一、南钢高炉炼铁生产管理的进步（论文文献综述）
卢正东[1]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中提出现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
徐文轩[2]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中研究表明高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南[3]（2019）在《高炉冶炼专家系统的研究现状与发展趋势》文中认为从20世纪90年代开始,专家系统在国外高炉得到推广应用。同时期,我国采用多种模式开发与应用高炉专家系统,但由于操作理念、检测数据、维护等原因,国内高炉专家系统没有达到预期效果。在新形势下,结合信息化技术、物联网技术,专家系统应该向高炉集约化、可视化管理模式发展。
车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南[4]（2019）在《高炉冶炼专家系统的现状与趋势》文中研究表明从20世纪90年代开始,专家系统在国外高炉得到推广应用。同时期,我国采用多种模式开发与应用高炉专家系统,但由于操作理念、检测数据、维护等原因,国内高炉专家系统没有达到预期效果。在新形势下,结合信息化技术、物联网技术,专家系统应该向高炉集约化、可视化管理模式发展。
朱镕[5]（2019）在《低碳经济发展模式下钢铁企业价值评估研究 ——以NG股份为例》文中研究表明习近平总书记指出绿水青山就是金山银山,直观地表达出我国政府在大力推进生态文明建设方面持有的坚定决心和鲜明态度。在后京都时代,我国低碳减排面临新的机遇与挑战。特别是作为基础工业部门的钢铁行业,在经历供给侧结构性改革重获新生后,如何权衡发展与减排之间的关系显得尤为重要。实施低碳经济发展模式的钢铁企业,由于传统价值评估理论的不完善,未将源于环境效益的价值纳入考虑范围,企业价值事实上被严重低估。利益相关者受不正确的企业估值误导,可能做出不利于企业未来发展的逆选择。因此,科学全面地评估钢铁企业实施低碳经济发展模式后的企业价值是十分必要的。首先,本文概述研究的背景、意义,总结评述国内外学者的研究现状,指出基本研究框架以及可能的创新点。第二,通过界定低碳经济在本文中的内涵,研究分析其四个理论构成,从理论角度阐述低碳减排对企业和企业价值产生的变化。同时,基于企业价值内涵界定以及不同评估方法基本原理和适用条件分析,本文指出钢铁企业为应对这种变化,应选择何种估值方法。第三,本文分析研究低碳经济发展模式下钢铁企业的价值构成,提出减排钢铁企业的价值由显性获利能力创造的显性价值和隐性获利能力创造的隐性价值构成,其中,低碳减排在削弱企业显性获利能力的同时,也会形成其隐性获利能力。第四,针对不同价值的不同属性,本文利用实体现金流量折现模型和实物期权模式分别评估显性价值和隐性价值。在评估隐性价值过程中,本文解释说明隐性价值的期权特性,设计B-S模型的有关参数,同时,针对实物期权的非独占性,本文通过构建钢铁企业低碳竞争力评价指标体系并运用层次分析法,引入低碳竞争力系数α改进B-S模型。第五,本文选取上市钢企NG股份作为案例分析对象,验证本文构建估值模型的可行性和可操作性。基于上述研究,实施低碳经济发展模式的钢铁企业,使用本文构建的价值评估模型所评估的企业价值,由于考虑隐性价值的存在,其数值要高于传统收益法的评估所得。因此,本文的理论研究是科学的,构建的估值模型是可行的。
邸航[6]（2019）在《不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究》文中研究指明本文立足于“高炉稳定”,以理论分析、实验研究和现场实际生产相结合的方式开展相关实验室研究工作,在实验研究的过程中根据现场实际情况设定相应的边界条件和参数范围,研究了不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能。利用SEM、XRD、XRF、熔点测试仪等检测手段,结合Factsage热力学软件,考察综合炉料熔滴特性的变化机理。得出如下结论:（1）烧结矿S-1、S-2的还原性能突出,RI分别达到了87.12%、89.33%;烧结矿软化熔融性能相对其它铁矿石更加优异,Ts分别为1339℃与1369℃、Td分别为1436℃与1454℃;软化熔融过程压差峰值达到了15965 Pa与15832 Pa。（2）天然块矿入炉后,综合炉料碱度分别从1.44、1.52、1.60降低至1.36、1.45、1.53,综合炉料的软化开始温度降低,提高了软熔带的上沿位置,综合炉料的软化开始温度最高下降38℃;熔融温度Ts最大下降11℃。