一、云南铝业股份有限公司186kA预焙槽干防渗料工业试验（论文文献综述）
谭湘宁,张国红,姬凤武,普立宏[1]（2014）在《曲面阴极铝电解槽结构改进及等温线温度测量的分析研究》文中提出介绍了针对300 k A曲面阴极铝电解槽生产中存在的问题,采取优化改进电解槽结构,开展等温线温度测量分析研究,表明改进后的曲面阴极电解槽能满足安全、平稳、高效生产的要求,其工艺技术及经济指标达到了国内先进水平。
林燕[2]（2007）在《铝电解槽槽膛内形在线监测的研究及应用》文中研究说明一直以来铝工业界对槽膛内形的研究都有着高度的重视，因为在铝电解长期的生产实践和理论研究中表明，槽膛内形对电流分布、熔体流动、电流效率、吨铝能耗和槽寿命等均有显着的影响。目前对电解槽的槽膛内形进行连续性的直接测量十分困难，因此探求一种可以在线监测槽膛内形的方法显得尤为重要。本文以国内某铝厂230kA预焙铝电解槽为研究对象，通过对电解槽的热、电耦合场的仿真计算，对槽膛内形的在线仿真进行了研究。主要工作如下：首先采用有限容积法建立铝电解槽的准三维热、电场模型；继而借助于Fortran与Visual Basic语言，开发一套槽膛内形在线监测的软件系统；然后基于槽壳温度在线检测系统提供的槽壳温度信息，对电解槽热、电耦合场进行数值分析；最后根据实测的电解槽运行工况对模型进行验证。主要成果及结论有：1)所建立的铝电解槽准三维模型，能较准确的解析铝电解槽的热、电场，解析结果与实测结果能较好地吻合，炉帮厚度误差不超过2cm。2)利用Fortran与Visual Basic两种语言混合编程，成功地开发了一套槽膛内形在线监测软件系统。混合编程可以使二者有机结合，充分发挥各自在数值计算领域和在界面开发中的优势；同时这也是一种开发其它可视化工程设计、计算软件的有效方法。3)槽膛内形在线监测软件系统界面友好、操作简单，能够实时模拟和显示电解槽的槽膛内形，在试验电解槽上投入试用后，运行稳定、可靠；同时软件模块化程度高、独立性强、维护方便。4)槽膛内形在线监测软件系统可直接为电解槽槽况诊断专家系统提供监测和决策数据。
刘正[3]（2007）在《铝电解槽糟壳温度在线检测与槽况诊断专家系统的研究与应用》文中指出铝电解槽是炼铝的主要设备，其能耗巨大，吨铝直流电耗在13000kWh以上，因此如何降低其能耗是一个很有意义的研究课题。本论文建立了槽壳温度在线检测系统，采集到了槽壳温度值，研究了槽壳温度与槽膛内形之间的关系，设计了槽况诊断专家系统，实现了对电解槽能量及物料平衡的监视，达到了节能降耗的目的。（1）建立了槽壳温度在线检测系统。槽壳温度在线检测系统由工控机、温度转换模块和温度转换器及热电偶组成。热电偶将温度信息传送至温度转换模块，温度转换模块将模拟量转换为数字量后传送至温度转换器，再由温度转换器传送至工控机，进行信息处理、数据库管理和报警提示等。系统所测温度值一方面以图表形式存储和显示；另一方面作为槽况诊断专家系统进行槽况诊断的依据。（2）设计了槽膛内形仿真系统。应用有限容积方法，根据槽壳温度以及相关工艺参数，基于软测量原理，建立了电解槽槽膛内形准三维仿真模型；运用Fortran和Visual Basic语言，开发了电解槽温度场的仿真程序，显示槽膛内形。（3）开发了槽况诊断专家系统。根据槽壳温度值、槽膛内形仿真值及电解槽工艺参数，用对象—属性—值三元组模式建立了数据库；根据各种病槽的发生原因、现象及处理方法，用产生式方法建立了规则库；在它们的基础上构建了专家系统，实现了电解槽槽能量及物料平衡的诊断。本论文的创新点：将温度在线检测和数值仿真技术及人工智能技术三者结合，把槽壳温度检测值和槽膛内形仿真结果作为槽况诊断专家系统对槽况的诊断依据，实现了铝电解槽能量及物料平衡的监视。半年多的试用表明系统运行稳定可靠，智能化程度高。槽壳温度在线检测系统能实时可靠的检测槽壳温度；槽膛内形仿真系统对槽膛的仿真结果与其测量值误差不超过1cm；诊断专家系统能有效地抑制电解槽病槽的发生，保证电解槽的稳定生产。该课题研究成果的应用使电解槽的经济技术指标明显改善，电流效率由92.8％升高到了93.5％，直流电耗由13715kWh／t-Al降到了13578 kWh／t-Al。
柳世红[4]（2005）在《自焙槽预焙化新工艺研究》文中指出随着国家环保政策的日益严格,占全国电解总产能近70%的自焙槽围绕环境污染治理进行综合技术改造成为我国铝工业的当务之急。 本课题通过论证自焙槽改造成大型预焙槽、自焙槽自身技术完善以及自焙槽小预焙化改造的优缺点,结合山西关铝自焙槽的生产实际,深入研究并实践了自焙槽预焙改造新工艺,即在不改变原自焙槽阴极母线结构和槽壳的前提下,将60kA自焙槽不停产改造成75kA小型预焙槽工艺,实现了环保达标,节能降耗,提高效益的目标。 该自焙槽预焙化新工艺,不仅采用了先进的点式加料技术、智能模糊控系统、超浓相输送系统和全封闭的干法净化系统,而且对电解槽的内衬结构进行优化配置。 本课题深入研究了热换自焙槽上部结构的前提条件,通过采用过渡阳极、降低铝水平扩整炉膛等措施,使热换时间由设计要求的240分钟缩短到了103分钟,减少了改造对系列生产的不良影响;通过深入研究过渡阳极生产工艺技术,实现了预焙槽与自焙槽同系列高效运行,取得了94.8%的电流效率。 本课题深入研究了75kA预焙槽工艺技术和生产管理,改造完成后,各项技术经济指标达到了同类槽型先进水平。
