一、TI蜗杆的三维造型和精确磨削加工方法（论文文献综述）
张录合[1]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中提出通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
朱焱[2]（2019）在《TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究》文中指出一次包络TI环面蜗杆传动由一个普通渐开线斜齿圆柱齿轮及其共轭齿面——渐开面包络的环面蜗杆两部分组成,因其具有传动平稳,润滑条件好等特点在诸多领域得到了广泛应用,但目前还缺乏对于该传动副承载能力的计算方法的研究。本文在前人研究的基础上,对TI环面蜗杆传动的承载能力进行分析计算,并通过优化设计进一步提高该传动副的强度。论文的基本工作概述如下:（1）在齿轮啮合理论的基础上,建立了TI环面蜗杆传动副的空间几何坐标系,推导了传动副的啮合方程、界限方程;分析了不同设计参数对传动副接触线的分布影响,以及对诱导法曲率、润滑角、相对卷吸速度等微观啮合参数的影响。（2）建立TI环面蜗杆承载能力计算模型,给出了该传动副齿间载荷分配及沿接触线载荷分布的算法;分析了喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数等设计参数对齿间载荷分配及齿向载荷分布的影响,结果表明:随着喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数的增大,最大齿间载荷分配系数都随之降低,载荷沿接触线的方向逐渐递减。分别基于Hertz接触理论和悬臂梁原理,推导了TI环面蜗杆传动副的齿面接触应力及齿根弯曲应力计算公式。（3）通过Matlab及UG完成了该传动副的实体造型与装配,导入Workbench中进行应力及变形的有限元分析。研究结果表明:当传动副三齿同时啮合时,蜗轮轮齿产生最大变形及最大等效应力;分析了存在中心距、轴交角及轴向偏移误差下的传动副应力变化,中心距正值误差控制在0.5mm以内,适当的轴向偏移误差可以提高该传动副的承载能力。（4）为进一步提高TI环面蜗杆传动副的承载能力,对该传动副进行优化设计。以喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数为优化变量,齿面接触应力和齿根弯曲应力为目标函数,结合改进粒子群算法进行优化设计从而得到最优的设计参数。在优化结果的基础上分析了传动副的齿间载荷分配、齿向载荷分布及应力,结果表明优化后的TI环面蜗杆传动副在承载能力上有明显的提升。
党玉功[3]（2017）在《准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究》文中进行了进一步梳理准双曲面齿轮广泛用作汽车驱动桥的主减速齿轮,目前主要采用铣削加工方式,这种加工方式会造成齿根弯曲疲劳强度低、齿面抗疲劳能力差、材料去除率高、生产效率低等问题。采用近净成形精密锻造加工准双曲面齿轮可以克服铣削加工的缺点,但是由于准双曲面齿轮形状复杂、成形难度大,导致锻造设备吨位要求高、工件齿形精度低。目前精锻后的准双曲面齿轮仍需拉齿或磨齿精加工才能保证齿形精度,锻后工件表面原本致密的金属纤维组织会被切断,降低或达不到抗疲劳制造的效果。