一、大间隙冲裁对模具寿命的影响（论文文献综述）
韩耀东[1]（2020）在《冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案》文中提出介绍了冷冲压工艺的分类,冲裁的基本原理、冲裁件的质量控制要素以及冲压件塌角的产生机理及其优化解决方案。结合实际情况,从理论上分析了引起塌角的几大因素,以及对应的优化改善的措施。从普通冲裁、精密冲裁、多次冲裁、机加工等方面,描述了塌角改善的具体办法,分析了工艺方案的优缺点,提出了采用普通冲压替代精密冲压,有效地解决了设备成本高、模具成本高的问题,确保了冲裁件质量的稳定性。
吴钒[2]（2020）在《基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析》文中提出金属板料冲裁加工是一种对金属板料施加一定程度的压力,使得板料产生弹塑性变形并最后实现使其产生断裂分离的加工方式。通过国内外学者的相关研究发现,学者们虽然对一些常见金属材料进行了有限元冲裁仿真模拟与实验研究,并将两者之间所得到的结果对比分析,但基本上都是对一些常见冲裁工艺参数如冲裁间隙、冲裁速度以及凹凸模刃口圆角半径进行研究分析,对材料本身的性能关注较少,忽略了材料性能本身对冲裁质量的影响。为了获得高质量的冲裁件,本文以钛合金金属板材（经过不同温度热处理得到了三种退火态板材）作为研究分析的对象,直接从材料本身的性能出发,使用有限元仿真软件DEFORM-2D对一定厚度钛合金板料（材料选择为TC2钛合金,其板材厚度为1.2mm）进行冲裁过程模拟的有限元分析,形象地观察到三种板材冲压性能的变化,得到了凸模行程和冲裁力的曲线变化图,分析了冲裁变形的完整过程,并绘制不同大小的冲裁间隙随冲裁断面中光亮带长度的变化规律,同时确定出了冲裁加工时合理冲裁间隙取值,并且探讨了三种退火态板材在不同间隙下的冲裁断面质量（光亮带长度）的变化情况。在此基础上进一步对冲裁间隙的影响因素进行了公差分析,验证了模具刃口尺寸公差对冲裁间隙的影响。本文具体的工作为:（1）冲裁模拟仿真前材料性能参数的获取:首先获取得到了相关材料性能参数,然后计算得到对韧性断裂准则的取值。首先对三种退火态板材分别进行了必要的拉伸试验,得到了材料本身的性能参数;其次,选择了合适的韧性断裂准则,计算得出了韧性断裂准则的取值。（2）有限元冲裁模拟仿真:根据金属板材冲裁的有限元模拟仿真技术,使用专门的有限元模拟仿真软件DEFORM-2D建立了TC2钛合金板材冲裁模拟模型。由DEFORM-2D仿真分析软件观察到钛板冲裁的整个详细变形过程,得到了不同冲裁间隙下凸模行程和冲裁力的曲线变化图,绘制了不同间隙随冲裁功、冲裁断面中光亮带长度的变化规律,确定了冲裁时合理冲裁间隙值。（3）基于模具刃口尺寸公差对冲裁间隙影响的公差分析:运用二维尺寸链原理,分别以凹模刃口尺寸公差为增环,凸模刃口尺寸公差为减环以及冲裁间隙Z为封闭环,构建完整的尺寸链,并且根据冲裁件的尺寸精度（或形状位置精度及表面粗糙度值等要素）,以冲裁模具选择的加工方式方法和冲裁模具（凹凸模）的刃口尺寸及其制造公差原则为依据,验证了冲裁模具刃口尺寸及其制造公差对冲裁间隙的影响,以此为基础从而保证实际情况中模具的合理冲裁间隙取值。
梁弘毅[3]（2017）在《厚板冲裁的模具磨损有限元模拟及其寿命分析》文中研究表明随着制造业的不断发展,冲裁工艺以其生产效率高、工艺简单、无切削或少切削的特点而得到越来越广泛的应用。同时,人们对冲裁件的质量要求也越来越高,为了保证冲裁质量,对冲裁过程、冲裁模具的磨损及其寿命的研究也就越来越重要。母线是开关柜中比较常用的一种零件,通常由较厚的纯铜板材加工而成,而冲裁是其中非常重要的工序。本文以板料厚度为8mm、直径为9mm的圆形铜材母线孔的冲裁加工过程为研究对象,先后通过理论和仿真,分析了冲裁过程和模具的磨损情况,运用磨损累计有限元法建立了冲裁模具的磨损预测模型,并与工厂实际生产中的磨损情况进行了对比,结果显示模型具有较好的准确性。本文的主要研究内容如下:首先,根据塑性成形理论的有关内容,从理论上分析了冲裁加工的过程,对板料、模具的受力情况和应力状态进行了详细的分析;总结了模具的失效形式,并针对磨损失效的理论、类型、机理进行了重点分析。