一、电炉冶炼操作对钢水质量影响的探讨（论文文献综述）
徐飞,丁长江,汪国才,王尚,荣光平,万鹏[1]（2021）在《马钢110 t电炉自循环处理除尘灰的应用实践》文中研究表明电炉除尘灰被国家列为危废产品,但是除尘灰中含有Zn和Fe,有一定的价值,马钢110 t电炉产生的除尘灰由于缺少处理技术,一直没有得到有效处理。本文研究了马钢电炉直接回用除尘灰的方法,可通过优化电炉冶炼操作实现回用不同除尘灰量的操作模式,分析直接回用除尘灰后对电炉终点钢水成分及电炉成本等的影响,分析了除尘灰中Zn等元素含量及灰量的变化,完成除尘灰中锌的富集的目标。目前,马钢电炉已完成了电炉除尘灰的全量处置问题。
吴耀光,肖步庆,朱立光,王雁[2]（2021）在《电炉炼钢钢铁原料的现状分析与展望》文中研究表明电炉炼钢作为短流程的核心工艺,具有铁元素循环利用率高、能源消耗低及环境效益良好的特点,推动电炉炼钢健康发展符合中国实现"碳达峰"、"碳中和"目标对钢铁绿色发展的要求。电炉炼钢入炉的钢铁原料种类较转炉多且结构灵活,并且对电炉冶炼的工艺过程控制有直接的影响。为创造充分挖掘和发挥电炉炼钢优势的良好起始条件,针对目前电炉炼钢的主要入炉钢铁原料的情况和特点,从其生产储备、工艺过程操作、能源消耗、环境保护等方面入手,分析了废钢、铁水和直接还原铁作为主要原料的使用现状及优缺点,并着重对比分析了直接还原球团特点和技术指标,为探究和优化合理的电炉炼钢入炉钢铁原料结构提供了理论依据。从资源消耗、环境保护等方面考虑,废钢和直接还原球团将成为今后短流程炼钢的主要原料。结合钢铁循环利用技术和产业专业化的逐渐成熟,以及更加绿色环保的氢冶金技术的发展,废钢综合回收利用技术、高品位洁净球团生产技术、氢气竖炉直接还原技术将会是未来电炉入炉钢铁原料生产技术的发展方向,配套新型高效智能电弧炉冶炼技术将会是未来短流程炼钢的发展方向。
李小明,席浩栋,缪德军,刘俊宝,吕明[3]（2021）在《炼钢流程钢中氮的溶解及控制技术》文中指出氮作为钢中典型的常存元素,其含量对钢产品性能有重要影响。炼钢生产过程中,由于钢液裸露容易导致增氮,或者钢液成分不同、操作不当等使含氮合金中氮的收得率不稳定等,这些因素都会使钢液中的氮含量产生明显波动,导致成品钢材性能不稳定。因此,氮的精准控制已成为控氮钢种或含氮钢种生产中的关键问题,分析了钢中氮的来源,阐释了钢液氮溶解热力学和动力学,综述了炼钢生产流程中钢液氮变化、控氮研究现状及技术措施等,提出炼钢流程中钢液氮精准控制发展方向。
白溥[4]（2021）在《Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理随着近些年来信息化的发展,MES系统作为现代计算机集成制造系统CIMS的关键,它可以优化整个企业的生产制造管理模式,加强各部门之间协同工作效率,帮助企业提高服务质量。冶金行业对钢厂信息化系统十分重视,都以信息化来带动自动化发展为目标来进行信息化系统的优化升级。本系统以某钢铁集团150t电弧炉为背景,进行电弧炉过程控制系统的设计及实现。针对冶炼过程设计出一套与MES系统和基础自动化系统相对接的过程控制系统,实现了对冶炼过程的实时控制、模型指导、优化计算等功能,最终为一键炼钢打下基础。首先,对本文研究的Consteel电弧炉和传统电弧炉的特点进行研究,进行冶炼过程数学模型建模及仿真。配料模型以最小配料成本和最低吨钢能耗为目标,基于此双目标采用差分进化算法（Differential Evolution Algorithm）对输入的废钢料和辅料配比进行求解,最终得到最优解集;能量平衡模型采用物理建模的方式对能量的供给、损失、损耗这三大模块进行计算,完成了对不同冶炼阶段能量的分配:在变压器电气模型建立的基础上,对电弧炉电气特性曲线和特殊工作点进行分析,对供电策略的选取,实现了不同档位合理工作点和选取和变压器档位匹配,制定了合理的供电制度和供电曲线;合金计算模型采用线性规划的方法对合金加料模型进行优化,实现了最小成本配料的功能;同时也设计了其他模型,对冶炼过程起到了良好的指导作用。其次,针对整个过程控制系统进行软件架构的设计和实现。系统的架构以三层结构模式进行搭建,并根据需求功能进行了结构衍生,对软件的需求功能进行模块划分及详细设计,在此基础之上对C#程序和数据库程序业务逻辑进行功能分配,实现了良好的结构化软件体系。第三,针对系统数据功能需求进行了Oracle数据库设计,完成了相关表、视图等功能的设计,结合相关网络技术实现了数据存储和数据通讯,对冶炼过程中的冶炼状态、加料等过程数据进行实时记录和跟踪,数据库通过DBLink的方式与远程数据库进行通讯,进行计划信息的交互,使得各个二级系统间协调生产,与基础自动化级采用OPC通讯方式进行数据交互。最后,针对过程控制系统的交互界面进行设计和调试。在硬件配置方面对主流的服务器配置进行分析,选取了冗余的配置方式,极大地增加了系统的容错性:结合系统模块功能实现对各个界面的设计,主要完成了生产计划定义、冶炼信息监控、过程指导、模型预测等功能:并在实验室条件下模拟现场情况对各项功能具体调试,最终完成了现场调试,取得了良好的效果。本文所设计的电弧炉过程控制系统整体架构以三层架构为框架,围绕信息化进行开发,结合相关数据库技术和通讯方式进行系统搭建,根据建立的冶炼工艺模型对生产进行指导,生产中发挥了良好的指导功能。
代卫星[5]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中研究说明不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