（3）烧结矿S-1比例提高,炉料碱度增加,综合炉料的熔融温度以及滴铁温度发生显着提升,但是高比例的烧结矿入炉后,综合炉料的CaO/SiO2比例过高,成渣过程中,容易形成高熔点的C2S,造成软熔层较厚,综合炉料的熔融区间温度最高增加25℃。（4）使用高碱度烧结矿S-2后,综合炉料中CaO-SiO2-Fe2O3体系有利于C2S形成,综合炉料的软化起止温度T10,T40、熔融温度Ts以及滴铁温度Td均明显提高,对应的软化区间长度增加了8-12℃,料柱的透气性能劣化,料柱最大压差峰值达到了12994 Pa。（5）炉渣中的化学成分是造成炉渣熔化性能差异的根本原因。配加较高比例块矿后,综合炉料中Al2O3及SiO2成分较高,当温度相对较低时,渣中较高的Al2O3有利于渣中的SiO2和Al2O3吸收O2-构成（SiO4）4-和（AlO4）5-复合阴离子团,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较大,成渣过程中,高熔点尖晶石类矿物较多,造成炉渣熔化起始温度差异。（6）较高的生矿入炉后,综合炉料还原性相对较差。温度升高后,渣相中较高的FeO含量,可以在Si-O网络中提供自由移动的Fe2+与O2-,Al2O3结合更多的O2-离子,形成结构相对简单的[AlO6]5-,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较小,渣中主要以较多的熔点适中的长石类矿物形式存在,导致炉渣流动性能出现差异。
赵彬[7]（2019）在《高炉煤气布袋除尘技术的应用研究》文中研究表明利用布袋干法除尘技术可使高炉煤气实现减少污染、节约能源、节约水资源的目的,使钢铁企业开辟循环经济和洁净生产的新路径。研究除尘系统的结构、运行状况以及参数优化,并不断对除尘工艺进行改进成为当前钢铁企业所面临的重要难题,本文在高炉煤气中应用布袋除尘技术,对如下问题进行了深入的研究和探讨。第一,通过氧化铁还原反应原理研究了高炉煤气的产生,并分析了高炉煤气具有成分复杂、物化性质波动大、烟气发生量大以及高炉煤气尘的相关特性。分析了几种高炉煤气除尘的工艺:干法布袋除尘、湿法塔除尘、环缝洗涤除尘,并从投资、占地、节水电、人工、节能以及环保几个角度对比了几种除尘工艺的优劣性。从滤料、粉尘层对尘粒的捕集以及粉尘去除三个方面研究了高炉煤气除尘的机理,并分析了除尘效果的相关因素。为布袋除尘技术在高炉煤气中的应用提供设计参考;第二,该部分为某钢铁企业750m3高炉煤气除尘工艺为例,首先分析了该企业当前除尘工艺的缺陷:反吹效果差、能耗高、过滤风速低、安全性能差、过滤效果不好等。提出了存在的问题:煤气质量差、煤气质量不稳定等,通过调查分析找到是个影响高炉煤气除尘效果的因素:清灰效果、喷吹质量、煤气温度、滤袋质量、检漏方法、过滤负荷、仪表故障、人为操作、设备缺陷等;第三,将设计的布袋除尘工艺应用到该企业750m3高炉煤气除尘系统中。首先,分析了布袋除尘工艺包括煤气安全调温单元、卸灰单元、袋式除尘单元、输灰单元、半净煤气管道单元五个单元。袋式除尘单元为该部分的设计重点,其中包括滤袋卸灰输灰方式的选择、过滤负荷的选择、滤布的适应性、过滤方式以及进气方式等。最后,针对炉顶煤气放散的现象,提出了均压回收的解决方案。第四,结合该企业4座全湿法除尘和2座本文设计的布袋除尘实际运行情况,对比布袋除尘和全湿法除尘的效果,凸显出布袋除尘的优越性。并从经济效益、社会效益以及环保效益三个方面分析了布袋除尘的实际应用效益,经过计算可知,布袋除尘的年直接经济效益为800万元左右,每年可减少向大气排放粉尘约10吨,可有效降低向空气中排放的二氧化硫量,每年可节水65万吨。图13幅;表6个;参60篇。
成子浩[8]（2019）在《高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟》文中研究说明炉缸是高炉寿命的限制性环节,炉缸侵蚀程度直接决定高炉的一代寿命。高炉炉缸内高温铁水与炉缸内衬直接接触,在炉缸外侧冷却水的强制冷却下形成了很大的温度差,产生的热应力破坏炉缸耐火砖原有的物理属性。同时冶炼过程中发生的物理、化学等反应,也会侵蚀炉缸的耐火砖。因此,选取某高炉建立高炉炉缸侵蚀模型,对其侵蚀程度进行研究计算,研究结果如下:1)根据某高炉生产现场提取的数据,对高炉炉缸传热方式以及侵蚀状况进行了分析:炉缸传热的主要方式为热传导传热,其侵蚀状况沿轴中心线呈轴对称分布。2)基于传热学原理、大平板理论以及长圆筒理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了理论计算,结果表明:某高炉炉缸炉底已经遭受侵蚀,炉底侵蚀部分为第一层刚玉莫来石砖,侵蚀严重部位处在炉底中心处;炉缸侧壁陶瓷杯部分完全被侵蚀掉,侵蚀严重部位处在炉缸侧壁第二段冷却壁范围。3)基于有限元法理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了数值模拟,结果表明:高炉炉缸内的铁水温度在冷却水的冷却作用下,由于每段冷却壁的冷却强度不同,使得温度传递速度不同;高炉炉缸内衬的耐火材料不同,其本身属性不同,导致温度传递速度不同;炉缸侧壁碳砖残余厚度最小值为1080mm,炉底碳砖残余厚度最小值为2035mm。图29幅;表18个;参84篇。
