一、电炉短流程生产20~#管坯钢工艺实践（论文文献综述）
李彬[1]（2020）在《基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究》文中提出传统的高炉炼铁工艺日益成熟,但其进一步发展受制于铁矿资源、焦炭资源与环境保护压力。与高炉炼铁流程相比,直接还原炼铁工艺可摆脱对焦煤资源的依赖,并大量减少CO2排放,因此,直接还原炼铁技术是近年来钢铁工业发展的方向之一。直接还原铁在元素纯净性方面具有天然的优势,是生产高品质钢铁产品的优质原料。随着世界上直接还原铁的产量迅速增长,这些直接还原铁几乎全部作为废钢的替代品参与到钢铁产品的生产中,这是对直接还原铁纯净度的一种浪费。随着钢铁行业的不断发展,对钢铁产品质量、性能需求的不断提高,发展低碳排放、低能耗、环境友好的短流程钢铁材料冶炼工艺将成为钢铁行业发展的方向。铁矿石直接还原—熔分—精炼流程,可为高品质钢铁材料的生产开辟新的途径。铁矿石经氢气直接还原所获得的纯净化的直接还原铁,化学成分稳定、有害杂质含量少,将其作为主要原料,经过熔分和精炼后可以得到高纯净化的钢铁材料。该工艺流程短、污染小,产品附加值高,可以冶炼各种钢和含铁合金,只需要添加相应的合金化元素,即可满足产品的要求。这实现了直接还原铁纯净度的最大化利用,增加了直接还原铁的利润空间,同时也拓展了非高炉炼铁工艺的发展空间。本课题以氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢为例,探索性地研究了氢气直接还原—熔分—精炼流程冶炼高纯净钢铁材料的新工艺。该工艺主要包括三个步骤:第一步,用氢气还原焙烧后的铁矿石氧化球团,得到纯净化的直接还原铁。铁矿中的脉石成分,如硫、硅、锰、钛、铝,在这一步不能被还原进入铁中。第二步,直接还原铁通过熔融分离为脉石（渣）和金属。在这一步中,利用直接还原铁中的氧化亚铁,调整渣的成分以实现脱磷。第三步,对高纯铁液实施二次精炼及合金化,通过合适的渣系实现精炼脱氧,最终得到高纯铁和高纯轴承钢。本论文从冶金物理化学基本原理出发,针对整个流程中涉及到的环节开展系统的基础研究工作,为后续科研工作提供借鉴和参考依据,并为工业化应用奠定理论基础。主要的研究内容和结果如下。铁氧化物气基直接还原的热力学研究。基于最小自由能原理建立了铁氧化物气固还原反应的热力学模型。从热力学平衡计算的角度,验证了铁氧化物的逐级还原过程。根据最小自由能原理,对氢气还原铁氧化物的热力学平衡进行了计算。研究了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的热力学平衡,作出了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图,为探究气基直接还原过程不同还原气氛时的热力学机理提供了理论依据。氢气直接还原的实验研究。研究发现氢气还原氧化球团的过程存在明显的阶段性,随着反应条件的不同,还原阶段性的特征也不相同。使用双界面未反应核模型有效地分析了反应过程中速率控制步骤的变化。在还原过程的不同阶段,速率控制步骤逐渐演化和发展。随着还原过程进行,控速环节由双界面化学反应控速转变为内扩散控速。在最小自由能热力学原理的基础上,计算了还原一定数量的氧化铁球团所需要的气体量,给出了球团还原时间的理论预测,与实际还原完成时间存在良好的吻合关系。研究了直接还原铁熔分过程中脱磷的热力学,通过模型计算与实验,确定了合适的脱磷渣系,在直接还原铁熔分过程中实现了同时脱磷,简化了使用直接还原铁冶炼高纯净钢铁材料的步骤,使纯铁中的P含量降至18 ppm。通过使用高碱度炉渣精炼,使高纯铁中全氧含量降至10 ppm。采用直接还原—熔分—渣精炼流程,在实验室规模上制得了纯度为99.9868%的高纯铁。依据炉渣分子离子共存理论建立了钢渣体系耦合的热力学平衡模型。在热力学计算的基础上,探究了不同渣系对轴承钢精炼过程的脱氧效果,确定使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最适合的渣系组成。通过直接还原—熔分—精炼流程,在实验室条件下冶炼得到了全氧含量为4.8 ppm及Ti含量为6 ppm的高纯净轴承钢。基于传质方程—质量守恒方程—化学平衡方程建立了熔渣精炼脱氧过程的动力学模型,确定了使用高碱度渣系进行轴承钢精炼硅脱氧时,脱氧速率的限制环节为钢液中[O]的传质,钢液中[O]的传质系数为kO=7×10-5 m/s。为了进一步明确轴承钢中Ti含量和N含量对TiN夹杂物析出的影响,对GCr15轴承钢凝固过程中TiN夹杂物的析出热力学和长大动力学进行了详细的计算。采用了一个更合理的溶质元素偏析计算公式,给出了考虑凝固偏析的TiN析出稳定性图。结果表明,使用氢气直接还原铁冶炼的高纯净轴承钢凝固过程中不会有TiN夹杂物析出。此外,计算了采用常规流程生产的轴承钢中TiN析出过程溶质元素含量的变化,并依此优化了夹杂物长大动力学方程。讨论了钢中Ti、N含量和冷却速度对TiN尺寸的影响,为降低轴承钢中TiN夹杂物尺寸、减少其对疲劳寿命的危害提供了理论支持。