韩福磊[6]（2020）在《Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究》文中指出Cr-Ni-Mo压力容器钢对耐烧蚀性能、强度和韧性有很高的要求,影响这些性能指标的主要因素为Cr-Ni-Mo中碳低合金钢钢水的洁净度,钢水中夹杂物的含量、种类和分布等是影响钢水洁净度的一个重要因素。研究钢水中夹杂物的种类、来源及分布状况,对于提高钢水洁净度和优化压力容器钢的性能都有重要的作用。本文研究Cr-Ni-Mo中碳低合金钢,分析该钢种在“LF—VD—模铸—ESR”夹杂物状态和钢中夹杂物的生成情况,使用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析系统（EDS）,对电极锭和电渣锭的不同部位的夹杂物形貌、组成元素进行分析;利用蔡司显微镜将每个样品放大200倍随机拍摄,采用Image软件对其夹杂物的粒径进行统计,统计电极锭和电渣锭的夹杂物指数。结果表明:实验钢中的夹杂物主要由钙、铝、硫和硅元素组成的钙硅酸盐、铝硅酸盐和铝镁尖晶石夹杂物。其中,Al元素的来源是电炉冶炼初期采用的铝脱氧,冶炼过程中没有很好排出。Ca元素来自钢水中的[C]参与还原渣反应,导致钢水中的[Ca]含量迅速增加。Si类夹杂物来自电炉冶炼所加入的硅铁,以及LF精炼加入的硅铁和硅钙线,它们与钢中氧元素发生作用,形成硅酸盐或硅铝酸盐。氧元素来自耗电极表面氧化产生的氧化铁皮和空气中的氧。含S、P夹杂物在LF和VD精炼过程很好的脱除。夹杂物统计结果表明,钢锭的夹杂物粒径大小集中在5–10μm,约占夹杂物总量的60%。电极锭头部和电渣锭头部中心处除夹杂物指数高,粒径大的夹杂物所占比例也较高,是夹杂物密度和总数最多的地方,表明在精炼过程中大粒子夹杂上浮但未能完全排出。电极锭中夹杂物的分布表现在从边部、中心部到中心依次增多,从头部到尾部依次减少的分布特征;电渣锭头部夹杂物从中部到边部逐渐减少。
李璟宇[7]（2020）在《超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究》文中进行了进一步梳理超纯铁素体不锈钢因其极低的碳、氮含量（w[C+N]≤150×10-6）,并添加钛、铌等稳定化元素,而获得优越的耐蚀性、加工性和焊接性;其作为节镍经济型不锈钢,被广泛运用于轻工、家用器械、建筑装饰和汽车制造等领域。酒泉钢铁公司通过高炉-铁水预处理-AOD-VOD-LF-CC工艺生产超纯铁素体不锈钢,在生产过程中有时会出现连铸结晶器浸入式水口结瘤现象,同时,所生产的板材产品也时有表面线鳞缺陷问题。因此,本文以酒钢超纯铁素体不锈钢实际生产工艺为背景,针对上述所遇到的冶金工艺和产品质量问题进行深入研究。通过对连铸水口结瘤物和钢材表面线鳞缺陷进行解剖和扫描电镜观察,查明了夹杂物是导致水口结瘤和表面缺陷的主要原因。结合工厂试验、实验室实验和热力学计算,分析了铝、钙、钛含量对钢中夹杂物形成的影响机理,提出了精炼过程中铝含量和钙含量的冶金控制工艺。进一步通过渣钢实验和炉渣共存理论,研究了炉渣中CaF2含量对钢成分和夹杂物形成的影响,明确了精炼渣成分的冶金控制范围。根据工厂试验和实验室研究结果,提出了钢中夹杂物控制冶金关键工艺,并成功应用于实际生产,取得了明显效果。本文获得了以下研究结果:（1）连铸浸入式水口结瘤物主要分为四层:耐材层,初始冷钢层,堵塞物层以及最终冷钢层;初始冷钢层和最终冷钢层中大范围分布着以氧化铝为主要成分的聚集型夹杂物;堵塞物层中存在大量堆积型的（MgO-Al2O3）富-CaO-TiOx类高熔点夹杂物。在钢材表面线鳞缺陷周围存在着长度为几十甚至数百微米的链状Mg-Al-Ca-Ti-O类夹杂物。冶炼过程钢液内形成的这些夹杂物导致了连铸水口堵塞和钢材表面线鳞缺陷。（2）实验室研究表明:钢中铝、钛含量对夹杂物的形成有很大影响。将铝、钛含量控制于Al-Ti-O平衡相图中液态氧化物区时,其夹杂物主要为球型铝钛复合夹杂物,液态夹杂物占比高,夹杂物数量较少,钢水洁净度明显优于钢成分位于Al-Ti-O相图其他区域的试样。结合热力学计算,得到了不锈钢中铝、钛含量的控制范围:0.0627[%Ti]+0.0024≤[%A1]≤0.1488[%Ti]+0.0028。（3）结合工厂试验发现:钙含量对不锈钢中夹杂物的形成有较大影响。当钢中钙含量较低时,试样中以（MgO-Al2O3）富-CaO类高熔点夹杂物为主,夹杂物成分大都位于镁铝尖晶石相区;当钢中钙含量过高时,钛合金化后,试样中存在较多的（CaO-TiOx）富-MgO-Al2O3类高熔点夹杂物,夹杂物的成分大都位于钙钛矿相区。结合工厂试验结果和热力学计算,得到了铝脱氧后不锈钢钙处理工艺的合理钙含量应为:[ppm Ca]=6.621n[ppm Al]-20.32。（4）渣钢平衡实验结果表明:精炼渣中CaF2含量对不锈钢中钛含量稳定性和夹杂物形成有较大影响。当炉渣碱度（CaO/SiO2）不变,MgO含量在5%左右,随着CaF2/Al2O3质量比由0提高至0.47,钢中钛收得率由3.9%增加至6.7%;同时,钢液中镁含量也由12 ppm增加至23 ppm,夹杂物的平均氧化镁含量由11%提高至30%。炉渣共存理论模型计算表明:炉渣中CaF2的增加会使得平衡钢液中钛的活度和镁的活度升高,这有利于提高钢液中钛含量的稳定性。综合考虑得到了 LF炉精炼渣成分的控制范围:CaO 48%～55%,SiO2 8%～14%,Al2O3 15%～25%,MgO 5%～10%,CaF2 5%～10%,TiO2≤5%。（5）与超纯铁素体不锈钢实际生产工艺相结合,明确了冶炼过程中铝、钙、钛含量和精炼渣成分对钢中夹杂物形成的影响机理。提出了改进工艺,并在实际生产中得到了成功应用。连铸浸入式水口堵塞和钢材表面线鳞缺陷的发生率得到显着降低。连铸连浇炉数由2016年的1炉,提高到2019年的4炉;同时,钢材表面线鳞缺陷比例也相应的从18%降低到0.9%。