朱利[9]（2019）在《首秦经济炼铁技术的相关基础研究》文中认为首秦公司高炉铁水成本占最终产品钢板的成本62%,高炉炼铁原、燃料成本占铁水成本的80～90%,高效低成本获得满足炼钢要求的铁水是首秦炼铁工作者不断追求的目标。2008年后,由于首秦公司产品单一、国内钢铁产能过剩和在原、燃料市场没有话语权等因素,首秦公司开始采用经济炉料炼铁的方针来降低高炉铁水的成本。本文针对原、燃料质量下降和价格升高的情况,在铁矿粉烧高温烧结特性、不同高炉炉料结构的熔滴和熔化特性、焦炭与铁矿石还原动力学和炉缸焦炭劣化性能、高炉风口理论燃烧温度等高温性能方面进行了深入的基础研究。之后,在首秦高炉进行了经济炉料与不同质量焦炭的协同生产实践,达到了经济炉料炼铁的目的。本论文主要开展的研究工作和得到结果如下:（1）采用了以实际烧结生产温度为基准,考虑整个过程变化,量纲为1的同化反应特征数和流动性能特征数,测定了首秦不同铁矿粉的高温烧结特性,并对首秦烧结用铁矿粉的高温烧结性能进行了分类。烧结生产中采用的是不同种类铁矿粉、熔剂及各种返回料的混合料,本文分别对首秦烧结正常生产中不同种类铁矿粉混合料和烧结生产用二混混合料的高温烧结特性进行了测定,给出了在能够满足高炉生产要求的烧结矿质量的同化反应特征数和流动性能特征数的范围,作为高温烧结特性的标准。将该标准应用到指导适合配入高性价比铁矿粉的烧结生产中,以适应贫杂矿等经济炉料的合理使用及其原料结构频繁变化的需要,为烧结生产提供必要依据。该方法可与传统的周期较长的烧结杯实验配矿的方法,互为补充,指导烧结原料优化和配矿使用。（2）为增加高炉使用天然铁矿块的比例降低炼铁成本,采用高温荷重熔滴试验和还原反应试验探索性地研究了含铁炉料的熔化特性,对经济炉料炼铁时首秦高炉炉料结构进行优化。本文利用可视化卧式炉装置,提出了一种快速测量含铁炉料熔化特性的方法。还原条件下含铁炉料熔化特性是影响高炉软熔带的主要因素之一,荷重熔滴特征值和反应熔化特性都可作为反映含铁炉料对高炉软熔带影响的特征参数。通过对首秦高炉使用超高碱度烧结矿和价格较低的天然铁矿块的炉料结构优化发现,荷重熔化特征值与反应熔化参数对表征高炉炉料结构的熔化特性有很好的一致性和关联性。还原反应熔化特性的验方法具有过程可视、快速、简便、成本低、反映主要信息的优点,作为高温荷重熔滴试验方法的补充,指导高炉炉料结构优化和经济炉料炼铁。（3）冶金反应工程学研究认为高温冶金反应在前期控制环节是化学反应,后期控制环节是分子扩散。论文采用分段尝试法研究了在不同质量的焦炭、不同粒度的焦炭、焦炭的不同加入方式和不同CO2含量还原气氛等条件下的矿焦还原反应过程动力学,得到两种反应过程的动力学参数和控制环节的转换时间点,为反应过程模拟提供必要的定解条件参数。通过分段尝试研究反应过程动力学的法,定量分析了不同质量焦炭对烧结矿还原的影响,确定了化学反应过程和分子扩散过程的反应机理,对高炉生产提供必要的基础。（4）在经济炉料炼铁时燃料质量下降的一个重要指标是灰分含量增加,随着灰分增加,燃料中Si02含量明显增加。经济炉料炼铁时需要考虑到高炉风口前喷入煤粉和不同质量焦炭灰分中的Si02还原、强吸热对风口前理论燃烧温度的影响。通过风口回旋区热平衡计算,在考虑Si02还原条件下,修正了高炉风口前理论燃烧温度的计算公式,计算了不同各因素对高炉风口理论燃烧温度的影响,为首秦高炉使用不同质量焦炭和经济炉料生产提供指导。（5）首秦高炉的焦炭全部为外购,受市场波动的影响很大,在经济炉料炼铁时,要根据可获得的不同质量的焦炭,确定高炉焦炭负荷。在前期高炉原料冶金性能和不同质量焦炭还原性能研究的基础上,对一级焦与经济矿、二级焦与经济矿、三级焦与经济矿的高效低成本炼铁进行了大量工业实践,对几种模式下高效低成本协同生产的工艺控制因素进行了探讨和摸索,在不同模式下均实现了矿焦协同的高效低成本炼铁和良好的经济效益。
杨天钧,张建良,刘征建,焦克新[10]（2017）在《近年来炼铁生产的回顾及新时期持续发展的路径》文中提出近年来,我国在高炉大型化、淘汰落后产能、钢铁行业的供给侧结构性改革等方面取得了明显进展,指导高炉生产的观念正在转变。但是,高炉炼铁也存在一些亟待解决的问题,诸如:精料方针尚未深入贯彻,高炉长寿问题依然严峻,热风温度还有较大提升空间,燃料比偏高等。为此,高炉炼铁技术在发展路径上,一要深入贯彻精料方针;二要努力改善高炉操作,提高煤气利用率;三要重视高炉安全长寿与环境保护;四要提高风温,富氧喷吹,大幅度降低燃料比;五要探索智能炼铁技术;六要注重基础理论研究,不断研发新工艺和新技术。
