
| 2.3.1 自蔓延高温合成技术概述 |
| 2.3.2 自蔓延高温合成机理研究方法 |
| 2.3.3 自蔓延高温合成涂层技术研究进展 |
| 2.4 选题意义及研究内容 |
| 2.4.1 课题来源 |
| 2.4.2 课题研究意义 |
| 2.4.3 主要研究内容 |
| 3 试验方案与研究方法 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 试验原料 |
| 3.3 试验设备及分析检测方法 |
| 3.3.1 真空消失模铸造设备 |
| 3.3.2 SHS体系热力学分析 |
| 3.3.3 SHS涂层显微组织观察 |
| 3.3.4 SHS涂层物相组成分析 |
| 3.3.5 SHS涂层力学性能测试 |
| 4 Cu基Ti-Cu-C体系SHS涂层制备与组织性能研究 |
| 4.1 Ti-Cu-C体系热力学计算 |
| 4.1.1 Ti-Cu-C体系反应标准吉布斯自由能计算 |
| 4.1.2 Ti-Cu-C体系绝热温度计算 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 Cu基Ti-Cu-C体系SHS涂层显微组织与相组成 |
| 4.4 Cu基Ti-Cu-C体系SHS涂层性能 |
| 4.4.1 硬度 |
| 4.4.2 结合强度 |
| 4.4.3 耐磨性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Cu基Ti-C-CuO-Al体系SHS涂层制备与组织性能研究 |
| 5.1 Ti-C-CuO-Al体系热力学计算 |
| 5.1.1 Ti-C-CuO-Al体系反应吉布斯自由能计算 |
| 5.1.2 Ti-C-CuO-Al体系绝热温度计算 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 Cu基Ti-C-CuO-Al体系SHS涂层显微组织与相组成 |
| 5.4 Cu基Ti-C-CuO-Al体系SHS涂层性能 |
| 5.4.1 硬度 |
| 5.4.2 结合强度 |
| 5.4.3 耐磨性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 纯铝基Ti-C-PTFE体系SHS涂层制备与组织性能研究 |
| 6.1 Ti-C-PTFE体系热力学计算 |
| 6.1.1 Ti-C-PTFE体系反应吉布斯自由能计算 |
| 6.1.2 Ti-C-PTFE体系绝热温度计算 |
| 6.2 试验方案 |
| 6.3 Ti-C-PTFE体系热分析 |
| 6.4 纯铝基Ti-C-PTFE体系SHS涂层显微组织与相组成 |
| 6.5 纯铝基Ti-C-PTFE体系SHS涂层性能 |
| 6.5.1 硬度 |
| 6.5.2 结合强度 |
| 6.5.3 耐磨性 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 ZL205A基Ti-C-B_4C-PTFE体系SHS涂层制备与组织性能研究 |
| 7.1 Ti-C-B_4C-PTFE体系热力学计算 |
| 7.1.1 Ti-C-B_4C-PTFE体系反应吉布斯自由能计算 |
| 7.1.2 Ti-C-B_4C-PTFE体系绝热温度计算 |
| 7.2 试验方案 |
| 7.3 Ti-C-B_4C-PTFE体系热分析 |
| 7.4 ZL205A基Ti-C-B4C-PTFE体系SHS涂层显微组织与相组成 |
| 7.5 ZL205A基Ti-C-B_4C-PTFE体系SHS涂层性能 |
| 7.5.1 硬度 |
| 7.5.2 结合强度 |
| 7.5.3 耐磨性 |
| 7.6 热处理对SHS涂层与基体组织的影响 |
| 7.6.1 试验方案 |
| 7.6.2 热处理对SHS涂层与基体显微组织的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 SHS涂层形成过程研究 |
| 8.1 难熔粉末粒度对于SHS涂层形成及相组成的影响 |
| 8.2 SHS涂层形成过程热效应模型 |
| 8.3 金属液渗入过程研究 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）三维网络氧化铝/铜复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 传统Al_2O_3/Cu复合材料的制备方法 |
| 1.3 氧化铝/铜复合材料传统的强化手段 |
| 1.4 三维网络陶瓷表面金属化 |
| 1.5 无压浸渗技术工艺介绍及研究进展 |