为满足抗疲劳制造要求,本文针对传统冷摆辗技术模具结构复杂、容易产生齿面缺陷和应力集中等缺点,提出一种专用的摆辗加工方法对锻后准双曲面齿轮大轮进行精加工。采用数值模拟和试验验证相结合的方法,对该技术进行探索和研究,论文主要研究内容如下:基于成形法加工理论,提出一种专用的准双曲面齿轮冷摆辗加工方法。在构建冷摆辗加工坐标系的基础上,由虚拟砂轮方程推导出摆辗模具的方程。依据齿轮啮合过程中齿顶和齿根不干涉原则,确定了大轮齿根过渡曲线的最大圆弧半径。对摆辗模具和虚拟砂轮进行干涉检查,以确保摆辗的质量和精度。该方法采用单齿摆辗加工,可显着简化模具结构。基于金属弹塑性热力耦合有限元基本理论,分析几何网格模型、材料模型以及边界条件和工艺参数的合理设定,构建冷摆辗成形的有限元模型。通过对成形过程的数值模拟,分析研究工件与模具的接触区、金属流动速度场、温度场、应力场、摆辗力、摆辗力矩以及微观组织的变化规律。模拟结果证明该摆辗方法的局部加载性质,材料在难成形区能保持较好的塑性,金属晶粒最终被辗成条形的纤维组织,机械性能得到显着的改善。分别采用单因素和正交试验方法,运用数值模拟手段研究工艺参数对试验指标（即摆辗成形力和齿面最大回弹量）的影响规律,拟合摆辗成形力随工艺参数变化的趋势曲线,得到各因素较优的工艺参数组合,并对试验结果进行回归分析和相关性检验。通过对模具失效形式分析,构建基于局部应力应变理论的模具寿命预测模型。用单因素法通过数值模拟研究工艺参数对摆辗模具寿命的影响规律,得到较优的工艺参数以提高模具的寿命。根据有限元数值模拟结果重构回弹齿面,检测重构齿面得到回弹误差的大小和分布规律。由齿面参考点处的回弹量,获取齿高和齿长方向工件的弹性回复规律。采用综合补偿法对模具进行回弹补偿修正,根据修正算法构建回弹误差补偿迭代系统。对摆辗加工齿轮进行LTCA分析,验证模具回弹补偿修正算法的可行性。基于上述研究,在冷摆辗机床上采用修正后的模具进行加工试验。齿轮测量结果表明冷摆辗加工齿轮的精度能够达到7级。对摆辗加工齿轮进行金相分析,显示冷摆辗加工后齿轮金属纤维未被切断,在摆辗压应力作用下最终被辗成条形纤维组织,硬度得到显着提高,证明本文提出的摆辗加工方法可显着地提高其机械性能。
尤玉晶[4]（2017）在《电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究》文中提出ZC1圆弧圆柱蜗杆传动副属于一种优秀的精密蜗杆传动。由于其诸多的优点,目前广泛应用在电梯领域,我国也在重点推广使用ZC1蜗杆传动副,它在性能方面远优于普通圆柱蜗杆。我国对这种蜗杆的研究相对于国外起步较晚,同时受制于机床工业的发展,在ZC1蜗杆的齿形上与国外相比还存在明显差距。随着计算机技术的发展,如何利用这些技术合理选择蜗杆参数,改善已有的蜗杆性能,解决齿形的可控修形,同时改善砂轮廓形精度,并且运用现代数控技术加工制造是一个很有意义的研究方向。本文的主要内容如下:推导了ZC1型蜗杆传动副的啮合方程式,包括蜗杆齿面形成过程,砂轮工作表面方程及蜗杆螺旋面方程;推导了啮合性能参数公式,包括诱导法曲率、润滑角、相对滑动系数以及啮合区面积;分析了各设计参数对蜗杆啮合性能的影响。根据初始设计参数以及数学模型建立ZC1蜗杆的初始数字化模型,以ZC1蜗杆作为加工蜗轮的工具刀,对蜗轮进行虚拟加工建模;确定优化设计变量,以设计参数取值范围约束、根切约束、蜗杆刚度、蜗杆蜗轮的齿顶厚约束为约束条件,以诱导法曲率和啮合区面积为目标函数,选用改进的鱼群算法作为优化方法对ZC1蜗杆传动副进行优化设计,用优化后的设计参数,重新建立ZC1蜗杆传动副的数字化模型。