魏莉[2]（2019）在《碳排放许可与交易下废钢铁再制造系统生产计划研究》文中提出钢铁工业是国民经济的重要基础产业,为我国经济发展提供了重要的原材料保障。但钢铁产业高能耗和高排放的粗放型增长方式让我国付出了惨重的资源和环境代价。在碳减排指标约束下,由于废钢铁替代铁矿石炼钢具有明显的成本和低碳优势,废钢铁再制造成为钢铁行业实现低碳发展的有效途径。废钢铁数量的逐年攀升以及回收使用量的大幅提升积极推动了国内废钢铁再制造的发展。与一般钢铁制造过程相比较,废钢铁回收的高度不确定性、市场非预期性和对环境影响的不确定性等因素增加了废钢铁再制造系统生产决策的复杂程度,也使得传统生产计划工具不再适用。同时,我国于2017年12月底启动了全国统一的碳排放交易市场。钢铁行业作为全国碳排放交易市场首批8个重点排放行业之一,将成为碳交易市场的核心参与者。因此,在碳排放许可与交易背景下,研究如何科学地制定废钢铁再制造的生产计划,以实现子系统之间的高度协调运作及设备的充分利用,提高废钢铁利用率,降低企业二氧化碳排放,推进钢铁产业绿色循环发展,将具有重要的学术价值和实践意义。本文以废钢铁再制造系统为研究对象,以实现经济效益和环境效益的统一为再制造生产计划的优化目标,以废钢铁再制造系统的不确定性特征和碳排放政策对废钢铁再制造生产计划的影响分析为基础,从后向需求、内部投资、正向需求和系统整体优化四个视角,运用闭环供应链管理理论、运筹学、概率论及凸优化理论对碳排放许可与交易下废钢铁再制造生产计划展开研究。具体研究内容如下:（1）依据与研究问题的相关性,分别从碳排放许可与交易下再制造生产计划、废钢铁再制造生产计划和碳排放许可与交易下废钢铁再制造生产计划三个方面对国内外相关文献进行了综述;分析了废钢铁再制造系统的运作流程和一般特征,总结归纳了废钢铁再制造系统中存在的不确定性以及影响系统生产计划制定的主要因素,为后续深入研究提供了理论依据。（2）从后向需求视角出发,研究碳排放许可与交易下考虑废钢铁炉料交易的废钢铁再制造生产计划问题,以实现废钢铁炉料在企业间的有效分配以及废钢铁的供需匹配。首先,考虑废钢铁炉料产出率不确定特征,构建依赖于废钢铁炉料产出率的交易价格函数,结合废钢铁炉料可交易的实际情况,基于废钢铁再制造生产流程,运用两阶段随机规划方法,构建废钢铁炉料交易下废钢铁再制造生产计划模型;接着,求解得到最优的废钢铁回收价格、生产和交易决策;最后通过算例分析了废钢铁炉料产出率、废钢铁炉料交易价格、碳限额和碳价对生产决策、总利润和碳排放总量的影响,从而为碳排放许可与交易下废钢铁再制造企业关于废钢铁回收、废钢铁炉料交易和再制造计划的科学决策提供指导。（3）从内部投资视角出发,研究碳排放许可与交易下导入碳减排投资的废钢铁再制造生产计划问题。首先根据碳减排投资额与二氧化碳减少量的内在相关性,建立两者之间的关系函数;然后基于废钢铁再制造生产运作特征,以利润最大化为目标构建废钢铁再制造生产计划模型;最后通过算例分析了碳排放政策对企业的生产计划和碳减排投资计划的影响,揭示了碳排放许可与交易政策对废钢铁再制造生产计划的作用条件,指出碳减排投资有利于提高废钢铁再制造企业利润和降低废钢铁再制造企业碳排放量。（4）从正向需求视角出发,研究碳排放许可与交易下考虑市场需求信息更新的废钢铁再制造生产计划问题。针对钢铁市场需求的动态变化特征,结合废钢铁再制造生产工艺特点,运用两阶段随机规划方法,以利润最大化为目标构建基于市场需求信息更新概率的废钢铁再制造生产计划模型,并与碳税政策下废钢铁再制造生产计划模型进行对比研究,通过算例探讨了市场需求更新概率、短流程炼钢成本、碳价和碳税等重要因素对生产决策、总利润和碳排放总量的影响,指出碳排放许可与交易政策更有助于废钢铁再制造企业实现高利润和低排放。（5）从系统整体优化的视角出发,研究碳排放许可与交易下考虑回收和市场需求不确定的废钢铁再制造协同生产计划问题,以实现废钢铁回收、再加工和再熔炼子系统、以及市场需求的统筹协调。首先,基于废钢铁再制造两种生产工艺的特征,针对低碳和低冶炼成本两种偏好情形,以利润最大化为目标分别建立两阶段随机规划模型;接着,求解得到废钢铁再制造企业最优回收策略和生产策略;最后,通过算例讨论了废钢铁炉料产出率、短流程炼钢成本、碳价和碳限额对废钢铁再制造企业生产决策、总利润和碳排放总量的影响,指出提高短流程炼钢比可实现经济效益和环境效益的均衡。本论文的创新点主要体现在以下几个方面:（1）废钢铁再制造企业与废钢铁加工配送企业形成的产业链使得废钢铁炉料交易成为现实。现有研究文献鲜少针对废钢铁炉料交易进行研究,本文根据废钢铁炉料交易的实际情况,构建依赖于废钢铁炉料产出率的交易价格函数,进而分析废钢铁炉料交易对废钢铁再制造生产计划的影响,在研究问题和模型构建上均有明显创新。（2）对于节能减排重点行业之首的钢铁工业,碳减排投资不失为有效控制二氧化碳排放的措施。