张平[5]（2004）在《提高电解铝预焙阳极质量的研究》文中研究指明铝电解槽中阳极是铝电解生产技术关键之一，是铝电解工艺中最主要的组成部分，阳极常被誉称为铝电解槽的心脏。其质量的好坏将直接影响着铝电解的正常生产及经济技术指标的提高，因此提高预焙阳极质量显得尤为重要。 本文结合中国铝业青海分公司炭素预焙阳极生产的实践经验，就生产过程中出现的阳极质量问题进行探讨，主要从原料控制、煅烧温度、配方优化、改善混捏效果以及加强焙烧管理等方面加以分析并采取措施。从生产实践中探索出提高阳极质量的途径，主要研究内容及获得的主要研究结论是： （1）对影响预焙阳极质量的因素进行了研究，研究表明原料质量是前提，成型配料是关键，焙烧制度是保证。 （2）对石油焦质量进行了研究，研究表明石油焦除了控制其理化指标外，粒度分布也很重要，应该建立这方面的正式标准。 （3）对沥青质量进行了研究，研究表明沥青质量指标中软化点固然重要，但其它指标亦不能忽视。尤其是甲苯不溶物含量不应小于28％，喹啉不溶物含量在8％～12％、β-树脂含量在18％～25％为宜。 （4）对煅烧工序进行了研究，研究表明煅烧温度应保持在较高水平，达到1240～1300℃、真密度应达到2.00～2.05g／cm3。 （5）对成型工序进行了研究，研究表明稳定的成型生产条件是一个关键因素，它直接影响到焙烧阳极质量。尤其是-0.074mm粉料比例应严格控制，它对阳极生产的稳定影响较大。生产质量稳定的阳极其重要性丝毫不亚于提高阳极质量；混捏效果的好坏影响到阳极的使用性能。 （6）对焙烧工序进行了研究，研究表明焙烧中温的升温速率、最高温度、保温时间及火道平衡影响到体积密度、比电阻值及外观合格率，应严格控制。 通过改善工艺条件，稳定了生阳极生产质量，预焙阳极外观质量及理化指标也有了改善，预焙阳极在电解使用过程中掉渣、脱极现象明显降低，返回残极均匀，每组重量为120～140kg，使用周期由原设计的25天提高至27天，阳极毛耗由原来的594kg／t-Al降至564kg／t-Al。
丁吉林[6]（2003）在《国内外大型预焙槽生产技术开发应用历程回顾及展望》文中认为文章重点介绍了国内外大型预焙槽生产技术的开发应用历程,分析了国内外大型预焙槽技术方面的主要差距,提出了一些大型预焙槽技术创新的目标和方向,并对如何解决电解铝工业面临的战略问题提出了思考。
王平[7]（2004）在《160KA电解槽扩容改造的研究》文中研究表明强化电流是当今世界铝电解工业发展的趋势，也是我国铝工业发展的迫切要求。作者针对中国铝业青海分公司现行160KA电解槽存在的单位槽底面积产量低、槽膛底面积过大、阴极电流密度较低、供电潜力未能充分挖掘等问题，对现行160KA电解槽扩容到180KA进行了可行性及工业试验的研究。主要研究内容及成果是： 1)变青海分公司电解槽基本结构、母线配置和阳极间距的前提下，采用对称阳极结构，并将阳极尺寸从1400mm加长到1500mm，可达到强化电流的目的，工业试验结果表明，强化后的电解槽在技术和工艺上是完全可行的。 2)对大修的电解槽内衬结构进行了优化，为扩容后电解槽的工艺条件、技术参数、寿命等提供了技术保证。 3)进行了扩容内衬结构试验前后物理场的测试与分析，完成了电解槽从160KA扩容到180KA后的内衬结构的论证，达到了预期的目标。 作者历时两年的时间完成了对传统160KA电解槽强化电流的改造试验研究，试验现场的统计结果表明，160KA电解槽强化电流后能有效地增加产能，降低成本。此外，作者在研究过程中所获得的技术成果和工程经验，将为同类型电解槽的强化改造提供参考依据。
姜昌伟[8]（2003）在《预焙阳极铝电解槽电场、磁场、流场的耦合方法及应用研究》文中进行了进一步梳理铝电解槽内电场、磁场、流场与电热场等物理场的相互耦合作用，对铝电解槽电流效率、直流电耗、槽寿命等主要技术经济指标有重要影响。因此，深入了解铝电解槽内铝液电场、磁场和流场之间的耦合关系，选择合适计算数学模型，提高电场、磁场及流场数值计算结果的精确度对提高铝电解槽优化设计水平、工程分析以及新型槽的开发与设计均具有重要的理论与实践指导意义。 本文利用铝电解槽内电场、磁场与流场的最新研究进展，优选和推导了电场、磁场及流场仿真模型，并根据电场、磁场及流场之间的耦合关系，对其进行了详细的计算与分析。以商业软件ANSYS为开发平台，经二次开发形成了铝电解槽内铝液电、磁、流场三场耦合集成仿真系统，实现了电场、磁场及流场共平台的耦合仿真计算。 应用本文的仿真集成软件系统，对三种不同结构的预焙铝电解槽（154kA两端进电、154kA侧部四点进电以及200kA侧部四点进电铝电解槽）内的铝液电场、磁场、流场进行了系统的数值计算，并应用测试数据验证了本文提出的数学模型以及仿真集成软件系统的可用性和准确性，本文的仿真磁场误差不超过20.0％、流场误差不超过10.0％。 以154kA侧部四点进电铝电解槽为对象，研究了电解质过热度对铝电解槽铝液电场、磁场及流场的影响。