二、南钢高炉炼铁生产管理的进步（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、南钢高炉炼铁生产管理的进步（论文提纲范文）
（1）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）高炉冶炼专家系统的研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 国外高炉专家系统 |
| 1.1 高炉数学模型 |
| 1.2 高炉专家系统 |
| 1.2.1 日本高炉专家系统 |
| 1.2.2 欧洲典型高炉专家系统 |
| 1.2.2. 1 芬兰Rautaruuki高炉专家系统[6] |
| 1.2.2. 2 奥钢联VAiron高炉专家系统 |
| 1.3 其他类型高炉专家系统 |
| 2 我国高炉专家系统 |
| 2.1 我国高炉数学模型开发过程 |
| 2.2 我国高炉专家系统开发过程 |
| 2.3 国内高炉专家系统存在问题 |
| 3 高炉专家系统发展方向 |
| 3.1 推动高炉生产向智慧化和集约化发展 |
| 3.2 推动高炉冶炼过程向可视化技术发展 |
| 4 结语 |
（4）高炉冶炼专家系统的现状与趋势（论文提纲范文）
| 1 国外高炉专家系统 |
| 1.1 高炉数学模型 |
| 1.2 高炉专家系统 |
| 1.2.1 日本高炉专家系统 |
| 1.2.2 欧洲典型高炉专家系统 |
| 1.3 其它类型高炉专家系统 |
| 2 国内高炉专家系统 |
| 2.1 高炉数学模型开发过程 |
| 2.2 高炉专家系统开发过程 |
| 2.3 高炉专家系统存在问题 |
| 3 高炉专家系统发展方向 |
| 3.1 推动高炉生产向智慧化和集约化发展 |
| 3.2 推动高炉冶炼过程向可视化技术发展 |
| 4 结论 |
（5）低碳经济发展模式下钢铁企业价值评估研究 ——以NG股份为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.2.1 理论意义 |
| 1.2.2 现实意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 国外研究综述 |
| 1.3.2 国内研究综述 |
| 1.3.3 国内外研究评述 |
| 1.4 研究思路、内容与方法 |
| 1.4.1 本文研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 低碳经济、企业价值评估的理论分析 |
| 2.1 低碳经济理论 |
| 2.1.1 低碳经济内涵界定 |
| 2.1.2 低碳经济理论基础 |
| 2.2 企业价值评估理论 |
| 2.2.1 企业价值评估的内涵 |
| 2.2.2 企业价值的界定 |
| 2.3 评估方法及模型 |
| 2.3.1 收益法 |
| 2.3.2 市场法 |
| 2.3.3 实物期权法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 低碳经济发展模式下钢铁企业价值构成分析 |
| 3.1 传统钢铁企业价值 |
| 3.1.1 .显性获利能力 |
| 3.1.2 显性价值 |
| 3.2 低碳经济发展模式下钢铁企业价值变化 |
| 3.2.1 显性获利能力的削弱 |
| 3.2.2 显性价值的低估 |
| 3.2.3 隐性获利能力的创造 |
| 3.2.4 隐性价值的获得 |
| 3.3 低碳经济发展模式下钢铁企业价值 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 低碳经济发展模式下钢铁企业估值模型构建 |
| 4.1 显性价值评估 |
| 4.1.1 估值方法 |
| 4.1.2 估值模型 |
| 4.2 隐性价值评估 |
| 4.2.1 环境效益的实物期权特性 |
| 4.2.2 估值方法 |
| 4.2.3 估值模型与基本假设 |
| 4.2.4 参数设计 |
| 4.3 实物期权模型的改进 |
| 4.3.1 实物期权模型的不足 |
| 4.3.2 引入低碳竞争力系数 |
| 4.3.3 钢铁企业低碳竞争力评价方法设计 |
| 4.3.4 隐性价值评估模型的改进 |
| 4.4 钢铁企业估值模型构建 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 案例分析 |
| 5.1 NG股份概况 |
| 5.1.1 企业发展现状 |
| 5.1.2 企业减排情况 |