与以往研究文献不同,本文考虑了碳减排投资额与碳减排之间的内在联系性,提出碳减排投资额与碳减排的关系函数,从内部投资管理的视角研究了废钢铁再制造企业在碳排放许可与交易政策下如何通过调整生产和碳减排投资计划实现碳减排需要和利润需求的整体优化。（3）市场需求的不确定性和碳排放权都是影响排放依赖型企业生产计划的关键因素。不同于现有研究,本文综合考虑两个影响因素,研究碳排放许可与交易下考虑市场需求更新的废钢铁再制造生产计划优化问题,一方面引入市场需求信息更新概率,分析市场需求信息更新对生产决策的影响,得到生产决策阈值;另一方面分析碳排放政策对生产设备利用的影响,揭示短流程炼钢的临界条件。（4）已有文献大多针对废钢铁的再加工或再熔炼进行单独研究,本文从系统整体优化的视角,综合考虑了废钢铁再制造的废钢铁回收、再加工和再熔炼三个过程,并根据废钢铁再制造的高排放特点,结合国家碳减排实际,研究了低碳偏好和低冶炼成本偏好两种情形下废钢铁再制造生产计划问题,以实现废钢铁再制造系统的供需匹配和内部协调。本文的研究工作有利于丰富和完善废钢铁再制造的相关研究理论和方法,为废钢铁再制造企业在排放许可与交易下制定科学合理的生产计划提供决策依据。
CITIC Special Steel;[3]（2019）在《改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦》文中进行了进一步梳理中信泰富特钢集团（简称中信特钢）,是中国中信股份有限公司下属企业,集团旗下拥有四家钢铁生产企业,即江阴兴澄特种钢铁有限公司、湖北新冶钢有限公司、青岛特殊钢铁有限公司、靖江特殊钢有限公司,两家原料配套基地——铜陵泰富特种材料有限公司和扬州泰富特种材料有限公司,形成了沿海沿江产业链的战略布局。
袁淑君,李业才[4]（2016）在《高压锅炉管用P22管坯钢的开发生产》文中提出依据钢的技术要求,设计了钢的化学成分及内控要求,采用纯净钢技术控制S、P及夹杂物,选用优质废钢和铁水控制As、Sn、Pb、Sb、Bi等有害元素,并通过Ca处理降低夹杂物的危害,莱钢采用EAF-LF-VD-CC工艺流程开发了P22管坯钢。实物质量检测表明,钢质纯净,微量有害元素低,回火脆性敏感系数J、CEF控制理想,圆坯低倍组织和表面质量良好。
隋亚飞[5]（2015）在《短流程CrMo合金结构钢中非金属夹杂物的衍变规律及控制研究》文中研究说明CrMo合金结构钢主要服役于高温高压环境,广泛应用在能源制造和石油化工领域,其对钢液洁净度和钢中非金属夹杂物有严格的要求。国内某钢厂生产CrMo合金结构钢过程中,精炼渣黏度过高,容易结壳,部分钢材产品中存在由包含少量CaO的MgO-Al2O3-CaO复合夹杂物引起的内部缺陷和裂纹,严重影响了产品质量。本文以EAF-LF-VD-CC流程生产的34CrMo4气瓶钢和26CrMo4s/2与28CrMo47钻杆钢为对象,首先使用FactSage软件预测了钢中夹杂物的成分与含量,并对热力学计算结果做了验证,其次研究了不同工艺下钢中夹杂物的衍变机理,在此基础上,通过渣-钢平衡实验研究了低黏度精炼渣对夹杂物的影响,最后提出了精炼渣的优化方案。FactSage计算结果表明,34CrMo4气瓶钢铸坯中非金属夹杂物主要有Al2O3-CaO氧化物、MgAl2O4、CaMg2Al16O27、CaS和MnS,这与铸坯中夹杂物的电镜分析结果完全一致。计算得到钢中Al夹杂物总量为43ppm,MnS夹杂物总量为108ppm。而夹杂物原位分析结果显示,A1夹杂物总量为20ppm,Mn夹杂物总量为53ppm,夹杂物含量的预测值比实际分析值高出一倍,推测主要原因是中间包阶段夹杂物的上浮降低了铸坯内夹杂物的含量。实验分析表明：精炼过程中34CrMo4气瓶钢氧含量从180ppm（LF精炼前）降到10ppm（中间包阶段）。SiO2-MnO复合氧化物出现在LF-VD阶段,Al2O3-CaO复合氧化物出现在精炼全过程中。不同冶炼阶段的Al2O3-CaO复合氧化物成分差异较大,VD结束后气瓶钢中Al2O3-CaO复合氧化物主要是12CaO·7Al2O3,中间包阶段由于夹杂物中Al2O3含量的增加,导致Al2O3-CaO复合氧化物向高熔点区域转移。铸坯中Al2O3-CaO复合氧化物表层包裹了CaS,部分氧化物夹杂中出现了MgO,除此之外钢中出现MgAl2O4和MnS夹杂。CrMo气瓶钢中由卷渣带入的大型夹杂物含量达到了150mg/10kg钢。针对CrMo石油钻杆钢的生产流程,设计了不同脱氧工艺和钙处理工艺的工业实验。使用硅钙钡脱氧,VD过程喂钙线的钻杆钢,中间包和连铸坯中夹杂物是Al2O3-CaO-CaS。VD过程不喂钙线,中间包和连铸坯中夹杂物是MgO-Al2O3-CaO, SiO2-Al2O3-MnO和群簇状Al2O3。同时使用硅钙钡和铝脱氧,VD过程喂钙线的钻杆钢,VD结束、中间包和连铸坯中夹杂物主要是MgO-Al2O3-CaO和CaS。VD过程不喂钙线连铸坯中夹杂物主要MgO-Al2O3-CaO和MnS。