结果表明：电解质过热度对阴、阳极电流分布、铝液层电位差、铝液平均磁感应强度几乎无影响；随着电解质过热度的增加，铝液层电流密度减小，而铝液最大流速和平均流速稍有增大。并针对154kA侧部四点进电槽较为突出的槽寿命问题，论证了目前其电解槽电解质过热度偏高，应适当降低电解质过热度，本文推荐为12～15℃。 针对我国电解槽电流密度偏低的实际，以154kA侧部四点进电铝电解槽为对象，研究了系列电流强度对铝电解槽铝液电场、磁场及流场的影响。结果表明：铝液中部磁感应强度分量绝对最大值|Bx|max、|By|max、|Bz|max与电流强度呈相同的比率增加；铝液最大流速、铝液平均流速的增大比率也基本相近。针对龙祥铝业公司的实际，提出了与电流强化配套优化的措施：增长阳极和阴极；适当提高铝液水平；适当降低极距和调低电解质分子比等。经工业现场应用，取得了良好成效。
吕霖[9]（2003）在《铝电解槽二硼化钛可湿性阴极制备技术研究》文中进行了进一步梳理可湿性阴极材料和惰性阳极材料是发展新一代电解技术的关键，发展在恶劣高温熔盐体系环境下性能可靠的二硼化钛涂层制备技术是一个挑战性的工作，可湿性阴极和惰性阳极材料制备技术的突破，将为铝电解技术本质上的变革提供保证。本文基于国际上最新的新型惰湿电解槽技术的原理，重点研究可湿性阴极二硼化钛材料制备技术。 本文对可湿性阴极和惰性阳极技术的国内外研究进展和文献进行了全面评述。 二硼化钛具有高硬度，高熔点，低导电，可与铝润湿性，能抵御钠和电解质侵蚀的特点。采用二硼化钛阴极涂层，可以阻止炭阴极对钠的吸收；降低阴极压降，保护槽膛侧壁的结壳，降低电解温度，改善铝电解操作；铝液厚度可减薄或完全取消，以摆脱铝液层因受磁场影响而带来的波动或倾斜；极距可由4cm左右缩短至2cm，从而降低槽电压。据测算，惰性电极可降低能量消耗25％，并减轻环境污染。另一方面，由于二硼化钛的共价键特性，采用传统的陶瓷加工工艺，致密化困难，因此，发展低成本、性能可靠的二硼化钛制备技术具有重要意义。 采用氧化铝胶体粘结二硼化钛粉体的低温致密化技术，从反应性机理和材料制备表征两个方面进行了研究。 借用FACTSAGE数据库／软件系统，对TiB2+Al（OH）3+C的复合材料多相多组分的复杂体系，进行了化学平衡计算，分析了二硼化钛涂层的反应性，对二硼化钛在电解槽内的反应性进行了讨论。昆明理工大学硕士学位论文摘要 用铝盐制备了稳定的氧化铝胶体，在氧化铝胶体中加入微米级二硼化钦颗粒，利用含纳米颗粒氧化铝胶体的高比表面积和活性，得到均匀分散的二硼化钦浆料。分别采用涂覆、模压成型和注浆成型工艺，在900一1200oC下烧结制备了二硼化钦涂层或体材。 系统考察了工艺技术参数对二硼化钦阴极材料性能的影响，对二硼化钦涂层或体材进行了微结构和性能表征。用扫描电镜分析了二硼化钦烧结体的表面和断面结构;测定了烧结体的电阻率;测定了密度、硬度、抗压强度等机械性能; 二硼化钦制备研究表明，采用氧化铝胶体粘结二硼化钦粉体技术，能够显着降低TIBZ的烧结温度，简化了制备工艺，可用于对现行的铝电解槽进行有效的低投入的技术改造，易于工业推广。 本项目在云南铝业股份有限公司和昆明理工大学的己经签署的产学研合作协议框架下，得到了云南省自然科学基金的支持。
田永[10]（2002）在《300KA级新型电解槽在云铝节能降耗环境治理中的应用》文中提出论文探讨了云南铝业股份有限公司的发展战略。论文首先分析了国内外铝市场的现状与趋势，论文介绍了铝电解质的物理化学性质、电解体系冰晶石-氧化铝溶液的基本物理化学性质、导电率、粒度、表面性质、蒸气压和电解机理。通过总结铝电解生产中能量损耗的几个主要方面，从而提出了该过程对指导生产有重要意义的节能措施：1、减少电解质电压降；2 减少极化电压；3 在现有电解槽上加大导电母线的截面积；4 改善导体接触点；5 减少阴极电压降；6 减少阳极效应；7 减少电解槽的热损失量。 同时本文还论述了铝电解生产中烟气净化及回收利用的主要方法，并通过对比当代铝电解槽的几个技术方案，提出了300KA新型电解槽的建设方案，认为300KA级电解槽具有技术成熟、电解槽型结构合理、槽况稳定、易于操作、各项技术经济指标先进等优点。事实证明，采用300KA级电解槽方案的各项指标有较大幅度的提高，主要表现在以下几个方面： 1 槽况稳定，易于操作，采用每次换两块阳极的方法，减少了开槽次数，使电解槽密闭性能好，集气效率有较大提高。 2 充分挖掘炭素生产系统的潜力，使各工段的设备负荷率提高到75％～95％。 3 改善当地的环境现状，在产能增加5万吨的情况下，氟化物排放量仅增加55.1吨／年，电解烟气中不含沥青烟。干法净化技术解决了氟污染问题，可回收一定量的氟，减污效果明显。 4 可增加单位面积产能，使产能提高到0.24吨／m2，增加了0.06吨／m2。 5 劳动生产率达到了200.8吨／人．年，财务内部收益率、投资利润率都有较大幅度的提高。 在上述分析的基础上认为由于300KA新型电解槽单槽产能大、电流效率高、能耗低、污染低、应用较多新技术等优势，云铝采用这种高效节能型电解槽势在必行，从而提出可云铝300KA新型电解槽的建设方案。