薛月凯[8]（2020）在《转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究》文中提出转炉渣是炼钢工序的副产品,其产量巨大,但综合利用率偏低。主要由于转炉渣中含有P、S有害元素限制了其在冶金领域的应用,同时渣中含有自由CaO（fCaO）等物质,限制了其在其他领域的大规模应用。“源头把控”是转炉渣治理的一个重要方向,目前的留渣操作可从根本上减少转炉新渣产量,但渣中S、P有害元素同时循环富集于转炉内部,易引起钢水质量降低。已有研究证实,溅渣护炉过程中可气化脱除大部分S元素,为解决留渣操作中P元素的循环富集问题,提出利用还原剂在溅渣护炉期间对熔渣进行气化脱磷,并对气化脱磷工艺进行了理论分析和实践优化,提出并完善了熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术路线。首先,通过热力学分析和实验室实验对转炉熔渣气化脱磷进行了基础研究,结果表明:炼钢温度下,完全可以利用C质还原剂气化脱除熔渣中的磷元素,气化脱磷反应主要在熔渣和氮气交界面上进行;理论和实验证明熔渣气化脱磷产物主要以P2为主;气化脱磷过程中,熔渣中FeO、MnO被同步还原,其中FeO还原对气化脱磷的影响较大。其次,对熔渣中P2O5和FeO还原的实际热力学和动力学进行了研究,结果表明:实验过程中,P2O5的还原吉布斯自由能更低,还原驱动力更强;熔渣中气化脱磷反应以传质为限制性环节,熔渣中FeO的还原以界面化学反应为限制性环节,确定了P2O5和FeO还原的反应速率方程式;结合实验结果,提出了熔渣气化脱磷工艺优化方案。第三,采用SEM-EDS、XRD等检测手段,对转炉熔渣还原前后的矿相进行了研究,结果表明:本实验所用转炉渣平均熔点为1404℃,黏度转变点在14101440℃之间,适宜的气化脱磷温度应在1440℃及其以上;熔渣气化脱磷过程中,大颗粒、板条状2CaO·SiO2,3CaO·SiO2相消失,最终以小颗粒状或长条带状存在,CaO·Fe2O3和RO相基本消失,还原后生成以Ca、Mg、Fe元素为主的多复合相共存体,熔渣中自由态CaO、Mg O相消失,3CaO·SiO2、3CaO·Mg O·2SiO2相增多;在转炉渣2CaO·SiO2、3CaO·SiO2相中检测到了较高P含量,气化脱磷反应多在此相中进行。第四,对转炉熔渣气化脱磷进行了实验室实验和工业试验,结果表明:温度对熔渣气化脱磷的影响最大,其次为FeO含量,碱度和炭粉用量对气化脱磷的影响相当,氮气流量对气化脱磷的影响最小;正交实验中,当碱度R为3.6,FeO含量为30%,氮气流量为0.4 Nm3/h,温度为1720℃,C粉量为1.5倍碳当量时的气化脱磷效果最好,最大气化脱磷率为75.2%,最佳的气化脱磷条件为AⅣBⅣCⅡDⅤEⅢ。第五,在65 t转炉的工业试验中,将溅渣护炉工艺优化为“气化脱磷”和“溅渣护炉”两阶段进行,气化脱磷阶段,采用1.5倍碳当量的还原剂、12000Nm3·/h顶吹氮气流量和650 Nm3/h底吹流量时的气化脱磷效果最好,气化脱磷率达到40%水平;熔渣气化脱磷循环炼钢工艺应用后,开发了“氮氧混吹”高效点火工艺技术、转炉留渣操作强化脱磷技术和转炉留渣平稳冶炼技术。通过熔渣气化脱磷工艺,降低了留渣操作对下炉次钢水质量的不利影响,有效减少了转炉新渣产量。以气化脱磷为基础,提出了转炉熔渣循环炼钢工艺技术,技术应用后,进一步提升了钢液质量,实现了留渣操作后的平稳冶炼,同时为低硅、低热铁水的平稳冶炼提供了一种技术思路。图93幅;表43个;参136篇。
曹宇轩[9]（2020）在《LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用》文中研究表明钢水的成分和温度是LF钢包炉（Ladle Furnace,LF）精炼过程中重点控制的工艺参数。目前,国内外绝大部分钢厂对于钢水合金成分的控制主要先采取操作工手工计算合金加料量,然后再将计算结果下发给一级综合控制系统进行合金加料来调节钢水成分。对于精炼过程中钢水温度的控制由于受到测温元件的限制,不能实现对钢水温度的连续测量,需要操作工多次测温取样获得钢水温度,然后将测温数据传递至一级系统对钢水温度进行调节。这样极大降低生产效率和生产质量,同时也存在较大安全隐患。因此,在取代这些繁杂的手工操作实现LF炉“一键精炼”的生产过程中,建立精准的合金加料模型和温度预报模型就必不可少且尤为重要。针对这些问题,本文依托武钢炼钢厂历史冶炼数据对LF炉精炼进行研究,对印度比莱（Bilai）国家钢铁厂LF炉精炼系统进行开发与应用,建立了LF炉合金加料模型和LF炉温度预报模型。并通过以这两个模型为基础设计的LF炉精炼系统可以将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统完成对钢水成分和温度的自动调节。本文的主要研究内容和结论如下:（1）以印度比莱钢铁厂LF炉为研究对象,针对原有的生产条件进行设计,建立了一种基于机理建模的合金加料模型。该模型以脱氧合金加料模型和成分合金加料模型为基础,相对于原有的计算方式极大的提高了计算精度。（2）针对该钢厂原有的测温取样方式建立LF炉NAS-GA-BP神经网络温度预报模型。该模型通过引入了蒙特卡洛方法实现了BP神经网络最优结构的随机自搜索生成,采用遗传算法对神经网络权值和阈值进行优化,使模型的收敛速度更快,预测精度更高。通过该模型实现了钢水温度的连续预报。（3）利用计算机语言、数据库和OPC技术,实现了以合金加料模型和温度预报模型为基础的LF炉精炼系统设计和应用。该系统通过将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统可实现对钢水成分和钢水温度的自动调节。此系统现已在印度比莱国家钢铁厂投入使用一年运行稳定并取得较好的效果。这对于提高生产效率、降低生产成本,保证工人安全具有非常重要的实际意义。