| 5.2 NG股份显性价值评估 |
| 5.2.1 评估基准日以及评估假设确定 |
| 5.2.2 NG股份财务分析 |
| 5.2.3 NG股份显性价值评估 |
| 5.3 NG股份隐性价值评估 |
| 5.3.1 B-S模型参数计算 |
| 5.3.2 低碳竞争力系数计算 |
| 5.3.3 隐性价值计算 |
| 5.4 NG股份整体价值 |
| 5.4.1 NG股份整体价值确定 |
| 5.4.2 估值结果的说明 |
| 5.4.3 估值结果的启示 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（6）不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业发展现状 |
| 1.2 高炉炼铁在钢铁工业中的地位 |
| 1.3 高炉炉料结构合理的重要性 |
| 1.3.1 高炉基本入炉炉料 |
| 1.3.2 构建合理炉料结构的基本原则 |
| 1.4 国内外高炉炉料结构发展现状 |
| 1.4.1 国外钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.4.2 国内钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.5 选题背景及研究思路 |
| 2.矿石原料与基础性能检测 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 铁矿石物相分析与微观形貌观察 |
| 2.2.1 铁矿石的物相组成 |
| 2.2.2 铁矿石的微观形貌 |
| 2.3 铁矿石基础冶金性能 |
| 2.3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 2.3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 2.3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 2.3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.铁矿石基础冶金性能 |
| 3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.综合炉料的熔滴特性 |
| 4.1 天然块矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.2 烧结矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.3 烧结矿碱度对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.不同配矿条件下综合炉料成渣行为研究 |
| 5.1 炉料成渣与铁、焦的分布状态 |
| 5.2 铁矿石成渣试样的物相分析 |
| 5.3 成渣试样的熔化性能 |
| 5.4 Factsage理论计算炉料成渣行为 |
| 5.4.1 炉渣粘度 |
| 5.4.2 五元系炉渣熔化特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号及其定义 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）高炉煤气布袋除尘技术的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 高炉煤气的产生及特性 |
| 2.1.1 高炉煤气的产生 |
| 2.1.2 高炉煤气的特性 |
| 2.2 除尘工艺对比 |
| 2.2.1 干法布袋式除尘 |
| 2.2.2 湿法塔文系统除尘 |
| 2.2.3 高炉煤气环缝洗涤工艺 |
| 2.2.4 工艺对比 |
| 2.3 除尘机理分析 |
| 2.3.1 滤料对尘粒的捕集 |
| 2.3.2 粉尘层对尘粒的捕集 |
| 2.3.3 炉煤气中粉尘的去除 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 某钢高炉煤气除尘现状及存在的问题 |
| 3.1 某钢高炉煤气除尘现状 |
| 3.2 某钢高炉煤气质量管理现状 |
| 3.3 高炉煤气质量存在的主要问题 |
| 3.3.1 煤气质量差,煤气中含尘量大 |
| 3.3.2 煤气质量不稳定,含尘量波动大 |
| 3.4 影响高炉煤气质量的因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 某钢高炉煤气布袋除尘技术的应用 |
| 4.1 除尘系统结构 |
| 4.2 半净煤气管道系统 |