二、云南铝业股份有限公司186kA预焙槽干防渗料工业试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、云南铝业股份有限公司186kA预焙槽干防渗料工业试验（论文提纲范文）
（1）曲面阴极铝电解槽结构改进及等温线温度测量的分析研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 曲面阴极电解槽生产中存在的主要问题 |
| 2.1 曲面阴极电解槽冷趋势明显 |
| 2.2 曲面阴极电解槽炉膛变化 |
| 3 对曲面阴极铝电解槽槽膛、内衬结构改进及等温线温度的测量分析研究 |
| 3.1 测量方法及仪器 |
| 3.2 曲面阴极铝电解槽改造前被测区域的温度测量 |
| 3.3 曲面阴极铝电解槽槽膛、内衬结构改进 |
| 3.4 曲面阴极铝电解槽改造后被测区域的温度测量 |
| 3.5 曲面阴极铝电解槽等温线测量分析研究 |
| 4 结语 |
（2）铝电解槽槽膛内形在线监测的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解工业概述 |
| 1.1.1 现代铝电解技术 |
| 1.1.2 铝电解工业的现状及发展 |
| 1.1.3 铝电解的生产工艺 |
| 1.1.4 铝电解槽 |
| 1.2 铝电解槽槽膛内形的研究 |
| 1.2.1 槽膛内形研究的意义 |
| 1.2.2 槽膛内形分类 |
| 1.2.3 槽膛内形的影响因素 |
| 1.2.4 槽膛内形的实验研究方法 |
| 1.3 槽膛内形的数值研究方法 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 静态数学模拟法 |
| 1.3.3 动态数学模拟法 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 研究内容与方法 |
| 第二章 槽膛内形的仿真模型 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 定解条件 |
| 2.3 数学模型的数值解法 |
| 2.3.1 数值解法简介 |
| 2.3.2 控制方程的离散化 |
| 2.3.3 边界条件的离散化 |
| 2.3.4 焦耳热的计算 |
| 2.4 槽帮位置的确定 |
| 2.4.1 槽帮的消长过程 |
| 2.4.2 结壳节点的移动策略 |
| 2.4.3 节点温度与槽帮厚度的修正 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 在线监测软件的设计及开发 |
| 3.1 软件开发的目标 |
| 3.2 软件设计思想与风格 |
| 3.3 软件的开发 |
| 3.3.1 软件的整体结构 |
| 3.3.2 内部程序的开发 |
| 3.3.3 外部程序的开发 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 热、电场仿真模型的验证 |
| 4.1 研究对象 |
| 4.1.1 电解槽的相关参数 |
| 4.1.2 材料物性参数 |
| 4.2 槽壳温度在线检测系统 |
| 4.2.1 系统简介 |
| 4.2.2 热电偶的安装 |
| 4.2.3 槽壳温度的实时显示 |
| 4.2.4 槽壳温度的处理 |
| 4.3 仿真计算结果及分析 |
| 4.3.1 电场计算结果及分析 |
| 4.3.2 热场计算结果及分析 |
| 4.3.3 槽膛内形计算结果及分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 铝电解热工过程监控系统 |
| 5.1 热工过程监控系统 |
| 5.2 槽况诊断专家系统 |
| 5.2.1 系统功能 |
| 5.2.2 系统结构 |
| 5.3 铝电解热工过程监控系统的应用 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）铝电解槽糟壳温度在线检测与槽况诊断专家系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解工业的发展历史与现状 |
| 1.1.1 铝工业概述 |
| 1.1.2 铝电解工业的发展历史 |
| 1.1.3 现代铝电解工业的发展特点 |
| 1.1.4 铝电解工业新技术展望 |
| 1.2 专家系统简述 |
| 1.3 课题来源及其发展现状 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容和意义 |
| 1.4.1 课题的主要研究内容 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 第二章 铝电解槽工作原理及热工过程分析 |
| 2.1 铝电解的基本原理 |
| 2.2 铝电解过程的主要技术参数和操作 |
| 2.3 氧化铝浓度控制 |
| 2.4 电解槽内的传热分布 |
| 2.5 能量和物料平衡破坏的判断及处理 |
| 2.5.1 冷槽 |
| 2.5.2 热槽 |