梁田[10]（2020）在《基于生命周期评价的典型钢铁企业环境影响评估及绿色发展研究》文中认为钢铁行业是我国典型的能源密集型、高污染排放行业。中国的粗钢产量是世界上最大的,2018年达到9.28亿吨,占世界粗钢产量的51%。2015年,钢铁行业约占中国能源消费总量的15%,排放二氧化碳15.33亿吨,占二氧化碳排放总量的15.4%。2018年,我国生产的粗钢有88%是由高炉-转炉（BF-BOF）路线生产。这一生产路线使用大量化石能源和矿产资源,导致了中国钢铁行业的高能耗和温室气体排放。因此,亟需对钢铁企业进行生命周期分析,探索其绿色发展路径。首先,本研究采用GaBi v.8.7软件建立了涵盖BF-BOF和EAF的典型钢铁企业的生命周期清单,对八个影响类别进行了评价,包括人类毒性潜力（HTP）、陆地生态毒性潜力（TETP）、酸化（AP）、光化学臭氧生成潜力（POCP）、全球变暖潜力（GWP）、富营养化潜势（EP）、非生物耗竭潜力（ADP）、累计能源需求（CED）。其次,探讨了钢铁生产过程中的直接/间接排放,并分析了BF-BOF和EAF两条典型路线的环境影响。最后,本研究设置了三个生产情景:情景1（生产现状）、情景2（用木炭替代高炉中的焦炭和无烟煤）、情景3（增加电弧炉（EAF）路线）,以期为钢铁企业提供科学参考,探究钢铁行业的绿色发展途径。主要结论如下:（1）高炉单元所占比例几乎在每个环境影响类别中都是最高的,归一化结果也表明高炉的整体影响最大,其中,GWP（40%）对环境的影响最大,其次是ADP（35%）和HTP（17%）。在整个钢铁过程中,HTP类占所研究的七个评估类别的33%,其次是GWP（30%）和ADP（25%）;（2）在各工序的直接/间接贡献中,本研究发现炼铁过程中焦炭的使用是造成环境污染的重要原因。对于HTP,间接贡献几乎占了所有的影响贡献,而对于GWP,直接贡献远大于间接贡献。在间接贡献方面,造成全球变暖的两个主要原因是电力和焦炭的消耗。其次,通过BF-BOF与EAF生产路线的环境影响对比,影响评估类别都表明,使用电弧炉在保护环境方面做得更好。对于GWP贡献,EAF路线仅为BF-BOF路线的32%,对于CED的能量数据,EAF是BF-BOF的27%,原因是避免了大量的化石能源的使用。而对HTP和TETP两个指标来说,主要是电炉炼钢消耗大量电力造成的;（3）对情景分析发现,木炭替代化石能源和提高电炉生产比例能大幅度减少环境影响。在情景2中,可以节约108公斤无烟煤/吨钢和58公斤焦炭/吨钢,并且两个能源类影响（ADP和CED）显示出较大的减少,全球变暖潜力减少了454 kg CO2 eq（19%）。对于情景3,除了HTP和TETP,所有环境影响类别都有显着改善,与情景1相比,CED（43%）、ADP（45%）和GWP（40%）可以实现40%以上的减排。最后,各环境影响评价结果的归一化数据表明,情景2和情景3的环境总影响与情景1相比分别减少了14%和25%。
二、电炉冶炼操作对钢水质量影响的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电炉冶炼操作对钢水质量影响的探讨（论文提纲范文）
（1）马钢110 t电炉自循环处理除尘灰的应用实践（论文提纲范文）
| 1 电炉回用除尘灰方案 |
| 1.1 电炉除尘灰的成分 |
| 1.2 试验方案 |
| 2 电炉回用除尘灰工业试验结果 |
| 2.1 电炉灰回用统计分析 |
| 2.2 自循环处理除尘灰对电炉生产工艺的影响 |
| 2.3 电炉除尘灰自循环锌量及灰量平衡计算 |
| 2.4 电炉回用除尘灰后工艺调整 |
| 3 电炉回用除尘灰的成本分析及不足之处 |
| 4 结论 |
（2）电炉炼钢钢铁原料的现状分析与展望（论文提纲范文）
| 1 废钢使用现状分析 |
| 1.1 废钢分类 |
| 1.2 废钢管理 |
| 1.3 废钢熔炼优势 |
| 1.4 废钢熔炼不足 |
| 2 铁水使用现状分析 |
| 2.1 热装铁水优势 |
| 2.2 热装铁水不足 |
| 3 直接还原铁使用现状分析 |
| 3.1 海绵铁、热压块和冷压块 |
| 3.2 直接还原铁优势 |
| 3.3 直接还原铁不足 |
| 4 其他钢铁原料 |
| 5 总结与展望 |
（3）炼钢流程钢中氮的溶解及控制技术（论文提纲范文）
| 1 钢中氮的来源 |
| 2 钢中氮的溶解 |
| 2.1 吸氮热力学 |
| 2.2 吸氮动力学 |
| 3 钢铁生产流程中增氮及控氮 |
| 3.1 转炉与电炉环节 |
| 3.1.1 增氮分析 |
| 3.1.2 控氮措施 |
| 3.2 LF精炼环节 |
| 3.2.1 增氮分析 |
| 3.2.2 控氮措施 |
| 3.3 连铸环节 |
| 3.3.1 增氮分析 |
| 3.2.2控氮措施 |
| 4 结语与展望 |
（4）Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Consteel电弧炉炼钢基本原理和特点 |
| 2.1 电弧炉炼钢工作原理 |
| 2.2 Consteel电弧炉炼钢设备的组成 |
| 2.2.1 液压调节系统介绍 |
| 2.2.2 电弧炉本体 |
| 2.2.3 主电路电气设备 |
| 2.3 Consteel电弧炉的特点 |
| 2.3.1 Consteel电弧炉整体结构 |
| 2.3.2 Consteel电弧炉的优势 |
| 2.3.3 Consteel电弧炉主要工艺技术 |