在ZC1蜗杆传动副数字化模型的基础上,建立ZC1蜗杆传动副的TCA模型,并分析了安装误差对其接触区域的影响,以此为基础,对ZC1蜗杆传动副进行可控修形,确定可控修形参数,并分析了修形前后接触应力、齿面载荷分配以及瞬时接触线的变化。结合ZC1蜗杆磨削成形理论及加工要求对其数控加工工艺性进行分析探讨,确定蜗杆的加工工艺路线,主要分析蜗杆齿廓磨削工艺;进行蜗杆修形加工试验。测试了修形前后ZC1蜗杆传动副齿面啮合情况,修形后的ZC1蜗杆传动副经过短期跑合后,扩大了啮合齿面的接触区域,由以上试验证明了ZC1蜗杆齿面的可控修形方法是切实可行的。
靳小马[5]（2016）在《基于有限元法的ZC1蜗轮蜗杆传动系统强度分析》文中提出ZC1蜗杆传动,是圆弧圆柱蜗杆传动的一种,研究ZC1蜗杆传动对自主研发高效、重载、平稳的蜗杆减速器有着重要的理论指导意义和实用价值。基于齿轮空间啮合原理和活动标架法研究ZC1蜗杆理论方程式,运用接触有限元法对ZC1蜗杆副的强度进行研究。研究了ZC1蜗杆的成形原理、磨削砂轮的数学模型、蜗杆的齿面方程、蜗轮蜗杆啮合时的瞬时接触线。阐述了蜗杆副三维建模的一般方法,提出适合ZC1蜗杆副的建模方法:运用数值计算法对以空间啮合理论为基础的蜗杆齿面方程式进行齿廓绘制得到蜗杆造型,运用成形原理和虚拟加工技术对蜗轮进行了三维造型,并建立了ZC1蜗杆副的有限元接触模型。这种建模方法将对其他类型的蜗杆副、齿轮副的建模提供指导意义。基于非线性接触有限元法,研究了蜗轮齿面接触应力的分布情况,分析了不同材料、齿形角对接触应力的影响,研究了载荷、啮合齿数、齿形角对齿间载荷分配的影响,通过有限元法与解析法的强度计算结果对比,发现了两者之间误差均不超过16%,证明了有限元法的准确性。同时在原有的解析法的基础上,增加了诱导法曲率半径kmin的影响因素,使得改进后的公式有更小的裕量,使得蜗杆副的性能得到充分利用。对齿面接触强度公式的改进,对于减少强度计算时间和提高解析法准确度有着重要的实际意义,同时为改善和完善强度计算公式提供了理论依据和方法。考虑了安装误差对于蜗杆副的齿面接触应力的影响程度,得出了轴交角误差对齿面接触性能影响最大,中心距误差次之的结论,同时也发现适当的轴向误差对蜗杆副的接触性能有着一定的改善作用。研究结论为蜗杆副的实际安装过程提供一定的指导作用,并为之后针对ZC1蜗杆副的控制成本、齿面修形方面奠定了有限元分析基础。
蔡维利[6]（2015）在《TI环面蜗杆珩齿珩削性能分析》文中提出珩齿是利用珩轮与工件齿轮齿面的相互挤压和相对滑移来切削的齿轮精加工方法，属于交错轴传动。蜗杆珩轮分度曲面的形状有圆柱形和环形。其中圆柱形相互啮合的齿数较少，有时还需轴向进给，影响珩削加工的效率；环形同时啮合的齿数较多可达工件齿轮齿数的十分之一，同时滑动速度又较大，故其对于提高效率有显着的作用，同时其对齿形的修正能力较强。故研究环面蜗杆珩齿的珩削性能具有重要意义。本文结合UG6.0和MATLAB7.0软件进行仿真分析，主要研究内容如下：1、认真查阅硬齿面加工方面的资料，对齿轮加工过程中的各个工序进行了探讨，并深入了解各种珩齿类型及TI环面蜗杆的发展现状；2、利用顶端为圆角的齿条刀具包络出工件斜齿轮，完成齿端面方程的推导，在UG6.0中完成参数化建模，并通过修改参变量的值来验证该参数化建模的可行性；3、推导出了TI环面蜗杆珩齿时的基本方程，并对推导过程加入了自己的见解，特别是对滑移矢量角速度的处理。