| 2.5.3 电解槽物料平衡的破坏 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 槽壳温度在线检测系统的设计及应用 |
| 3.1 槽壳温度检测的意义 |
| 3.2 系统总体结构 |
| 3.3 热电偶的安装 |
| 3.4 温度转换器和温度转换模块 |
| 3.5 上位工业控制机 |
| 3.6 系统主要功能 |
| 3.7 测试结果和技术指标 |
| 3.7.1 槽壳温度测试结果 |
| 3.7.2 系统技术指标 |
| 3.8 槽帮厚度对槽壳温度的影响 |
| 3.9 铝水平对槽壳温度的影响 |
| 3.10 吸铝作业对槽壳温度的影响 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 槽膛内形仿真系统的介绍 |
| 4.1 槽膛内形仿真 |
| 4.1.1 槽膛内形的形成及其作用 |
| 4.1.2 物理模型的简化 |
| 4.1.3 数学模型及其边界条件 |
| 4.1.4 槽膛内形仿真结果 |
| 4.2 仿真系统与温度检测系统及诊断系统间的数据传送 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 槽况诊断专家系统的研究与应用 |
| 5.1 建立槽况诊断专家系统的必要性和难点 |
| 5.1.1 建立槽况诊断专家系统的必要性 |
| 5.1.2 建立槽况诊断专家系统的难点 |
| 5.2 槽况诊断专家系统的建立 |
| 5.2.1 开发工具的选择 |
| 5.2.2 槽况诊断专家系统基本结构 |
| 5.2.3 数据的表示及组织 |
| 5.2.4 知识的表示及组织 |
| 5.2.5 概率性推理 |
| 5.2.6 槽况诊断专家系统输入 |
| 5.3 检测系统、仿真系统与专家诊断系统三者间的关系 |
| 5.4 槽况诊断专家系统的功能及应用效果 |
| 5.4.1 功能 |
| 5.4.2 应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）自焙槽预焙化新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解基本理论知识 |
| 1.2 铝电解槽 |
| 1.3 铝电解槽的生产管理 |
| 1.3.1 非正常期生产管理 |
| 1.3.2 正常期生产管理 |
| 1.4 铝电解生产的计算机控制 |
| 1.4.1 计算机控制系统的形式 |
| 1.4.2 计算机控制的内容 |
| 1.5 铝电解的电流效率 |
| 1.5.1 电流效率的基本概念 |
| 1.5.2 电流效率降低的原因 |
| 1.5.3 提高电流效率的途径 |
| 1.6 铝电解的电能消耗 |
| 1.7 铝电解槽的烟气净化 |
| 1.8 我国铝电解工业发展 |
| 1.9 我国自焙槽改造现状 |
| 1.10 课题选择背景与目的 |
| 1.10.1 自焙槽环境污染严重，国家环保政策和产业结构调整迫使自焙槽限期整改或被淘汰 |
| 1.10.2 小自焙槽铝厂污染治理存在复杂性，必须探讨新的改造工艺 |
| 1.10.3 山西关铝采用自焙槽完善技术未达到预期效果 |
| 1.10.4 本课题选择的目的 |
| 第二章 试验工艺流程论证 |
| 2.1 自焙槽改造成小型预焙槽 |
| 2.2 自焙槽改造成大型预焙槽方案 |
| 2.3 自焙槽自我完善方案 |
| 2.4 本项目自焙槽预焙化试验工艺流程的选择与研究 |
| 2.4.1 自焙槽预焙化试验工艺流程的选择 |
| 2.4.2 自焙槽预焙化工艺流程的研究 |
| 第三章 试验研究的理论基础 |
| 3.1 铝电解槽的热平衡及保温设计原则 |
| 3.2 热计算基础 |
| 3.3 本项目改造过程热平衡研究 |
| 第四章 采用过渡阳极热换上部结构不停产改造 |
| 4.1 热换试验装置 |
| 4.2 热换上部结构方案的选择 |
| 4.3 热换改造过程中系列电流提升方案的确定 |
| 4.4 过渡阳极尺寸的确定 |
| 4.5 热换前的准备工作 |
| 4.5.1 自焙阳极消耗控制 |
| 4.5.2 炉膛扩整方案研究 |
| 4.6 热换过程施工组织 |
| 4.7 过渡生产工艺技术与生产管理 |
| 4.7.1 热换改造中小预焙槽表现出的各种问题 |
| 4.7.2 采用过渡阳极的工艺技术探讨 |
| 4.7.3 过渡期的生产管理 |
| 4.7.4 取得的经济指标 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 75kA小预焙槽生产技术与管理 |
| 5.1 生产初期存在的问题 |
| 5.1.1 75kA小型预焙槽的自身特点 |
| 5.1.2 采用”四低一高“工艺技术运行结果不理想 |
| 5.2 优化技术条件，采用“三高两低”工艺技术 |
| 5.2.1 “三高两低”工艺技术条件 |
| 5.2.2 技术条件优化分析 |
| 5.3 以自动控制为核心，人机结合，加强生产技术管理，提高电解槽的稳定性 |