| 1.6 三维网络Al_2O_3/Cu复合材料的国内外研究现状 |
| 1.6.1 三维网络陶瓷/金属复合材料国外研究状况 |
| 1.6.2 三维网络陶瓷/金属复合材料国内研究现状 |
| 1.7 三维网络陶瓷/金属材料的力学性能预测 |
| 1.8 本课题研究目的及内容 |
| 1.8.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.8.2 本课题研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验原料及仪器 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 Al_2O_3泡沫陶瓷预制体的制备 |
| 2.3.2 Al_2O_3泡沫陶瓷表面CVD沉积Ti涂层 |
| 2.3.3 真空消失模铸造浸渗法制备三维网络Al_2O_3/Cu复合材料 |
| 2.4 密度及气孔率测定 |
| 2.4.1 体积密度的测定 |
| 2.4.2 气孔率及的测定 |
| 2.4.3 复合材料相对密度测量 |
| 2.5 复合材料性能检测 |
| 2.5.1 Al_2O_3/Cu复合材料的三点弯曲试验 |
| 2.5.2 复合材料导电性测试 |
| 2.5.3 复合材料磨损性能测试 |
| 2.5.4 复合材料断.形貌分析 |
| 第三章 Al_2O_3泡沫陶瓷表面化学气相沉积Ti涂层 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 化学气相沉积工艺装置改进及实验结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 三维网络Al_2O_3/Cu复合材料制备及界面结构 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 镀钛泡沫陶瓷的选择及处理 |
| 4.1.2 三维网络Al_2O_3/Cu复合材料的制备 |
| 4.2 浸渗温度对界面微观结构影响 |
| 4.3 Al_2O_3/Cu复合材料界面成分及相组成分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 三维网络Al_2O_3/Cu复合材料性能 |
| 5.1 复合材料陶瓷体积分数及密度 |
| 5.2 复合材料弯曲强度 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 Al_2O_3体积分数的影响 |
| 5.2.3 气孔率影响 |
| 5.2.4 复合材料断.形貌分析 |
| 5.3 氧化铝/铜复合材料导电率 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 增强体体积分数对复合材料导电性影响 |
| 5.3.3 气孔率影响 |
| 5.4 氧化铝/铜复合材料摩擦磨损性能 |
| 5.4.1 空气中复合材料的干摩擦 |
| 5.4.2 复合材料的磨损率 |
| 5.4.3 复合材料磨损机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、铜液中泡沫高度的测定（论文参考文献）
- [1]镁合金熔体净化技术研究进展[J]. 喻兵,贾征,李又佳,付丽,王彤,乐启炽,崔建忠. 铸造技术, 2021(07)
- [2]改进UDS溶剂提高炼厂干气和液化气脱硫效果研究[D]. 安阳. 华东理工大学, 2021(08)
- [3]泡沬分离富集和回收紫苏饼粕蛋白的工艺和机理研究[D]. 张可可. 中北大学, 2021(09)
- [4]金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究[D]. 季策. 燕山大学, 2021
- [5]置换法制备银包覆铝粉的研究[D]. 李建. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]广西铜编鼓研究[D]. 陈凤梅. 广西民族大学, 2020(01)
- [7]铜浇铸用脱模剂的改性优化与应用研究[D]. 贾玉波. 昆明理工大学, 2019(04)
- [8]18Ni300空间结构增强铜基复合材料的制备与性能研究[D]. 徐慧燕. 昆明理工大学, 2019(04)
- [9]真空消失模Cu基、Al基SHS涂层的制备及性能研究[D]. 石韬. 北京科技大学, 2018(02)
- [10]三维网络氧化铝/铜复合材料制备及性能研究[D]. 惠鑫刚. 长安大学, 2015(02)
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