| 2.3.4 Consteel电弧炉主要模型介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电弧炉过程控制系统模型的建立 |
| 3.1 能量平衡模型的建立 |
| 3.1.1 能量需求计算模型 |
| 3.1.2 能量损失计算模型 |
| 3.1.3 能量供应计算模型 |
| 3.2 供电模型的建立 |
| 3.2.1 传统的供电模型 |
| 3.2.2 电弧炉电气运行参数及工作点的选择 |
| 3.2.3 电压档位选择 |
| 3.2.4 供电曲线的制定 |
| 3.3 优化配料模型的建立 |
| 3.3.1 炉料优化模型的目标函数 |
| 3.3.2 炉料优化模型的约束条件 |
| 3.3.3 多目标优化算法介绍 |
| 3.3.4 粒子群算法和差分进化算法对比 |
| 3.3.5 差分进化算法介绍 |
| 3.3.6 差分进化算法原理 |
| 3.3.7 差分进化算法步骤 |
| 3.3.8 差分进化算法的测试效果 |
| 3.3.9 优化配料模型参数 |
| 3.3.10 差分进化算法优化配料结果 |
| 3.4 吹氧模型 |
| 3.5 合金最小成本模型的建立 |
| 3.5.1 模型主要功能 |
| 3.5.2 模型算法原理 |
| 3.5.3 合金元素收得率的确定 |
| 3.6 数学模型关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电弧炉过程控制系统架构功能设计 |
| 4.1 过程控制系统的总体设计 |
| 4.1.1 用户登录信息 |
| 4.1.2 基础信息维护 |
| 4.1.3 过程信息监控 |
| 4.1.4 工艺模型指导 |
| 4.2 过程控制系统的主要功能 |
| 4.3 过程控制级主程序实现 |
| 4.4 Oracle数据库简介及应用 |
| 4.4.1 Oracle11g数据库简介 |
| 4.4.2 PL/SQL语言介绍 |
| 4.4.3 Oracle11g的工作模式 |
| 4.4.4 Oracle11g的连接方式ODP.NET |
| 4.5 数据库分用户 |
| 4.6 数据库表设计 |
| 4.6.1 MES与EAF炉过程自动化系统间通讯接口表 |
| 4.6.2 EAF炉过程自动化系统与基础自动化间通讯接口表 |
| 4.6.3 EAF炉过程自动化系统基础表 |
| 4.7 数据库视图设计 |
| 4.8 数据库存储过程和存储函数设计 |
| 4.9 过程控制系统的数据通讯 |
| 4.9.1 过程控制级程序的数据通讯 |
| 4.9.2 过程控制系统与远程数据库的数据通讯 |
| 4.10 OPC技术 |
| 4.10.1 OPC技术产生的背景 |
| 4.10.2 OPC协议简介 |
| 4.10.3 OPC技术发展状况 |
| 4.10.4 OPC技术规范 |
| 4.10.5 OPC技术设计通讯系统的优点 |
| 4.10.6 KEPServerEX软件 |
| 4.10.7 OPC项介绍 |
| 4.10.8 OPC数据通讯程序的实现 |
| 4.11 本章小结 |
| 5 电弧炉过程控制系统界面设计与实现 |
| 5.1 系统软硬件配置 |
| 5.1.1 硬件配置 |
| 5.1.2 软件配置 |
| 5.2 一级和二级服务器配置 |
| 5.2.1 基本配置 |
| 5.2.2 中等配置 |
| 5.2.3 高可靠性配置 |
| 5.2.4 全容错配置 |
| 5.3 过程控制级程序整体架构实现 |
| 5.4 界面功能设计 |
| 5.4.1 菜单模块设计 |
| 5.4.2 界面模块设计 |
| 5.4.3 状态栏模块设计 |
| 5.5 功能界面实现 |
| 5.5.1 生产计划定义界面 |
| 5.5.2 冶炼详细信息界面 |
| 5.5.3 能耗监控界面 |
| 5.5.4 模型界面 |
| 5.5.5 报表界面 |
| 5.6 实验室环境调试总结 |
| 5.7 现场调试 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 特殊钢概述 |
| 1.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢的工作特点 |
| 1.3 Cr-Ni-Mo压力容器钢的失效形式 |
| 1.4 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对材料的要求 |
| 1.5 合金元素和非金属元素对钢质量的影响 |
| 1.5.1 影响合金钢质量的金属元素 |
| 1.5.2 非金属元素对合金钢质量的影响 |
| 1.5.3 非金属夹杂物的来源和对钢的影响 |
| 1.6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺及对夹杂物的控制 |
| 1.6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢冶炼工艺 |
| 1.6.2 电炉冶炼Cr-Ni-Mo中碳低合金钢对夹杂物的控制 |
| 1.6.3 LF精炼对于Cr-Ni-Mo中碳低合金钢质量的影响 |
| 1.6.4 VD冶炼过程中对夹杂物控制 |
| 1.7 模铸中夹杂物的控制 |
| 1.8 电渣重熔精炼工艺介绍 |
| 1.8.1 电渣重熔基本原理 |
| 1.8.2 电渣重熔功能 |
| 1.8.3 电渣重熔技术的优越性 |
| 1.8.4 电渣重熔渣的选择 |
| 1.8.5 电渣重熔目前存在的问题和改进措施 |
| 1.9 选题的目的及意义 |
| 2 影响电渣锭及电极锭质量的因素 |
| 2.1 LF精炼中氮质量分数的控制 |