| 5.3.1 阳极效应系数的控制与管理 |
| 5.3.2 氧化铝浓度的控制和下料间隔的设定 |
| 5.3.3 槽电压的设定与控制 |
| 5.3.4 添加分子比的控制 |
| 5.3.5 对异常槽况的处理思路 |
| 5.4 精细操作维护，减少干扰，为提高电解槽自动控制率作保证 |
| 5.5 取得的经济指标 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 效益分析 |
| 6.1 经济效益分析 |
| 6.1.1 新增总投资构成 |
| 6.1.2 增量成本的原则和说明 |
| 6.1.3 成本分析 |
| 6.1.4 增量销售收入估算 |
| 6.1.5 税金 |
| 6.1.6 增量利润总额及分配 |
| 6.1.7 财务盈利能力分析 |
| 6.2 社会效益分析 |
| 6.2.1 环境治理达到国家标准 |
| 6.2.2 安全卫生措施有效，满足国家标准 |
| 6.3 本项目的自主成果 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）提高电解铝预焙阳极质量的研究（论文提纲范文）
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 中国铝工业的发展状况 |
| 1.2 阳极在铝电解生产中的重要作用 |
| 1.3 国内外炭素阳极生产技术和阳极质量比较 |
| 1.4 阳极生产工艺 |
| 1.5 本论文研究的目的意义和研究预计达到的目标 |
| 第2章 影响预焙阳极质量因素研究 |
| 2.1 问题的提出 |
| 2.2 影响预焙阳极质量诸因素分析 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 煅烧质量 |
| 2.2.3 成型质量 |
| 2.2.4 焙烧制度 |
| 第3章 提高预焙阳极质量的措施研究 |
| 3.1 提高进厂沥青、石油焦质量 |
| 3.2 稳定残极用量，改善中粒粒度条件 |
| 3.3 提高煅烧质量 |
| 3.4 优化配方，调整沥青用量 |
| 3.5 提高混捏效果、确定最佳振型参数 |
| 3.6 加强焙烧管理 |
| 3.7 提高阳极质量的措施的综合应用效果 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（7）160KA电解槽扩容改造的研究（论文提纲范文）
| 第一章 概述 |
| 1.1 我国铝工业的发展概况 |
| 1.2 强化电流是电解铝生产的发展趋势 |
| 第二章 160KA电解槽扩容改造的可行性研究 |
| 2.1 企业概况 |
| 2.2 160KA中间下料预焙阳极铝电解槽的技术参数 |
| 2.3 160KA中间下料预焙阳极铝电解槽内衬结构 |
| 2.4 扩容改造的必要性 |
| 2.5 扩容改造的可行性 |
| 2.6 扩容改造所遵循的主要原则 |
| 2.7 技术改造方案设计 |
| 第三章 扩容后铝电解槽内衬破损的预防措施分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 内衬热平衡的优化设计 |
| 3.3 内衬应力的优化设计 |
| 3.4 水平裂纹和垂直裂纹及其预防措施 |
| 3.5 电化学腐蚀及其预防措施 |
| 第四章 扩容后内衬结构的优化 |
| 4.1 槽壳结构的改进 |
| 4.2 槽底内衬结构的改进 |
| 4.3 阴极钢棒优化配置技术 |
| 4.4 周围砌体内衬结构的改进 |
| 4.5 侧部碳砖的改进 |
| 4.6 阴极TiB_2涂层技术及TiB_2复合糊料的应用 |
| 4.7 扩容后阴极内衬的改进技术可行性分析 |
| 4.8 经济效益分析 |
| 4.9 扩容后阴极内衬改进的效果综述 |
| 第五章 扩容工业试验 |
| 5.1 技术方案的确定 |
| 5.2 方案实施 |
| 5.3 大修电解槽的技术方案 |
| 5.4 对称阳极的采用 |
| 5.5 阳极组的提供 |
| 5.6 强化电流的实施过程 |
| 第六章 扩容后电电解槽特性及运行效果的测试与分析 |
| 6.1 工艺条件和技术参数的测定与分析 |
| 6.2 铝电解槽磁场的计算与分析 |
| 6.3 电解槽的电压平衡的计算、测试与分析 |
| 6.4 电解槽流场的实测与分析 |
| 6.5 电流效率的测定 |
| 6.6 电解槽热平衡的测试与分析 |
| 6.7 扩容后的主要经济指标 |
| 6.8 推广应用前景 |
| 第七章 扩容改造的结论 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）预焙阳极铝电解槽电场、磁场、流场的耦合方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解工业的发展与现状 |
| 1.1.1 现代铝电解工业简介 |
| 1.1.2 铝工业发展技术展望 |
| 1.1.3 我国铝电解工业现状 |
| 1.2 铝电解槽电、磁、流场研究方法评述 |