| 4.2.1 设计参数 |
| 4.2.2 设计原理 |
| 4.3 袋式除尘器 |
| 4.3.1 滤袋形状 |
| 4.3.2 滤袋进气方式 |
| 4.3.3 滤袋过滤方式 |
| 4.3.4 滤布的选择 |
| 4.3.5 过滤负荷的选择 |
| 4.3.6 箱体及相关参数 |
| 4.4 系统的检测及控制 |
| 4.4.1 煤气温度的检测与控制 |
| 4.4.2 压力检测与控制 |
| 4.4.3 料位检测与控制 |
| 4.4.4 含尘浓度检测 |
| 4.4.5 CO泄漏检测 |
| 4.4.6 泻爆阀的安全检测 |
| 4.5 煤气的调温系统 |
| 4.6 卸、输灰系统 |
| 4.6.1 储灰、卸灰 |
| 4.6.2 输灰 |
| 4.7 布袋除尘应用中的经验 |
| 4.7.1 高炉煤气温度控制 |
| 4.7.2 布袋除尘器的运用 |
| 4.7.3 操作与维护 |
| 4.8 高炉煤气均压回收设计 |
| 4.8.1 设计背景 |
| 4.8.2 设计难点 |
| 4.8.3 设计方案 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 应用效果及效益分析 |
| 5.1 应用效果 |
| 5.2 效益分析 |
| 5.2.1 经济效益 |
| 5.2.2 社会效益 |
| 5.2.3 环保效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 国内外高炉炉龄简述 |
| 1.1.1 国外大型高炉炉龄 |
| 1.1.2 国内大型高炉炉龄 |
| 1.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.3 炉缸监测模型建立的意义 |
| 1.4 高炉炉缸侵蚀模型研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 高炉炉缸侵蚀模型的国外研究现状 |
| 1.4.2 高炉炉缸侵蚀模型的国内研究现状 |
| 1.4.3 高炉炉缸侵蚀模型的发展趋势 |
| 1.5 研究目标及研究内容 |
| 第2章 高炉炉缸侵蚀界线计算的基本理论及炉缸破损机理 |
| 2.1 传热学基本理论 |
| 2.1.1 热阻 |
| 2.1.2 导热系数 |
| 2.1.3 傅里叶定律 |
| 2.1.4 热量传输的基本方式 |
| 2.1.5 能量守恒 |
| 2.1.6 导热微分方程 |
| 2.2 软件简介 |
| 2.2.1 FLUENT简述 |
| 2.2.2 FLUENT求解算法及求解流程 |
| 2.3 高炉炉缸破损机理 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 高炉炉缸炉底传热方式分析 |
| 2.4.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 2.4.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 2.4.4 建立模型 |
| 第3章 高炉炉缸侵蚀界线的理论计算 |
| 3.1 数据提取及整理 |
| 3.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 3.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 高炉炉缸侵蚀数学模型及数值模拟 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀数学模型的建立 |
| 4.1.1 有限元法原理 |
| 4.1.2 条件假设 |
| 4.1.3 数学模型的建立 |
| 4.1.4 求解 |
| 4.2 高炉炉缸侵蚀的数值模拟 |
| 4.2.1 高炉炉缸几何模型的前处理 |
| 4.2.2 输出模型并导入FLUENT软件 |
| 4.3 模拟结果后处理及结果分析 |
| 4.3.1 高炉炉缸炉底温度场分析 |
| 4.3.2 冷却壁冷却作用对炉缸内衬残余厚度最小值的要求 |
| 4.3.3 高炉炉缸炉底侵蚀程度分析 |
| 4.3.4 理论计算结果与模拟结果的比较分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）首秦经济炼铁技术的相关基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内钢铁企业的亏损现状 |
| 2.2 钢铁企业的工序成本与炼铁的成本构成 |
| 2.3 铁矿石贸易的价格走势与供求关系 |
| 2.4 经济炉料基础特性及其高效低成本炼铁研究现状 |