其次,简要介绍了塑性成形加工中的有限元理论和DEFORM软件。根据工厂实际冲裁加工过程,构建了有限元模型,并设置了相关参数,在确定断裂准则的参数时,将仿真和实验进行结合来确定。仿真结束后,在后处理中对冲裁件断面质量、冲裁力、模具的磨损及应力情况进行了分析,并与实验对比,结果较为接近。由于在冲裁中凸模的磨损量要远大于凹模的磨损量,因此后续分析中仅以凸模的磨损量为例来进行说明。然后,通过DEFORM软件,分析了常见的几个冲裁因素的不同工艺参数对模具的磨损量、冲裁件断裂带长度和最大冲裁力的影响。在所选参数范围内,凸模的最大磨损量随着冲裁速度、凸模刃口圆角半径、摩擦系数的增大而增大,随着模具间隙、模具硬度的增大而减小;断裂带的长度除了随着刃口圆角半径的增大先减小后趋于平稳外,其他因素对其的影响没有明显的方向性;最大冲裁力除了随着模具间隙的增大会有微弱的减小趋势外,其他因素对其的影响则不明显。通过正交试验,将所选因素的参数对模具磨损量影响的显着性进行了排序,依次为凸模刃口圆角半径、模具硬度、冲裁速度、冲裁间隙。最后,总结了常见的模具寿命预测方法,针对母线冲裁模具,选用磨损累积有限元法进行寿命预测,给出了凸模寿命过程中磨损轮廓的变化曲线。通过将模拟仿真达到使用寿命的和工厂实际达到使用寿命的模具轮廓尺寸、冲裁件毛刺长度进行对比,发现结果较为接近,说明预测模型有较好的准确性和可行性,可以为深入地进行工艺参数优化、应力分析和寿命预测提供参考。
张慧[4]（2015）在《薄膜冲裁技术的研究及模具设计》文中指出冲裁加工由于其高速、高效、高精度、高材料利用率、低成本等优点被广泛应用于各行各业。近几年，由于我国大力扶持和发展高精、高端行业，如IT、仪器仪表、电子通讯等。人们对轻薄、精细的薄膜冲裁制件的需求量日益加大。如何通过冲裁得到断面质量好、外形尺寸佳、尺寸精度高的薄膜制件，成为了目前关注度极高的研究方向之一。在这些薄膜制件中，最为常见的就是金属箔材冲制的零件。对于这种厚度最大仅0.2mm的冲裁制件，在实验研究和理论分析过程中，我们遇到了很多无法用传统方法或传统理论解决的难题。对于这类冲裁，目前的研究还十分有限。本文通过对北京清大天达光电科技有限公司的手机扬声器自动化生产线项目中的铝片冲裁机展开薄膜冲裁的研究，其主要研究对象为手机扬声器中Plate（华司）的冲裁。Plate（华司）材料为6061铝箔，厚度范围为0.1m m0.25mm，通过对其的冲裁设计出一套满足客户需求的模具，此模具的设计过程也是对薄膜冲裁的研究过程。此外，为了研究薄膜冲裁的最佳间隙值，本文利用经验确定法及Deform-2D有限元仿真软件相结合，来确定厚度为0.1mm的6061铝箔的最佳冲裁间隙。并将薄膜冲裁中应力应变、模具磨损及冲裁温度场变化作为研究重点。最后对薄膜冲裁制件进行对比研究，理论与实际相结合，验证数学模型以及有限元仿真的准确性。
陈晓航[5]（2013）在《基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究》文中研究表明随着科技发展，产品开发日新月异，小孔类产品越来越多。厚板小孔冲裁模具由于其恶劣的工作环境，推广受到严重制约。其中，模具寿命是制约其发展的瓶颈所在。由于厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具的应力变化十分复杂，目前对于厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具寿命方面缺乏深入细致的研究。本文选择材料为Cr12的厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具为主要研究对象，对其模型简化后进行数值模拟，得出厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具中凸模所受的应力状况及磨损量情况。通过各工艺参数对模具的影响结果进行失效分析，并基于分析的数据分别采用Pro-M法预测凸模的疲劳寿命及磨损累积法预测凸模的刃磨寿命。首先对比了厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具与一般冲压模具的区别，论述了当前对模具寿命方面的研究现状。