| 2.2 钢中硫质量分数的控制 |
| 2.3 钢中磷质量分数的控制 |
| 2.4 电渣重熔过程质量控制 |
| 2.4.1 渣系及渣量 |
| 2.4.2 冶炼电压 |
| 2.4.3 冶炼电流 |
| 2.4.4 熔速的控制 |
| 2.4.5 水温影响及电极锭质量 |
| 2.4.6 电渣锭补缩工艺 |
| 3 实验材料和生产工艺 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工业生产工艺 |
| 3.2.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢工艺流程 |
| 3.2.2 LF(VD)精炼全程吹氩工艺 |
| 4 实验的研究方法 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 实验钢取样及制备 |
| 4.2.1 试样取样 |
| 4.2.2 试样的制备 |
| 4.3 钢中夹杂物分析方法 |
| 4.3.1 实验钢显微组织观察 |
| 4.3.2 夹杂物指数分析 |
| 4.3.3 夹杂物形貌与元素组成分析 |
| 4.3.4 硬度的测定 |
| 5 钢中氧元素控制和夹杂物生成热力学分析 |
| 5.1 氧元素控制热力学分析 |
| 5.1.1 铝脱氧热力分析 |
| 5.1.2 VD过程中氧的控制 |
| 5.2 钙铝酸盐生成的热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.1 Cr-Ni-Mo中碳低合金钢夹杂物的取样方案 |
| 6.2 铸锭内的夹杂物相貌及成分分析 |
| 6.2.1 电极锭头部中心的夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.2 电极锭头部中心部夹杂物成分分析 |
| 6.2.3 电极锭头部边部夹杂物形貌及成分分析 |
| 6.2.4 电极锭尾部边部夹杂物元素和成分分析 |
| 6.2.5 电渣锭头部边部夹杂物生成情况分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 电极锭和电渣锭硬度分析 |
| 8 电极锭和电渣锭夹杂物粒径分析 |
| 8.1 夹杂物粒径分布分析 |
| 8.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢的发展及品种分类 |
| 2.1.1 不锈钢的发展 |
| 2.1.2 不锈钢品种分类 |
| 2.2 不锈钢冶金原理及主要方法 |
| 2.2.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.2.2 主要冶炼方法 |
| 2.3 不锈钢主要冶炼工艺路线 |
| 2.3.1 短流程代表性工艺路线 |
| 2.3.2 长流程代表性工艺路线 |
| 2.4 超纯铁素体不锈钢成分特点、冶金工艺及质量要求 |
| 2.4.1 成分特点 |
| 2.4.2 冶金工艺 |
| 2.4.3 质量要求 |
| 2.5 含钛不锈钢夹杂物研究 |
| 2.5.1 含钛不锈钢中氧化物夹杂的形成 |
| 2.5.2 含钛不锈钢中氧化物夹杂的改性 |
| 2.6 含钛不锈钢精炼渣研究 |
| 2.6.1 精炼渣对钢液成分的影响 |
| 2.6.2 精炼渣对钢中夹杂物的影响 |
| 2.7 课题研究背景、目的及内容 |
| 3 连铸浸入式水口结瘤与钢材表面线鳞缺陷研究 |
| 3.1 超纯铁素体不锈钢冶金工艺流程 |
| 3.2 连铸浸入式水口结瘤的形貌特征及结瘤物成分特点 |
| 3.2.1 连铸浸入式水口结瘤的形貌特征 |
| 3.2.2 水口结瘤物的解剖及成分特征 |
| 3.2.3 结瘤水口不同部位夹杂物成分的对比 |
| 3.2.4 同炉次连铸坯中夹杂物特征以及与水口结瘤物的对比 |
| 3.2.5 连铸浸入式水口结瘤的形成机理 |
| 3.3 钢材表面线鳞缺陷的特征及夹杂物研究 |
| 3.3.1 钢材缺陷的解剖及观察 |
| 3.3.2 钢材缺陷表面夹杂物特征 |
| 3.3.3 钢材缺陷表皮下夹杂物特征 |
| 3.3.4 钢材表面缺陷形成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 LF精炼过程中钢中铝、钛含量对夹杂物的影响 |
| 4.1 研究方案 |
| 4.1.1 实验设备及步骤 |
| 4.1.2 试样分析方法 |
| 4.2 夹杂物特征 |
| 4.3 铝、钛含量对夹杂物形成的影响机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钙处理工艺对夹杂物的影响 |
| 5.1 研究方案 |
| 5.1.1 冶炼工艺 |
| 5.1.2 试样分析方法 |
| 5.2 夹杂物演变特征 |
| 5.3 钙处理对MgO·Al_2O_3夹杂物的改性 |
| 5.4 钙含量对含钛夹杂物的影响 |
| 5.5 LF精炼过程中钙含量控制工艺 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 精炼渣中CaF_2含量对钢中钛含量稳定性和夹杂物的影响 |
| 6.1 实验方法及研究方案 |
| 6.1.1 实验方法 |
| 6.1.2 研究方案 |
| 6.2 渣钢反应时间对钢成分和炉渣成分的影响 |
| 6.3 精炼渣成分对钢成分和夹杂物的影响 |
| 6.3.1 精炼渣对钢液成分的影响 |
| 6.3.2 精炼渣对夹杂物的影响 |
| 6.3.3 钢液-精炼渣之间反应热力学 |