| 2.4.1 经济炉料的物理特性 |
| 2.4.2 经济炉料的化学特性 |
| 2.4.3 烧结原料基础性能 |
| 2.4.4 高炉原料基础性能 |
| 2.5 经济炉料炼铁的研究现状 |
| 2.5.1 烧结配料研究 |
| 2.5.2 高炉炉料结构研究 |
| 2.5.3 经济炉料对高炉顺行的影响研究 |
| 2.6 国内降低炼铁成本的探索与尝试 |
| 2.6.1 精料炼铁 |
| 2.6.2 经料炼铁 |
| 2.7 课题研究目的 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究对象 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 基于高温烧结特性的烧结原料结构与经济配矿研究 |
| 3.1 研究方法与试验装置 |
| 3.1.1 同化反应特征数的测定方法 |
| 3.1.2 流动性能特征数的测定方法 |
| 3.2 烧结用铁矿粉的高温烧结特性 |
| 3.2.1 单一铁矿粉的同化反应特性 |
| 3.2.2 单一铁矿粉的流动性能 |
| 3.2.3 不同原料结构的混合铁矿粉高温烧结性能 |
| 3.2.4 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能 |
| 3.3 烧结用铁矿粉的高温烧结特性的表征方法及其特征数研究 |
| 3.3.1 铁矿粉同化反应性能的新表征方法 |
| 3.3.2 铁矿粉流动性能的新表征方法 |
| 3.3.3 单一铁矿粉的同化反应特征数 |
| 3.3.4 单一铁矿粉的流动性能特征数 |
| 3.3.5 不同原料结构的混合铁矿粉烧结性能特征数 |
| 3.3.6 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能特征数 |
| 3.3.7 不同原料结构的混合料烧结性能特征数与结矿转鼓的关系 |
| 3.4 铁矿粉高温烧结特性及其特征数的影响因素分析 |
| 3.4.1 不同温度条件下的高温烧结性能及其矿相结构变化 |
| 3.4.2 化学成分对铁矿粉高温烧结特性的交互影响 |
| 3.5 基于高温烧结铁性特征数的铁矿粉经济配矿研究 |
| 3.5.1 基于铁矿粉混合料高温烧结特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.5.2 基于二混混合料高温烧结性能特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于高温冶金性能的高炉炉料结构与经济配矿研究 |
| 4.1 经济炉料炼铁时高炉含铁炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.1 研究方法与试验装置 |
| 4.1.2 单一炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.3 混合炉料的高温熔滴特性 |
| 4.2 经济炉料炼铁条件下的还原反应时含铁炉料熔化特性 |
| 4.2.1 研究方法与试验装置 |
| 4.2.2 还原反应时单一炉料的熔化性能研究 |
| 4.2.3 还原反应时混合炉料的熔化性能研究 |
| 4.3 荷重熔滴试验与还原反应试验熔化特性之间的关联性研究 |
| 4.3.1 熔滴试验中熔滴特征值与荷重熔化参数的关联性 |
| 4.3.2 熔滴试验荷重熔化参数与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.3.3 熔滴试验熔滴特征值与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.4 还原熔化过程中的矿相结构分析 |
| 4.4.1 还原熔化试验配碳量的探讨 |
| 4.4.2 不同温度条件的还原熔化矿相结构 |
| 4.4.3 不同原料结构的还原熔化矿相结构 |
| 4.5 烧结-炼铁一体化的最优成本对应的入炉矿合理品位模型 |
| 4.5.1 烧结-炼铁联动模型的建立 |
| 4.5.2 联动模型中关键参数的修正 |
| 4.5.3 理论计算条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.4 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.5 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和块矿品位的关联性 |
| 4.6 小结 |
| 5 首秦高炉混焦的高温还原性能和炉缸高温劣化性能研究 |
| 5.1 高炉混焦的高温还原动力学相关基础研究 |