其次，对厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具的失效形式及影响因素进行总结，归纳了涉及到后期数值模拟需用到的有限元理论，为探索较准确的预测方法打下理论基础；再次，用UG软件对简化后的厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具进行建模并导入Deform-3D对其冲压过程进行数值模拟。模拟得出不同工艺参数环境下凸模所受等效应力与磨损量，采用将模拟结果与理论或实际结果进行对比的方法验证模拟结果的准确性。通过分析凸模所受等效应力与磨损量的变化量，对不同工艺参数下的凸模进行模具失效分析，并进一步总结出不同工艺参数对凸模疲劳失效及磨损失效等不同失效形式下的影响规律。最后，介绍了几种常用的疲劳寿命预测方法及刃磨寿命预测方法，并在已有的方法中探索出适用于厚板小孔冲裁模具寿命的预测方法。分别采用Pro-M法预测凸模疲劳寿命，采用磨损累积法预测凸模刃磨寿命。
蔺锋[6]（2013）在《板料合理冲裁间隙确定方法的研究》文中研究表明冲裁加工工艺是塑性加工的主要方法，在机械加工中具有举足轻重的地位。随着冲裁加工工艺使用范围和应用水平的不断提高，各行业对高质量冲裁制件的需求也越来越迫切。冲裁理论是冲裁工艺的基础，决定着冲裁工艺的优劣，因此对冲裁理论的研究就显得非常必要。而冲裁间隙是冲裁模设计及冲裁过程中一个非常重要的工艺参数，冲裁间隙不仅影响冲裁功、冲裁力的大小，还会影响断面质量、尺寸精度、模具寿命以及平整度等。因此，为获得良好断面质量的冲裁制件并延长模具寿命，需要获取合理的冲裁间隙值。本文设计了一套试验模具，用来确定冲裁合理间隙值，此试验模具采用多个凸模同时冲裁，实现了在不拆卸模具的情况下快速更换冲裁凹模，从而为试验提供了不同的冲裁间隙值，克服了传统试验中多次装卸模具、测试模具的缺点，为快速有效确定合理间隙值提供了可能。冲裁加工与其它成形工艺不同，冲裁加工过程十分复杂，变形集中在很小区域内且以断裂结束。在研究过程中会遇到几何测量、网格重划及断裂判据等类似的基础技术问题。根据有限元分析得到凸模的最大冲裁力及行程曲线，按照冲裁功与冲裁间隙的规律并结合试验结果对断面质量进行分析，得到了最佳冲裁间隙值的获取方法。
张永宽[7]（2012）在《浅谈冲裁间隙对模具寿命的影响》文中指出文章在概述模具设计采用合理间隙的基础上,着重探讨模具设计采用大间隙的工艺技术与策略,并论述大间隙冲裁对模具寿命的影响。
王明华[8]（2011）在《合理增大冲裁间隙在工业生产中的应用》文中研究指明多年的生产实践和大量科学试验证明,在产品断面质量允许的前提下,适当放大间隙可以大大地减轻模具的磨损,使模具寿命成倍增长,还可以降低模具的制造成本,有效提高生产效率。
李继奎[9]（2010）在《大间隙冲裁对模具寿命的影响》文中进行了进一步梳理对大间隙冲裁与模具磨损的影响进行了分析,并提出了提高模具寿命的具体方法。
贾玉哲[10]（2010）在《模锻叶片切边成形过程模拟及模具优化设计》文中认为随着呀片模锻技术的发展,切边作为模锻不可缺少的工艺越来越得到人们的重视。叶片切边工艺直接影响叶片的加工质量。叶片切边过程比较复杂,运用实验的方法研究叶片切边过程、模具磨损及其寿命成本较高,历时较长,很难实现,而借助有限元方法对叶片切边过程进行模拟分析却能很好的解决以上问题,得到良好的效果。其次叶片切边质量的优劣与切边模的设计是否合理有直接关系,因此切边模的优化设计也成为叶片切边研究领域的热点。首先,本文运用UG二次开发技术,借助《模锻叶片计算机辅助设计系统》,设计模锻叶片切边模三维模型。其次,运用DEFORM-3D软件对叶片锻造过程进行数值模拟,锻造出带有毛边的叶片终锻件,并在此终锻件的基础上对叶片切边成形过程进行模拟仿真。再次,分析研究了在不同凸、凹模间隙与切边速度因索作用下,工件应力应变情况,剪切而质量情况以及模具应力、磨损等情况,得出：（1）凸、凹模间隙与剪切面质量、模具磨损的关系曲线；（2）切边速度与剪切而质量和模具磨损的关系曲线。此外介绍了两种模具寿命估算方法,通过对比,基于磨损累加原理的有限元分析法比经验公式法对模具寿命的估算更为准确。最后根据叶片切边成形过程模拟数据分析结果,选择合理的凸、凹模间隙与切边速度,对切边模进行优化设计,对模具应力大的地方进行表面强化处理。