不同精炼工艺下,虽然钢中氧含量经历了不同的变化过程,但是最终连铸坯中氧含量都在20ppm以下。钢中大型夹杂物含量在10m/10kg钢以下,同一脱氧方式下,VD过程喂钙线的钢中大型夹杂物含量相对较高,球形铝酸盐和不规则颗粒状MgO-CaO是其主要组成。石油钻杆钢连铸坯中的群簇状Al2O3、低熔点的Si02-A1203-MnO复合氧化物、容易被轧制拉长的MnS以及含有少量CaO的MgO-A1203-CaO复合氧化物对钢材质量影响较大。比较不同工艺下最终连铸坯的洁净度和钢中夹杂物的存在形式可知,CrMO合金结构钢冶炼过程中硅钙钡合金脱氧、VD过程喂钙线的工艺路线效果最好。硅钙钡脱氧和硅钙钡加铝复合方式下1500℃时,VD结束后精炼渣的黏度分别达到2.5Pa·s和1.5Pa-s,随着温度降低粘度值迅速增加,容易引起结壳。为降低渣黏度,参照28CrMo47钻杆钢生产精炼渣,设计了合成渣E（质量分数,CaO,55%;Si02,21%;A1203,12%;MgO,7%;CaF2,5%）与合成渣F（质量分数CaO,51%;Si02,17%;A1203,25%;MgO,7%）。1500℃时两种合成渣黏度都在0.5Pa.s附近。渣-钢平衡实验表明合成渣E使钢中夹杂物成分靠近MgO-A12O3-CaO三元系中高熔点CaO区域,合成渣F使夹杂物成分集中在低熔点相区。相对于合成渣E,合成渣F降低钢中夹杂物含量的效果更好。合成渣F中不同v含量对炉渣黏度和夹杂物影响的研究表明,Al2O3含量在质量分数20%-35%之间时,渣黏度在1400℃～1500℃之间都处在0.5～1Pa·S范围内。熔渣拉曼分析结果表明,1500℃下黏度最高的Al2O3含量25%合成渣熔体中非桥氧相对含量最低。F系列合成渣（Al2O3含量为质量分数20%～40%）处理后的钢中夹杂物主要是MgO-Al2O3-CaO复合氧化物且成分点比较分散。Al2O3含量在质量分数25%～40%之间时,夹杂物中Al2O3含量随渣中Al2O3含量的增高而增高。渣中Al2O3含量为25%时夹杂物成分点相对集中,大多数处在靠近A1203-CaO的低熔点区。F系列合成渣作用下,钢中1～3μm之间的夹杂物数量都处在相似的水平。3～5μm的夹杂物数量与夹杂物成分中的MgO/CaO和A1203/（A1203+CaO）呈负相关。说明渣-钢平衡实验中熔点高的夹杂物数量较少,熔点低的夹杂物数量较多。实验研究表明,对于CrMO合金钢最佳的精炼渣渣系组成为质量分数CaO,51%;SiO2,17%; A1203,25%;MgO,7%。
栾士双[6]（2012）在《电炉短流程新工艺经济生产GCr15钢的实践》文中研究指明通化钢铁股份有限公司为降低成本、适应轴承钢市场需求,研发了电炉低成本生产优特钢工艺即"同一中包同一浇次同时生产不同断面连铸圆坯、不经轧制直供热锻轴承套圈"的短流程新工艺,实现了同中包同浇次同时批量生产Φ150 mm和Φ180 mm的GCr15轴承钢连铸圆坯,圆坯质量控制良好,降低成本255元/t。
张伟,翟正龙,李法兴[7]（2012）在《无缝管用非调质钢的冶金质量控制技术》文中提出莱钢采用UHP EAF冶炼-LF（VD）精炼-连铸-轧制短流程工艺路线成功开发N80级36Mn2V非调质油井管用钢。通过采取精料、严格控制电炉终点（TPC）、优化脱氧工艺、合理调整精炼炉渣、连铸保护浇注、钢管轧后控冷等工艺措施,使生产出的产品具有成分均匀、残余元素含量低、氧含量低、夹杂物少、晶粒细小的特点,较好地满足了石油工业对高质量油井管的要求。
王忠英[8]（2010）在《淮钢短流程生产线技术创新实践》文中研究说明介绍了淮钢70 t超高功率电炉-LF炉外精炼-连铸-连轧短流程生产线采用铁水热装技术、强化用氧技术、低铝洁净钢技术和铸坯热送热装技术所取得的节能效果及品种开发和产品质量情况。目前该生产线年产钢已达74万t,优特钢比达到97.1%,冶炼总电耗（EAF+LF）降到140 kW.h/t以下,冶炼周期在43 min左右。
王建明[9]（2008）在《鄂钢投产50年技术进步与展望》文中认为回顾鄂钢自1958投产以来所取得的技术进步,包括公司的发展历程、目前的产品、新产品开发、新技术和新工艺的应用,并对鄂钢的技术创新远景进行展望。
张伟,王梅,鞠艳美,戈文英[10]（2008）在《N80级非调质油井管用钢的研制开发》文中提出莱钢采用UHPEAF冶炼—LF（VD）精炼—连铸—轧制短流程工艺路线开发生产了N80级36Mn2V非调质油井管用钢,通过采取精料、严格控制电炉终点（TPC）、强化预脱氧、合理调整精炼炉渣、连铸保护浇注、钢管轧后控冷等工艺措施,使生产出的产品具有成分均匀、残余元素含量低、氧含量低、夹杂物少、晶粒细小的特点,较好地满足了石油工业对高质量油井管的要求。
二、电炉短流程生产20~#管坯钢工艺实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电炉短流程生产20~#管坯钢工艺实践（论文提纲范文）