| 5.1.1 试验装置和研究方法 |
| 5.1.2 分段尝试法的机理函数和动力学模型 |
| 5.1.3 焦炭热性能对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.4 还原气氛对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.5 粒度大小对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.6 焦炭分布方式对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.2 高炉炉缸焦炭劣化性能分析 |
| 5.2.1 试验方案和取样方法 |
| 5.2.2 炉缸焦炭粒度与理化性能分析 |
| 5.2.3 炉缸焦炭XRD分析 |
| 5.2.4 焦炭岩相光学组织分析 |
| 5.3 碱金属对焦炭劣化的影响研究 |
| 5.3.1 碱金属分布及最大富集量计算 |
| 5.3.2 碱金属气氛下焦炭的劣化研究 |
| 5.3.3 首秦入炉碱负荷控制上限的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 高炉喷吹煤的高温燃烧性能研究 |
| 6.1 高炉喷吹煤的高温燃烧特性研究 |
| 6.1.1 试验装置与研究方法 |
| 6.1.2 不同种类煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同粒径煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.2 高煤比条件下煤粉喷吹对风口理燃温度的影响 |
| 6.2.1 高炉风口理论燃烧温度及其计算公式 |
| 6.2.2 高炉风口理论燃烧温度计算公式的修正 |
| 6.2.3 焦炭进入风口回旋区的温度对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.4 煤粉中SiO_2对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.5 高炉生产中各主要参数对理论燃烧温度的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 首秦焦炭质量与焦炭负荷的高效低成本协同效应研究 |
| 7.1 优焦优矿的高效低成本协同生产 |
| 7.1.1 优焦优矿原燃料条件 |
| 7.1.2 优焦优矿实现焦炭负荷6.0的高效低成本协同生产 |
| 7.2 不同质量焦炭与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.1 一级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.2 二级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.3 三级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、南钢高炉炼铁生产管理的进步（论文参考文献）
- [1]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]高炉冶炼专家系统的研究现状与发展趋势[A]. 车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南. 第十二届中国钢铁年会论文集——1.炼铁与原料, 2019
- [4]高炉冶炼专家系统的现状与趋势[J]. 车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南. 辽宁科技大学学报, 2019(04)
- [5]低碳经济发展模式下钢铁企业价值评估研究 ——以NG股份为例[D]. 朱镕. 江苏大学, 2019(02)
- [6]不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究[D]. 邸航. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [7]高炉煤气布袋除尘技术的应用研究[D]. 赵彬. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟[D]. 成子浩. 华北理工大学, 2019(01)
- [9]首秦经济炼铁技术的相关基础研究[D]. 朱利. 北京科技大学, 2019(02)
- [10]近年来炼铁生产的回顾及新时期持续发展的路径[J]. 杨天钧,张建良,刘征建,焦克新. 炼铁, 2017(04)