二、大间隙冲裁对模具寿命的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大间隙冲裁对模具寿命的影响（论文提纲范文）
（1）冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 冲裁的基本原理 |
| 2.1 冲裁变形的过程 |
| 2.2 冲裁变形区及受力 |
| 2.3 冲裁间隙 |
| 3 冲裁塌角的定义及特性 |
| 4 影响冲裁塌角的因素 |
| 5 减小冲裁塌角的解决方案 |
| 6 结束语 |
（2）基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲裁过程的研究现状 |
| 1.2.2 冲裁间隙有限元模拟分析 |
| 1.3 冲裁间隙公差分析研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容及章节框架 |
| 第2章 材料性能参数的获取及韧性断裂准则的计算 |
| 2.1 材料性能参数的获取 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 三种退火态板材微观组织分析 |
| 2.1.3 单向拉伸试验 |
| 2.1.4 拉伸结果数据处理 |
| 2.1.5 材料基本性能参数 |
| 2.1.6 塑性应变比 |
| 2.2 韧性断裂准则的选择与计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于有限元模拟的板材冲裁间隙研究 |
| 3.1 板料冲裁理论 |
| 3.1.1 板料冲裁过程中的断面分析 |
| 3.1.2 冲裁变形过程的力学分析 |
| 3.2 金属板料冲裁的有限元模拟基础理论 |
| 3.2.1 DEFORM有限元软件简介 |
| 3.2.2 板材冲压成形有限元模拟的基本理论 |
| 3.2.3 板料冲裁数值模拟的关键仿真技术的分析研究 |
| 3.3 冲裁间隙有限元模拟 |
| 3.3.1 有限元模拟的几何模型 |
| 3.3.2 金属板料有限元冲裁变形过程分析 |
| 3.3.3 冲裁断面分析 |
| 3.3.4 合理冲裁间隙的确定 |
| 3.3.5 实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冲裁模刃口精度对冲裁间隙影响的公差分析 |
| 4.1 公差分析的理论基础 |
| 4.2 公差分析研究的常见方法 |
| 4.3 传统冲裁模刃口尺寸公差算法 |
| 4.4 改进的原则和方法 |
| 4.4.1 改进的原则 |
| 4.4.2 改进的方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和科研成果 |
（3）厚板冲裁的模具磨损有限元模拟及其寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 厚板冲裁的研究现状 |
| 1.2.2 模具磨损的研究现状 |
| 1.2.3 模具寿命预测的研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 冲裁加工及其模具磨损 |
| 2.1 冲裁加工基础 |
| 2.1.1 冲裁加工过程 |
| 2.1.2 冲裁过程中板料的应力分析 |
| 2.1.3 冲裁过程中模具的摩擦、磨损分析 |
| 2.1.4 冲裁件断面质量 |
| 2.2 模具的失效与磨损 |
| 2.2.1 模具的失效形式 |
| 2.2.2 模具磨损的类型 |
| 2.2.3 磨损过程 |
| 2.2.4 磨损理论 |
| 2.2.5 磨损计算的基本模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 母线冲裁模具磨损的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析方法及其软件 |
| 3.1.1 有限元理论 |
| 3.1.2 DEFORM软件 |