| 1.2.1 铝电解槽电场数值计算方法 |
| 1.2.2 铝电解槽磁场数值计算方法 |
| 1.2.3 铝电解槽流场数值计算方法 |
| 1.3 现代商业软件在铝电解槽物理场设计中的应用 |
| 1.3.1 电场的仿真 |
| 1.3.2 电热场的仿真 |
| 1.3.3 电磁场的仿真 |
| 1.3.4 流场的仿真 |
| 1.4 铝电解槽电、磁、流场耦合仿真的意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第二章 铝电解槽电、磁、流场耦合仿真方法的研究 |
| 2.1 铝电解槽电场模型 |
| 2.1.1 母线电流解析模型 |
| 2.1.2 阳极、阴极与熔体电流解析模型 |
| 2.1.3 铝电解槽导电系统综合解析模型 |
| 2.2 铝电解槽磁场模型 |
| 2.2.1 母线磁场计算模型 |
| 2.2.2 阴极、阳极、熔体磁场计算模型 |
| 2.2.3 阴极钢棒磁场计算模型 |
| 2.2.4 槽壳磁场计算模型 |
| 2.2.5 电磁力场计算模型 |
| 2.3 铝电解槽铝液流场计算模型 |
| 2.4 铝电解槽电、磁、流场耦合的耦合计算研究 |
| 2.4.1 铝电解槽电、磁、流场耦合仿真模型设计思想 |
| 2.4.2 仿真模型结构与集成 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 铝电解槽电、磁、流场耦合计算模型的验证 |
| 3.1 154kA端部两点进电电解槽电、磁、流场耦合数值计算 |
| 3.1.1 对象描述 |
| 3.1.2 电场计算结果与分析 |
| 3.1.3 铝液磁场计算结果与分析 |
| 3.1.4 铝液流场计算结果与分析 |
| 3.2 154kA侧部四点进电电解槽电、磁、流场耦合数值计算 |
| 3.2.1 对象描述 |
| 3.2.2 电场计算结果与分析 |
| 3.2.3 铝液磁场计算结果与分析 |
| 3.2.4 铝液流场计算结果与分析 |
| 3.3 200kA侧部四点进电电解槽电、磁、流场耦合数值计算 |
| 3.3.1 对象描述 |
| 3.3.2 电场计算结果与分析 |
| 3.3.3 铝液磁场计算结果与分析 |
| 3.3.4 铝液流场计算结果与分析 |
| 3.4 三种槽型计算与测试结果比较 |
| 3.4.1 三种槽型铝液磁场计算与测试结果比较 |
| 3.4.2 三种槽型铝液流场计算与测试结果比较 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 电解质过热度对电、磁、流场的影响与仿真优化研究 |
| 4.1 154kA侧部四点进电槽工艺和物理场参数实测与计算值 |
| 4.2 电解质过热度对槽帮参数的影响 |
| 4.3 电解质过热度对铝电解槽电场的影响 |
| 4.3.1 电解质过热度对阳、阴极电流分布的影响 |
| 4.3.2 电解质过热度对铝液层电压分布和铝液层电流密度的影响 |
| 4.4 电解质过热度对铝液电磁场分布的影响 |
| 4.4.1 电解质过热度对铝液磁感应强度分布的影响 |
| 4.4.2 电解质过热度对铝液电磁力场分布的影响 |
| 4.5 电解质过热度对铝液流速与流场的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 电流强化对电、磁、流场的影响及其仿真优化研究 |
| 5.1 系列电流的强化方案 |
| 5.2 电流强化对铝电解槽电场的影响 |
| 5.2.1 电流强化对阳、阴极电流分布的影响 |
| 5.2.2 电流强化对铝液层电压分布和铝液层电流密度的影响 |
| 5.3 电流强化对铝液电磁场分布的影响 |
| 5.3.1 电流强化对铝液磁感应强度分布的影响 |
| 5.3.2 电流强化对铝液电磁力场分布的影响 |
| 5.4 电流强化对铝液流速的影响 |
| 5.5 电流强化时的配套优化 |
| 5.5.1 加大阳极尺寸 |
| 5.5.2 改进电解槽的阴极 |
| 5.5.3 提高铝液水平 |
| 5.5.4 减小极距 |
| 5.5.5 改善电解质成分 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步研究的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参加研究工作 |
| 致谢 |
（9）铝电解槽二硼化钛可湿性阴极制备技术研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 惰湿槽的基本原理 |
| 1.3 惰湿槽的最新研究进展 |
| 1.4 可湿性阴极的研究概况 |
| 1.5 可湿性阴极的化学性质 |
| 1.6 本论文的研究背景及拟开展的工作 |
| 2 相关化学反应性分析 |
| 2.1 复合材料中化学相容性问题及理论分析方法 |
| 2.2 TiB_2与C的化学反应热力学分析 |
| 2.3 TiB_2与氧的高温氧化分析 |