（1）基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 直接还原炼铁 |
| 2.1.1 直接还原炼铁的发展现状 |
| 2.1.2 直接还原炼铁的生产工艺 |
| 2.2 气基竖炉还原的工艺流程 |
| 2.2.1 Midrex工艺 |
| 2.2.2 HYL-Ⅲ工艺 |
| 2.2.3 煤制气竖炉还原工艺 |
| 2.2.4 低碳排放直接还原工艺 |
| 2.3 气基直接还原反应动力学 |
| 2.3.1 气基直接还原反应动力学的一般规律 |
| 2.3.2 气基直接还原反应动力学的研究现状 |
| 2.4 直接还原铁在电炉中的应用 |
| 2.4.1 直接还原铁的特性 |
| 2.4.2 直接还原铁对电炉炼钢的影响 |
| 2.4.3 电炉使用直接还原铁的生产实践 |
| 2.5 国内外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.1 国外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.2 国内轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.6 轴承钢的生产流程 |
| 2.6.1 国外轴承钢生产工艺流程 |
| 2.6.2 国内轴承钢生产工艺流程 |
| 2.7 轴承钢生产过程中氧含量及夹杂物的控制 |
| 2.7.1 轴承钢氧含量与疲劳寿命的关系 |
| 2.7.2 轴承钢生产过程中对氧和夹杂物的控制 |
| 2.8 课题研究背景、意义和内容 |
| 2.8.1 研究背景和意义 |
| 2.8.2 研究内容和方法 |
| 3 气基直接还原热力学研究 |
| 3.1 铁氧化物气基还原热力学体系及平衡描述 |
| 3.2 铁氧化物气基还原热力学平衡 |
| 3.2.1 铁氧化物气基还原热力学平衡图 |
| 3.2.2 铁氧化物逐级还原的热力学平衡分析 |
| 3.3 氢气还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4 H_2和CO混合气体还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4.1 还原气体总量及比例对平衡的影响 |
| 3.4.2 CO和H_2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 气基直接还原实验研究 |
| 4.1 实验原料及实验过程 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备及流程 |
| 4.2 实验条件对球团还原过程的影响 |
| 4.2.1 温度对还原的影响 |
| 4.2.2 H_2流量对还原的影响 |
| 4.2.3 不同球团粒度对还原的影响 |
| 4.2.4 不同球团质量对还原的影响 |
| 4.3 不同位置的球团在还原过程中的行为 |
| 4.4 球团还原后的微观形貌分析 |
| 4.4.1 不同位置球团的微观形貌 |
| 4.4.2 球团的未反应核特征 |
| 4.5 还原过程的动力学分析 |
| 4.5.1 动力学公式推导 |
| 4.5.2 不同还原条件时的动力学控速环节 |
| 4.6 氢气还原氧化球团所需还原时间的理论预测 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 采用直接还原-熔分-渣精炼工艺制备高纯铁 |
| 5.1 实验原料和过程 |
| 5.2 一般杂质元素的去除 |
| 5.2.1 碳和硫的去除 |
| 5.2.2 直接还原过程的选择性还原 |
| 5.3 熔分过程和脱磷 |
| 5.3.1 基于炉渣共存理论的脱磷热力学模型 |
| 5.3.2 适于熔分脱磷渣系的确定 |
| 5.4 熔渣精炼脱氧 |
| 5.5 工业化的可行性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程的渣钢反应 |
| 6.1 精炼过程的渣钢平衡热力学计算 |
| 6.1.1 基于炉渣共存理论的渣钢耦合热力学平衡模型 |
| 6.1.2 模型的验证 |
| 6.2 使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最佳渣系探究 |
| 6.2.1 实验过程与渣系设计 |
| 6.2.2 渣系物理化学性质分析 |
| 6.2.3 脱氧渣系热力学性质分析 |
| 6.2.4 脱氧渣系实验结果分析 |
| 6.3 轴承钢精炼过程脱氧的动力学研究 |
| 6.3.1 精炼过程渣钢反应动力学模型 |
| 6.3.2 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轴承钢凝固过程中TiN的析出和长大研究 |