| 3.2 有限元建模及参数配置 |
| 3.2.1 几何模型的建立及网格划分 |
| 3.2.2 材料模型及断裂准则 |
| 3.2.3 摩擦模型及接触关系 |
| 3.3 母线冲裁模具的磨损分析 |
| 3.3.1 冲裁断面 |
| 3.3.2 冲裁力分析 |
| 3.3.3 模具磨损分析 |
| 3.3.4 模具的应力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 模具磨损的影响因素研究 |
| 4.1 影响模具磨损的因素分析 |
| 4.1.1 冲裁间隙对模具磨损的影响 |
| 4.1.2 凸模刃口圆角半径对模具磨损的影响 |
| 4.1.3 冲裁速度对模具磨损的影响 |
| 4.1.4 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 4.1.5 冲裁模具硬度对模具磨损的影响 |
| 4.2 模具磨损影响因素的重要度分析 |
| 4.2.1 正交试验法简介 |
| 4.2.2 影响因素的正交试验分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 模具的寿命预测 |
| 5.1 常用的预测方法 |
| 5.1.1 经验公式法 |
| 5.1.2 人工神经网络算法 |
| 5.1.3 应力应变法分析疲劳寿命 |
| 5.1.4 线性拟合法 |
| 5.1.5 简单求和估算法 |
| 5.2 磨损累积有限元法 |
| 5.3 基于磨损累积有限元法的厚板冲裁模具寿命预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读研究生期间发表论文目录 |
（4）薄膜冲裁技术的研究及模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 薄膜冲裁加工概述 |
| 1.2 研究课题的来源、目的及意义 |
| 1.2.1 研究课题的来源 |
| 1.2.2 研究课题的目的及意义 |
| 1.3 薄膜冲裁中模拟技术的研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及目的 |
| 1.4.1 课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 课题研究的主要目的 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 薄膜冲裁成形理论 |
| 2.1 薄膜冲裁变形过程的理论分析 |
| 2.1.1 薄膜冲裁变形过程 |
| 2.1.2 薄膜冲裁变形时的应力状态分析 |
| 2.2 冲裁件质量分析 |
| 2.2.1 冲裁切断面分析 |
| 2.2.2 提高冲裁件断面质量的措施 |
| 2.3 冲裁模间隙的理论研究 |
| 2.3.1 间隙对冲裁件质量的影响 |
| 2.3.2 间隙对冲裁力的影响 |
| 2.3.3 间隙对模具使用寿命的影响 |
| 2.4 合理间隙的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 总体方案的设计与确定 |
| 3.1 Plate（华司）在手机扬声器中的重要性 |
| 3.2 系统总体设计思路 |
| 3.3 薄膜冲裁加工工艺方案的确定 |
| 3.3.1 零件简图 |
| 3.3.2 冲裁件的工艺分析 |
| 3.3.3 针对Plate（华司）的冲裁的工艺选择 |
| 3.3.4 加工工艺方案的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 薄膜冲裁模具的结构建模 |
| 4.1 工作零件刃口尺寸的计算 |
| 4.2 排样与搭边 |
| 4.3 冲裁力的计算 |
| 4.4 凸、凹模材料的选择 |
| 4.5 卸料装置及顶件装置 |
| 4.5.1 卸料装置的设计 |
| 4.5.2 顶件装置的设计 |
| 4.5.3 冲裁装置结构 |
| 4.6 提高模具寿命的措施 |
| 4.6.1 合理设计模具结构及形状 |
| 4.6.2 正确选择模具材料 |