| 2.4 TiB_2，Na,氧化铝胶体的化学反应热力学分析 |
| 2.5 TiB_2，氧化铝胶体，C复合体系的化学反应热力学分析 |
| 2.6 TiB2-Al(OH)_3复合体系在CO_2的气氛下烧结的反应分析 |
| 2.7 TiB2-Al(OH)_3复合体系在CO的气氛下烧结的反应分析 |
| 2.8 原位合成TiB_2涂层的反应分析 |
| 2.9 TiB2与液态铝的化学相容性 |
| 3 材料合成及工艺过程研究 |
| 3.1 实验设计依据 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.3 实验基本操作步骤 |
| 3.4 原料的选择和制备 |
| 3.5 工艺过程研究 |
| 4 材料的电性能 |
| 4.1 材料的电阻测试 |
| 4.2 不同配比对涂层的电阻率的影响 |
| 4.3 氧化铝胶体pH值对涂层的电阻率的影响 |
| 4.4 添加碳粉对材料电性能的影响 |
| 4.5 氧化铝胶体制备洗涤Cl~-对涂层的电阻率的影响 |
| 4.6 热处理工艺对涂层电阻的影响 |
| 4.7 焙烧温度对TiB_2涂层和烧结涂层的影响 |
| 4.8 未经烧结处理生涂层和烧结涂层电阻对比 |
| 4.9 不同成型方法的材料电性能对比 |
| 4.10 小结 |
| 5 材料的微观结构 |
| 5.1 材料的SEM图 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 材料的密度及机械性能 |
| 6.1 成型压力与TiB_2阴极材料的密度和机械性能的关 |
| 6.2 氧化铝胶体含量与材料的机械性能的关系 |
| 6.3 采用模压成型与注浆成型方法材料机械性能的对比 |
| 6.4 添加碳粉对材料抗压强度的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）300KA级新型电解槽在云铝节能降耗环境治理中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝冶金的历史和现状 |
| 1.2 铝的性质和用途 |
| 1.3 铝的市场分析 |
| 1.4 云铝的现状与发展 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 小结 |
| 2 铝电解质的物理化学性质 |
| 2.1 铝电解的电解质体系 |
| 2.2 冰晶石-氧化铝溶液的基本物理化学性质 |
| 2.3 铝电解质的导电率 |
| 2.4 铝电解质的粘度 |
| 2.5 铝电解抽熔体的表面性质 |
| 2.6 铝电解质的蒸气压 |
| 2.7 铝电解机理 |
| 2.8 小结 |
| 3 铝电解生产的能量损耗及节能措施 |
| 3.1 铝电解过程中使电流效率降低的因素 |
| 3.2 各种因素对电流效率的影响 |
| 3.3 铝的电解过程中使电能效率降低的因素 |
| 3.4 电解槽的节能措施 |
| 3.5 相关节能降耗的模型 |
| 4 铝电解生产中的烟气净化及回收利用 |
| 4.1 产生的污染物的种类 |
| 4.2 烟气收集 |
| 4.3 湿法净化 |
| 4.4 干法净化 |
| 5 当代铝电解槽技术方案比较 |
| 5.1 当前世界电解槽现状 |
| 5.2 我国及云铝采用300KA级电解槽的必要性 |
| 5.3 云铝采用300KA级电解槽的主要技术方案 |
| 5.4 小结 |
| 6 300KA新型电解槽的建设方案 |
| 6.1 铝电解工艺和技术 |
| 6.2 阳极生产工艺和技术 |
| 6.3 环境保护与治理 |
| 6.4 能源节约与合理利用 |
| 6.5 300KA新型铝电解槽实际应用的综合效益分析 |
| 6.6 小结 |
| 7 总结论 |
| 参考文献 |
四、云南铝业股份有限公司186kA预焙槽干防渗料工业试验（论文参考文献）
- [1]曲面阴极铝电解槽结构改进及等温线温度测量的分析研究[J]. 谭湘宁,张国红,姬凤武,普立宏. 云南冶金, 2014(06)
- [2]铝电解槽槽膛内形在线监测的研究及应用[D]. 林燕. 中南大学, 2007(05)
- [3]铝电解槽糟壳温度在线检测与槽况诊断专家系统的研究与应用[D]. 刘正. 中南大学, 2007(06)
- [4]自焙槽预焙化新工艺研究[D]. 柳世红. 中南大学, 2005(05)
- [5]提高电解铝预焙阳极质量的研究[D]. 张平. 中南大学, 2004(04)
- [6]国内外大型预焙槽生产技术开发应用历程回顾及展望[J]. 丁吉林. 云南冶金, 2003(06)
- [7]160KA电解槽扩容改造的研究[D]. 王平. 中南大学, 2004(04)
- [8]预焙阳极铝电解槽电场、磁场、流场的耦合方法及应用研究[D]. 姜昌伟. 中南大学, 2003(04)
- [9]铝电解槽二硼化钛可湿性阴极制备技术研究[D]. 吕霖. 昆明理工大学, 2003(01)
- [10]300KA级新型电解槽在云铝节能降耗环境治理中的应用[D]. 田永. 昆明理工大学, 2002(01)