| 7.1 凝固过程中TiN夹杂物析出的热力学 |
| 7.1.1 TiN析出的平衡溶度积 |
| 7.1.2 凝固过程中溶质元素的偏析 |
| 7.1.3 考虑凝固偏析的TiN夹杂物析出稳定性图 |
| 7.1.4 凝固过程中TiN的析出 |
| 7.2 凝固过程中TiN夹杂物的长大 |
| 7.2.1 TiN夹杂物长大动力学的基本方程 |
| 7.2.2 TiN夹杂物的最大尺寸 |
| 7.2.3 冷却速率对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.2.4 钢液中Ti和N含量对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 最小自由能热力学模型求解程序 |
| 附录B 渣钢平衡热力学计算模型求解程序 |
| 附录C 精炼过程脱氧的动力学计算程序 |
| 附录D 凝固过程中固液前沿温度与固相率的关系式推导 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）碳排放许可与交易下废钢铁再制造系统生产计划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容与框架 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究框架 |
| 1.3 本文主要创新点 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 碳排放许可与交易下再制造生产计划研究 |
| 2.2 废钢铁再制造生产计划研究 |
| 2.2.1 废钢铁回收相关研究 |
| 2.2.2 废钢铁再加工子系统生产计划研究 |
| 2.2.3 废钢铁再熔炼子系统生产计划研究 |
| 2.3 碳排放许可与交易下废钢铁再制造生产计划研究 |
| 2.4 研究现状述评 |
| 第三章 碳排放许可与交易下废钢铁再制造系统及其生产计划影响因素分析 |
| 3.1 废钢铁再制造系统概述 |
| 3.1.1 废钢铁再制造概念和内涵 |
| 3.1.2 废钢铁再制造的特征 |
| 3.2 废钢铁再制造系统一般流程及其过程分析 |
| 3.2.1 废钢铁再制造一般流程 |
| 3.2.2 废钢铁再制造子系统分析 |
| 3.3 碳排放许可与交易下废钢铁再制造系统生产计划影响因素 |
| 3.3.1 废钢铁再制造系统影响因素 |
| 3.3.2 碳排放影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 碳排放许可与交易下考虑废钢铁炉料交易的废钢铁再制造生产计划 |
| 4.1 问题提出背景 |
| 4.2 问题描述及参数定义 |
| 4.2.1 问题描述 |
| 4.2.2 模型假设及参数定义 |
| 4.3 模型构建及求解 |
| 4.3.1 不考虑废钢铁炉料交易时的废钢铁再制造生产计划 |
| 4.3.2 废钢铁炉料交易下废钢铁再制造生产计划 |
| 4.4 算例分析 |
| 4.4.1 废钢铁炉料交易对企业总利润、生产决策和碳排放的影响 |
| 4.4.2 碳价和碳限额对企业总利润、生产决策以及碳排放的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 碳排放许可与交易下导入碳减排投资的废钢铁再制造生产计划 |
| 5.1 问题提出背景 |
| 5.2 问题描述及参数定义 |
| 5.2.1 问题描述 |
| 5.2.2 参数定义 |
| 5.3 模型构建及求解 |
| 5.4 算例分析 |
| 5.4.1 碳减排投资对企业利润和碳排放的影响 |
| 5.4.2 碳排放政策对减排投资量、企业利润和碳排放的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 碳排放许可与交易下考虑市场需求更新的废钢铁再制造生产计划 |
| 6.1 问题提出背景 |
| 6.2 问题描述及参数定义 |
| 6.2.1 问题描述 |
| 6.2.2 参数定义 |
| 6.3 模型构建及求解 |
| 6.3.1 碳排放许可与交易下考虑市场需求更新的生产计划 |
| 6.3.2 模型对比:碳税政策下考虑市场需求更新的生产计划 |
| 6.4 算例分析 |
| 6.4.1 短流程炼钢成本对最优生产量、总利润和碳排放量的影响 |
| 6.4.2 碳价和碳税对最优生产量、总利润和碳排放的影响 |
| 6.4.3 市场需求信号概率对最优生产量、总利润和碳排放量的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 碳排放许可与交易下考虑回收和需求不确定的废钢铁再制造协同生产计划 |
| 7.1 问题提出背景 |
| 7.2 问题描述及参数定义 |
| 7.2.1 问题描述 |