| 4.6.3 采用合理的模具热处理及表面处理 |
| 4.6.4 不断改进和完善模具制造工艺 |
| 4.7 本章小结 |
| 5. 薄膜冲裁基本原理的仿真分析 |
| 5.1 Deform软件在金属塑性成形中的应用 |
| 5.2 Deform软件介绍 |
| 5.2.1 Deform系统简介 |
| 5.2.2 Deform软件的模块结构 |
| 5.2.3 Deform的网格重划技术 |
| 5.3 刚塑性有限元法 |
| 5.3.1 刚塑性基本假设 |
| 5.3.2 刚塑性有限元法基本方程 |
| 5.4 薄板冲裁有限元分析 |
| 5.4.1 有限元模型的建立 |
| 5.4.2 数值模拟参数的设定 |
| 5.4.3 仿真结果分析 |
| 5.5 现场装配调试及冲裁结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 后续研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 厚板小孔冲裁模具研究现状 |
| 1.1.1 厚板小孔冲裁的力学特点 |
| 1.1.2 厚板小孔冲裁的受力状态 |
| 1.1.3 厚板小孔冲裁的模具设计 |
| 1.2 模具寿命的研究现状 |
| 1.2.1 模具疲劳寿命的研究 |
| 1.2.2 模具刃磨寿命的研究 |
| 1.3 课题意义、研究内容与研究目的 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究目的 |
| 2. 寿命预测及失效分析的理论基础 |
| 2.1 厚板小孔冲裁模具的冲压特点 |
| 2.2 厚板小孔冲裁模具的失效形式 |
| 2.2.1 磨损失效 |
| 2.2.2 断裂失效 |
| 2.3 厚板小孔冲裁模具失效的影响因素 |
| 2.3.1 模具结构 |
| 2.3.2 模具材料 |
| 2.3.3 模具制造 |
| 2.3.4 模具使用 |
| 2.3.5 模具维护 |
| 2.4. 有限元分析基本理论 |
| 2.4.1 有限元法 |
| 2.4.2 材料强度理论 |
| 2.4.3 板材断裂理论 |
| 2.4.4 摩擦系数 |
| 2.4.5 磨损模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.模具冲裁过程的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟方案 |
| 3.2 CAD&CAE 软件的选择 |
| 3.2.1 CAD 软件 |
| 3.2.2 CAE 软件 |
| 3.3 冲裁过程模拟 |
| 3.3.1 建模 |
| 3.3.2. 材料特性与参数设置 |
| 3.3.3. 划分网格 |
| 3.3.4. 后处理 |
| 3.4 模具应力分析 |
| 3.4.1 建模 |
| 3.4.2 建立约束 |
| 3.4.3 定义接触关系 |
| 3.4.4 后处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 不同工艺参数下模具失效分析 |
| 4.1. 材料厚度对等效应力及磨损量的影响 |
| 4.2. 小孔直径对等效应力及磨损量的影响 |
| 4.3. 凸、凹模间隙对模具等效应力及磨损量的影响 |
| 4.4. 凸模速度对模具等效应力及磨损量的影响 |
| 4.5. 模具硬度对模具磨损量的影响 |
| 4.6. 摩擦系数对模具的磨损量的影响 |
| 4.7. 本章小结 |
| 5. 模具寿命预测方法的研究 |
| 5.1. 疲劳寿命预测方法 |
| 5.1.1 名义应力法 |
| 5.1.2 局部应力应变法 |
| 5.1.3 应力场强法 |
| 5.2 PRO-M 疲劳寿命预测法研究 |
| 5.2.1 Pro-E 简介 |
| 5.2.2 疲劳寿命预测过程及结果分析 |
| 5.3 刃磨寿命预测方法 |
| 5.3.1 经验公式法 |
| 5.3.2 人工神经网络估算法 |
| 5.4 刃磨寿命的磨损累积预测法研究 |
| 5.4.1 模具失效标准及估算原理 |