| 6.3.4 CaF_2含量对夹杂物形成的影响机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 超纯铁素体不锈钢夹杂物控制冶金关键工艺 |
| 7.1 超纯铁素体不锈钢冶金关键工艺 |
| 7.2 典型炉次的冶金工艺及夹杂物演变 |
| 7.2.1 冶金工艺 |
| 7.2.2 夹杂物演变情况 |
| 7.3 超纯铁素体不锈钢冶金工艺改进效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢铁工业废弃物发展概况 |
| 1.1.1 冶金固废基础现状 |
| 1.1.2 国内外转炉渣的综合利用情况 |
| 1.2 转炉渣性能及组成 |
| 1.2.1 转炉渣的性能 |
| 1.2.2 转炉渣的结构理论 |
| 1.2.3 转炉渣中P的存在形式 |
| 1.3 转炉渣处理工艺及利用现状 |
| 1.3.1 转炉渣的工业化处理技术 |
| 1.3.2 转炉渣综合处理应用领域 |
| 1.3.3 转炉熔渣炉内循环利用技术 |
| 1.4 熔渣气化脱磷及循环炼钢工艺 |
| 1.4.1 熔渣气化脱磷工艺 |
| 1.4.2 熔渣气化脱磷理论基础 |
| 1.4.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术 |
| 1.5 课题的研究目标、方法和内容 |
| 1.5.1 研究目标及方法 |
| 1.5.3 研究思路和内容 |
| 1.5.4 课题创新点 |
| 第2章 转炉熔渣气化脱磷的基础研究 |
| 2.1 还原剂确定及气化脱磷机理分析 |
| 2.1.1 碳质还原剂种类及分析 |
| 2.1.2 硅质还原剂种类及分析 |
| 2.1.3 转炉熔渣气化脱磷反应机理 |
| 2.2 转炉熔渣气化脱磷产物分析 |
| 2.2.1 研究目的 |
| 2.2.2 实验设备及步骤 |
| 2.2.3 实验结果及分析 |
| 2.3 熔渣中氧化物还原对气化脱磷的影响 |
| 2.3.1 研究目的 |
| 2.3.2 实验设备、原料及步骤 |
| 2.3.3 实验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 转炉熔渣气化脱磷热力学及动力学研究 |
| 3.1 熔渣碳热还原热力学分析 |
| 3.1.1 熔渣中氧化物还原的热力学分析 |
| 3.1.2 熔渣中Fe对气化脱磷的影响 |
| 3.2 熔渣气化脱磷动力学分析 |
| 3.2.1 P_2O_5还原物理模型 |
| 3.2.2 P_2O_5还原限制性环节分析 |
| 3.2.3 P_2O_5还原反应速度方程式 |
| 3.3 熔渣中FeO还原动力学分析 |
| 3.3.1 FeO还原物理模型建立 |
| 3.3.2 FeO还原限制性环节分析 |
| 3.3.3 FeO还原反应速度方程式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转炉熔渣气化脱磷前后的矿相研究 |
| 4.1 转炉渣熔点及黏度检测 |
| 4.1.1 转炉渣熔点 |
| 4.1.2 转炉渣黏度 |
| 4.2 转炉渣气化脱磷前后炉渣矿相分析 |
| 4.2.1 转炉渣的物相检测及分析 |
| 4.2.2 气化脱磷渣的物相检测及分析 |
| 4.2.3 转炉渣气化脱磷前后的矿相变化 |
| 4.3 熔渣中P的气化脱除机理研究 |
| 4.3.1 气化脱磷渣中P的分布 |
| 4.3.2 气化脱磷过程中P的脱除机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 转炉熔渣气化脱磷影响因素实验研究 |
| 5.1 熔渣气化脱磷单因素实验研究 |
| 5.1.1 单因素实验方案及数据 |
| 5.1.2 单因素实验结果及分析 |
| 5.2 熔渣气化脱磷正交实验研究 |
| 5.2.1 正交实验方案设计 |
| 5.2.2 正交实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 转炉熔渣气化脱磷循环炼钢工业试验 |
| 6.1 熔渣气化脱磷工艺的工业化应用 |
| 6.1.1 熔渣气化脱磷工艺技术 |
| 6.1.2 熔渣气化脱磷工艺的工业应用 |
| 6.2 熔渣气化脱磷工艺优化试验 |
| 6.2.1 熔渣气化脱磷工艺参数优化试验 |
| 6.2.2 熔渣气化脱磷工艺参数综合优化 |
| 6.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺及优势分析 |
| 6.3.1 气化脱磷渣循环炼钢对下炉次冶炼影响 |
| 6.3.2 气化脱磷渣循环炼钢工艺优化 |
| 6.3.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术指标 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（9）LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究意义及来源 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 LF炉合金加料模型国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 LF炉温度预报模型的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 LF炉精炼工艺及主要数学模型 |
| 2.1 LF炉精炼工艺概况 |
| 2.1.1 LF炉介绍 |
| 2.1.2 LF炉主要精炼功能 |