| 7.2.2 参数定义 |
| 7.3 模型构建及求解 |
| 7.3.1 废钢铁炉料产出率确定时的生产计划 |
| 7.3.2 低碳偏好下考虑随机废钢铁炉料产出率的生产计划 |
| 7.3.3 低冶炼成本偏好下考虑随机废钢铁炉料产出率的生产计划 |
| 7.4 算例分析 |
| 7.4.1 废钢铁炉料产出率对生产决策、总利润和碳排放量的影响 |
| 7.4.2 废钢铁回收再加工成本对生产决策、总利润和碳排放量的影响 |
| 7.4.3 碳价和碳限额对生产决策、总利润和碳排放量的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间完成学术论文与参与项目列表 |
（3）改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦（论文提纲范文）
| 一、企业发展篇 |
| (一)集团总部 |
| (二)兴澄特钢 |
| (三)新冶钢 |
| (四)青岛特钢 |
| (五)靖江特钢 |
| 二、发展经验总结篇 |
| 三、未来发展篇 |
（5）短流程CrMo合金结构钢中非金属夹杂物的衍变规律及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 非金属夹杂物概述 |
| 2.1.1 钢中夹杂物的来源和分类 |
| 2.1.2 非金属夹杂物的物理性质 |
| 2.1.3 夹杂物对钢材性能的影响 |
| 2.1.4 夹杂物的主要分析方法 |
| 2.1.5 夹杂物的去除与控制 |
| 2.2 非金属夹杂物的热力学研究 |
| 2.2.1 夹杂物的热力学预测 |
| 2.2.2 钙处理变性夹杂物的研究 |
| 2.3 精炼渣对夹杂物控制的影响 |
| 2.3.1 精炼渣的组成和性质 |
| 2.3.2 渣-钢平衡实验研究 |
| 2.3.3 精炼渣对夹杂物的吸收能力 |
| 2.3.4 夹杂物在钢-渣界面的行为 |
| 2.4 短流程CrMo合金钢中夹杂物的研究 |
| 2.4.1 短流程钢中夹杂物的研究 |
| 2.4.2 CrMo气瓶钢中夹杂物分析 |
| 2.4.3 CrMo石油钻杆钢中夹杂物分析 |
| 2.5 课题背景及意义 |
| 3 夹杂物热力学预测和分析 |
| 3.1 夹杂物的热力学预测 |
| 3.1.1 FactSage热力学软件 |
| 3.1.2 数据选取和计算 |
| 3.1.3 热力学预测结果 |
| 3.2 钢中夹杂物分析 |
| 3.2.1 试样选取与处理 |
| 3.2.2 夹杂物形貌与成分 |
| 3.2.3 夹杂物含量分析 |
| 3.3 热力学分析结果检验 |
| 3.3.1 夹杂物成分检验 |
| 3.3.2 夹杂物含量检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 气瓶钢夹杂物衍变规律研究 |
| 4.1 气瓶钢的生产和取样 |
| 4.1.1 气瓶钢短流程生产工艺 |
| 4.1.2 气瓶钢试样选取 |
| 4.2 检测分析方法 |
| 4.2.1 扫描电镜结果分析 |
| 4.2.2 钢中氧氮含量的检测 |
| 4.2.3 大样电解夹杂物分析 |
| 4.3 34CrMo4气瓶钢夹杂物分析 |
| 4.3.1 精炼过程气瓶钢元素含量变化 |
| 4.3.2 LF处理前气瓶钢中夹杂物分析 |
| 4.3.3 LF处理后气瓶钢中夹杂物分析 |
| 4.3.4 VD结束时气瓶钢中夹杂物分析 |
| 4.3.5 中间包阶段气瓶钢中夹杂物分析 |
| 4.3.6 气瓶钢连铸坯中夹杂物组成 |
| 4.3.7 精炼过程夹杂物的变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同脱氧剂对CrMo钢中夹杂物的影响 |
| 5.1 工业实验设计 |
| 5.1.1 CrMo钻杆钢的生产 |
| 5.1.2 实验设计和取样分析 |
| 5.2 硅钙钡脱氧钢中夹杂物的衍变 |
| 5.2.1 硅钙钡脱氧钢中氧氮含量变化 |
| 5.2.2 硅钙钡脱氧对钢中夹杂物的影响 |
| 5.3 复合脱氧钢中夹杂物的衍变 |
| 5.3.1 复合脱氧钢中氧氮含量变化 |
| 5.3.2 复合脱氧对钢夹杂物的影响 |
| 5.4 脱氧方式对钢中夹杂物衍变的影响 |
| 5.4.1 脱氧方式对钢中氧含量的影响 |
| 5.4.2 脱氧方式对夹杂物衍变的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 钙处理工艺对CrMo钢中夹杂物的影响 |
| 6.1 钙处理工艺对夹杂物衍变的影响 |
| 6.1.1 硅钙钡脱氧下钙处理工艺对夹杂物的影响 |
| 6.1.2 复合脱氧下钙处理工艺对夹杂物的影响 |
| 6.2 钙处理工艺对夹杂物的变性研究 |
| 6.2.1 钙处理工艺对铝酸盐的变性 |