| 5.4.2 刃磨寿命估算过程及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 1 |
（6）板料合理冲裁间隙确定方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 板料冲裁加工概述 |
| 1.2 课题研究目的与意义 |
| 1.2.1 合理间隙在技术工艺上的可行性 |
| 1.2.2 合理间隙在经济上的可行性 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 冲裁加工工艺原理 |
| 2.1 冲裁变形过程的分析 |
| 2.1.1 落料与冲孔 |
| 2.1.2 冲裁变形过程 |
| 2.2 冲裁变形区受力情况分析 |
| 2.3 冲裁件断面质量以及影响因素 |
| 2.3.1 冲裁件断面形貌 |
| 2.3.2 材料性能对断面质量的影响 |
| 2.3.3 模具冲裁间隙对断面质量的影响 |
| 2.3.4 模具刃口条件对断面的影响 |
| 2.3.5 摩擦对断面质量的影响 |
| 2.4 冲裁件尺寸精度 |
| 2.5 冲裁间隙 |
| 2.5.1 冲裁间隙的定义 |
| 2.5.2 间隙对冲裁力的影响 |
| 2.5.3 冲裁间隙对模具寿命的影响 |
| 2.5.4 合理间隙值的确定 |
| 第3章 确定冲裁间隙试验方案与设备 |
| 3.1 冲裁间隙研究方法的确定 |
| 3.2 连续模设计及优缺点分析 |
| 3.2.1 排样 |
| 3.2.2 优缺点分析 |
| 3.3 单工序模设计及优缺点分析 |
| 3.3.1 冲孔模设计 |
| 3.3.2 切断模设计 |
| 3.3.3 方案分析与选择 |
| 3.4 凸模布局设计 |
| 3.5 模具快换设计 |
| 3.6 工艺计算及压力机的选取 |
| 3.6.1 冲裁力计算 |
| 3.6.2 卸料力计算 |
| 3.6.3 推件力计算 |
| 3.6.4 总冲压力 |
| 3.6.5 压力机的选取 |
| 3.7 模具设计 |
| 3.7.1 凹模的设计 |
| 3.7.2 计算模具压力中心 |
| 3.7.3 凸模的设计及凸模固定板的选用 |
| 3.7.4 卸料装置的选用 |
| 3.7.5 模座的选用 |
| 3.7.6 挡料零件的设计 |
| 3.7.7 模具整体结构 |
| 3.8 凸、凹模间隙的设计及试验思路 |
| 3.8.1 冲裁间隙设计 |
| 3.8.2 试验思路与步骤 |
| 3.8.3 合理间隙值的评价标准 |
| 第4章 板料冲裁加工模型及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于相似理论的分析 |
| 4.3 有限元分析的塑性理论基础 |
| 4.3.1 屈服准则 |
| 4.3.2 流动准则 |
| 4.3.3 硬化准则 |
| 4.3.4 加载与卸载 |
| 4.4 基于 ABAQUS 的网格重划技术 |
| 4.5 断裂问题的处理 |
| 4.6 有限元分析模型 |
| 4.6.1 几何模型 |
| 4.6.2 材料模型 |
| 4.7 冲裁变形过程分析 |
| 4.8 应力应变分析 |
| 4.9 间隙对冲裁的影响及最佳间隙 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要研究结论 |
| 5.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 |
（7）浅谈冲裁间隙对模具寿命的影响（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 冲裁件的质量分析 |
| 2.1 冲裁间隙对制件的精度影响 |
| 2.2 冲裁间隙对零件断面质量的影响 |
| 2.3 冲裁间隙对毛刺的影响 |
| 3 冲裁模间隙与模具寿命的关系 |
| 3.1 冲裁模间隙与冲裁力的关系 |
| 3.2 冲裁模具间隙的有效条件 |
| 3.3 适当加大冲裁模间隙的好处 |
| 4 结束语 |
（9）大间隙冲裁对模具寿命的影响（论文提纲范文）
| 1. 间隙对模具磨损的影响 |
| 1.1 间隙与磨料磨损 |
| 1.2 间隙与粘接磨损 |