| 2.1.3 LF炉精炼的工艺流程 |
| 2.2 LF炉精炼系统的主要数学模型 |
| 2.2.1 合金加料模型 |
| 2.2.2 温度预报模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于机理建模的LF炉合金加料模型设计 |
| 3.1 LF炉合金加料模型 |
| 3.1.1 脱氧合金加料模型 |
| 3.1.2 成分合金加料模型 |
| 3.2 终点成分预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 LF炉NAS-GA-BP温度预报模型设计 |
| 4.1 基于BP神经网络的温度预报模型 |
| 4.1.1 BP神经网络介绍 |
| 4.1.2 影响温度预报模型的主要参数确定 |
| 4.1.3 基于BP神经网络的温度预报模型建立 |
| 4.2 基于蒙特卡洛方法的网络结构自搜索 |
| 4.2.1 蒙特卡罗方法介绍 |
| 4.2.2 神经网络结构自搜索 |
| 4.2.3 蒙特卡洛方法的网络结构随机自搜索设计 |
| 4.3 遗传算法优化神经网络权值和阈值 |
| 4.3.1 遗传算法介绍 |
| 4.3.2 遗传算法优化神经网络权值和阈值设计 |
| 4.4 NAS-GA-BP温度预报模型仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 LF精炼系统设计与实现 |
| 5.1 系统总体结构设计 |
| 5.2 LF炉精炼系统硬件设备介绍 |
| 5.2.1 机械设备系统 |
| 5.2.2 电气设备系统 |
| 5.2.3 仪表设备系统 |
| 5.2.4 自动化设备系统 |
| 5.3 LF炉精炼系统软件设计过程 |
| 5.3.1 网络结构设计 |
| 5.3.2 数据库管理设计 |
| 5.3.3 LF炉精炼系统软件服务端设计 |
| 5.3.4 LF炉精炼系统软件客户端界面设计 |
| 5.4 模型有效性验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间的科研成果目录 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 模型客户端部分源代码 |
（10）基于生命周期评价的典型钢铁企业环境影响评估及绿色发展研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 生命周期评价 |
| 1.2.2 钢铁行业生命周期评价研究 |
| 1.2.3 钢铁行业绿色发展 |
| 1.3 研究思路 |
| 1.4 创新点 |
| 2 钢铁企业现状调查 |
| 2.1 钢铁企业基本情况 |
| 2.2 钢铁生产流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 研究方法 |
| 3.1 生命周期评价方法介绍 |
| 3.1.1 确定目标和范围 |
| 3.1.2 数据清单 |
| 3.1.3 影响评价 |
| 3.1.4 结果解释 |
| 3.2 绿色化情景设置 |
| 3.2.1 情景一:基准情景 |
| 3.2.2 情景二:在高炉内用木炭代替焦炭和无烟煤 |
| 3.2.3 情景三:提高电炉路线生产比例 |
| 4 钢铁厂环境影响评估 |
| 4.1 钢铁厂生产现状研究 |
| 4.1.1 确定目标和范围 |
| 4.1.2 数据清单 |
| 4.1.3 影响种类选取 |
| 4.1.4 结果解释 |
| 4.2 环境影响种类的直接与间接贡献 |
| 4.3 BF-BOF与 EAF生产路线的环境影响对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢铁企业绿色发展途径研究 |
| 5.1 情景设置 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
四、电炉冶炼操作对钢水质量影响的探讨（论文参考文献）
- [1]马钢110 t电炉自循环处理除尘灰的应用实践[J]. 徐飞,丁长江,汪国才,王尚,荣光平,万鹏. 金属材料与冶金工程, 2021(04)
- [2]电炉炼钢钢铁原料的现状分析与展望[J]. 吴耀光,肖步庆,朱立光,王雁. 钢铁, 2021(11)
- [3]炼钢流程钢中氮的溶解及控制技术[J]. 李小明,席浩栋,缪德军,刘俊宝,吕明. 钢铁, 2021(10)
- [4]Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现[D]. 白溥. 西安理工大学, 2021(01)
- [5]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [6]Cr-Ni-Mo压力容器钢电渣重熔钢锭洁净度研究[D]. 韩福磊. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [7]超纯铁素体不锈钢夹杂物形成机理及精炼工艺研究[D]. 李璟宇. 北京科技大学, 2020(11)
- [8]转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究[D]. 薛月凯. 华北理工大学, 2020(01)
- [9]LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用[D]. 曹宇轩. 武汉科技大学, 2020
- [10]基于生命周期评价的典型钢铁企业环境影响评估及绿色发展研究[D]. 梁田. 郑州大学, 2020(02)