| 6.2.2 钙处理对硫化钙夹杂的影响 |
| 6.3 连铸坯中大型夹杂物分析 |
| 6.3.1 不同工艺下钢中大型夹杂物含量 |
| 6.3.2 大型夹杂物形貌与成分 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 精炼渣渣系设计与优化 |
| 7.1 渣-钢平衡实验设计 |
| 7.1.1 精炼渣渣系的设计 |
| 7.1.2 实验装置和分析方法 |
| 7.1.3 渣-钢反应时间和渣量选择 |
| 7.2 精炼渣黏度检测 |
| 7.2.1 精炼渣黏度检测方法 |
| 7.2.2 精炼渣黏度检测结果 |
| 7.3 渣-钢平衡实验钢样夹杂物分析 |
| 7.3.1 夹杂物成分分析 |
| 7.3.2 夹杂物含量分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 合成渣中Al_2O_3含量对CrMo钢中夹杂物的影响 |
| 8.1 渣中Al_2O_3含量对渣黏度的影响 |
| 8.1.1 不同Al_2O_3含量合成渣黏度测定 |
| 8.1.2 合成渣黏度变化机理研究 |
| 8.2 渣中Al_2O_3含量对夹杂物的影响 |
| 8.2.1 Al_2O_3含量对夹杂物成分的影响 |
| 8.2.2 Al_2O_3含量对夹杂物数量的影响 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）电炉短流程新工艺经济生产GCr15钢的实践（论文提纲范文）
| 1 短流程新工艺的确定 |
| 1.1 电炉生产GCr15钢常规流程 |
| 1.2 短流程新工艺路线的确定 |
| 1) 同一中包同一浇次同时生产不同断面连铸圆坯可行性。 |
| 2) 不经轧制直接供热锻轴承套圈可行性。 |
| 2 短流程新工艺的关键技术 |
| 2.1 窄化学成分控制 |
| 2.2 同中包同浇次生产不同断面连铸圆坯的技术 |
| 3 生产实践及分析 |
| 3.1 化学成分控制情况 |
| 3.2 关键工艺生产实施情况 |
| 3.2.1 结晶器保护渣研究 |
| 3.2.2 连铸主要过程参数控制 |
| 3.3 连铸圆坯质量检测情况 |
| 3.4 降成本分析 |
| 3.5 使用情况跟踪 |
| 4 结 论 |
（8）淮钢短流程生产线技术创新实践（论文提纲范文）
| 1 生产线主要设备特性及技术进步 |
| 1.1 生产线主要设备及技术参数 |
| 1.2 主要工艺技术措施及其效果 |
| 1.2.1 采用铁水热装, 降低电耗和钢中残余元素含量 |
| 1.2.2 强化用氧技术, 充分利用化学能 |
| 1.2.3 低铝 (Al2O3) 洁净钢精炼技术 |
| 1.2.4 连铸坯热送热装 |
| 2 技术进步取得的初步效果 |
| 3 结语 |
（10）N80级非调质油井管用钢的研制开发（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 成分设计及残余元素控制 |
| 3 冶炼—连铸—轧制过程控制 |
| 3.1 配料要求 |
| 3.2 电炉工艺控制 |
| 3.3 精炼工艺控制 |
| 3.4 连铸工艺控制 |
| 3.5 轧制工艺控制 |
| 4 质量检验结果 |
| 4.1 化学成分及气体含量 |
| 4.2 高低倍检验情况 |
| 4.3 用户加工及使用情况 |
| 5 结论 |
四、电炉短流程生产20~#管坯钢工艺实践（论文参考文献）
- [1]基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究[D]. 李彬. 北京科技大学, 2020(06)
- [2]碳排放许可与交易下废钢铁再制造系统生产计划研究[D]. 魏莉. 东南大学, 2019(05)
- [3]改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦[J]. CITIC Special Steel;. 中国钢铁业, 2019(03)
- [4]高压锅炉管用P22管坯钢的开发生产[J]. 袁淑君,李业才. 山东冶金, 2016(03)
- [5]短流程CrMo合金结构钢中非金属夹杂物的衍变规律及控制研究[D]. 隋亚飞. 北京科技大学, 2015(09)
- [6]电炉短流程新工艺经济生产GCr15钢的实践[J]. 栾士双. 炼钢, 2012(06)
- [7]无缝管用非调质钢的冶金质量控制技术[A]. 张伟,翟正龙,李法兴. 2012年全国炼钢—连铸生产技术会论文集（上）, 2012
- [8]淮钢短流程生产线技术创新实践[J]. 王忠英. 中国冶金, 2010(04)
- [9]鄂钢投产50年技术进步与展望[J]. 王建明. 武钢技术, 2008(06)
- [10]N80级非调质油井管用钢的研制开发[J]. 张伟,王梅,鞠艳美,戈文英. 山东冶金, 2008(06)