| 1.3 间隙与冲击磨损 |
| 1.4 间隙与疲劳磨损 |
| 2. 扩大间隙范围提高模具寿命 |
| 2.1 间隙影响凸、凹模硬度的分布 |
| 2.2 间隙的分布与模具结构 |
| 2.3 间隙影响冲裁力的大小 |
| 3. 间隙值的合理选择 |
（10）模锻叶片切边成形过程模拟及模具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 切边原理与基本理论 |
| 1.3.1 切边的变形过程 |
| 1.3.2 切边过程力学模型 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 三维建模及锻造模拟仿真 |
| 2.1 切边模三维模型设计 |
| 2.1.1 提取分模线 |
| 2.1.2 克隆切边模模架 |
| 2.1.3 导入叶片锻件 |
| 2.1.4 卸料板制作 |
| 2.1.5 凹模设计 |
| 2.1.6 冲头的制作 |
| 2.2 叶片锻造模拟 |
| 2.2.1 预锻过程 |
| 2.2.2 终锻模拟 |
| 2.2.3 模拟结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 叶片切边成形过程模拟 |
| 3.1 仿真模型的建立 |
| 3.2 模拟边界条件的设定 |
| 3.2.1 叶片切边仿真基本参数设置 |
| 3.2.2 模具磨损准则的选择 |
| 3.2.3 断裂准则的选择 |
| 3.2.4 模拟仿真 |
| 3.3 叶片切边成型过程模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 叶片切边质量与模具寿命研究 |
| 4.1 切边质量分析研究 |
| 4.1.1 切边质量概述 |
| 4.1.2. 间隙对切边质量的影响 |
| 4.1.3 速度对切边质量的影响 |
| 4.2 模具磨损研究 |
| 4.2.1 模具磨损基本理论 |
| 4.2.2 间隙对模具磨损的影响 |
| 4.2.3 速度对模具磨损的影响 |
| 4.2.4 切边次数对模具磨损的影响 |
| 4.3 模具寿命研究 |
| 4.3.1 模具寿命概述 |
| 4.3.2 模具寿命评估原则 |
| 4.3.3 模具寿命计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 切边模优化设计 |
| 5.1 间隙优化 |
| 5.1.1 间隙对叶片切边成形过程的影响 |
| 5.1.2 间隙优化 |
| 5.2 切边速度优化 |
| 5.3 模具表面强化 |
| 5.4 润滑 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、大间隙冲裁对模具寿命的影响（论文参考文献）
- [1]冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案[J]. 韩耀东. 模具制造, 2020(03)
- [2]基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析[D]. 吴钒. 江汉大学, 2020(01)
- [3]厚板冲裁的模具磨损有限元模拟及其寿命分析[D]. 梁弘毅. 昆明理工大学, 2017(01)
- [4]薄膜冲裁技术的研究及模具设计[D]. 张慧. 中北大学, 2015(07)
- [5]基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究[D]. 陈晓航. 重庆理工大学, 2013(02)
- [6]板料合理冲裁间隙确定方法的研究[D]. 蔺锋. 沈阳航空航天大学, 2013(06)
- [7]浅谈冲裁间隙对模具寿命的影响[J]. 张永宽. 科技创业家, 2012(13)
- [8]合理增大冲裁间隙在工业生产中的应用[J]. 王明华. 航空制造技术, 2011(17)
- [9]大间隙冲裁对模具寿命的影响[J]. 李继奎. 河南科技, 2010(14)
- [10]模锻叶片切边成形过程模拟及模具优化设计[D]. 贾玉哲. 东北大学, 2010(04)