给出了齿面上的瞬时接触线和啮合界限线的求解步骤；4、利用MATLAB软件编程，探讨影响齿面的参数，得到采用标准中心距珩削较小螺旋角和较大螺旋角的工件齿轮瞬时接触线和啮合界限线的分布特性；5、由于TI蜗杆齿面特别复杂，采用由点到线，由线到面，进而由面到体的实体建模方法，充分结合软件MATLAB、Grip和UG完成实体模型的构建；6、提出采用变位TI环面蜗杆珩齿来改善标准中心距珩齿瞬时接触线和啮合界限线的分布情况，并分析了瞬时接触线不能包络啮合界限的原因。
刘爱明[7]（2011）在《线接触蜗杆传动及其在齿轮磨削中的应用研究》文中认为当空间交错轴斜齿轮传动满足一定条件：即两个齿轮齿面的公共包络面是具有零度齿形角的齿条齿面,且中心距为两齿轮基圆半径之和。在这种情况下,两齿轮共轭齿面将彼此沿一条直线接触,该直线位于两齿轮基圆柱切平面内。若把其中一个齿轮变为螺旋角很大,齿数很少,则两个齿轮轴交角为90°时即变为蜗杆传动。这种蜗杆传动具有的显着特点是蜗杆副实质上是两个具有螺旋渐开面的斜齿轮传动,因而啮合传动时以瞬时线接触为特征,这与传统蜗杆的曲线接触有明显区别；其次当一对渐开线齿形斜齿轮传动时,它具有斜齿轮传动的所有优点,也可以利用所有齿轮加工手段对其进行加工,但是可以实现大传动比、相错轴传动；与传统的蜗轮蜗杆传动相比较,由于工作面是可展的螺旋渐开面,易于实现齿形和齿面高精度,为高精度传动创造条件。分析了直线接触蜗杆实现精密传动的传动副制造工艺特点和结构特点,介绍了蜗轮蜗杆传动的理论计算和结构设计原理与方法。以此为基础,提出了以这种蜗杆为砂轮进行圆柱齿轮的磨削。当蜗杆砂轮的齿面发生线实际长度大于齿轮宽度时,磨削加工可不需要轴向进给,这种磨削加工方法结构简单、效率高,可以用于大批量生产中齿轮的磨削加工或者珩磨加工。蜗杆砂轮工作面是可展曲面,可进行精密磨削,利于以淬硬钢制造、电镀CBN；同时易于修整,手段多样并可降低成本。论述了这种磨削方法结构实现、磨削进给的实现等,并推导了磨削速度计算公式。这种新型蜗杆参数的设计和确定是以基圆上的尺寸为标准,而现有的齿轮传动设计都是以分度圆为标准。文中提出了蜗杆参数的设计和确定原则,即在保证不干涉的情况下,使蜗杆具有足够的刚度、强度,而且具有良好的经济性。在这基础上,提出了运用数控车床、专用刀具进行蜗杆加工的方法。蜗杆加工应保证左右两段蜗杆渐开螺旋面发生线的起始位置的距离为齿轮跨齿的公法线长度。本研究不仅从理论上进行论证,还加工出一对新型蜗轮蜗杆,进行了传动实验的检测。并用ADAMS进行了磨削过程的受力仿真分析。
汤兆平,孙剑萍[8]（2010）在《基于虚拟加工的TI蜗杆传动参数化设计与运动分析》文中认为TI蜗杆是以与渐开线齿轮形状相似的蜗杆刀具和蜗杆毛坯,分别绕自身轴线以一定传动比旋转,展成加工而成的渐开面包络环面,在空间上呈一种复杂的曲面。分析了蜗杆的加工特点和形成原理,在Pro/E Wildfire 2.0的环境下,依据零件与装配的全相关特性及参数化设计理论,模拟实际加工过程中刀具与蜗杆坯料之间的相对运动,虚拟加工出蜗杆,实现TI蜗杆的精确建模,并对生成的蜗轮蜗杆进行了装配与运动仿真分析。
杜江格[9]（2009）在《偏置圆柱蜗杆传动啮合分析》文中研究表明偏置圆柱蜗杆传动是一种由蜗杆与面齿轮相啮合组成的传动,具有重量小、传动比大、振动和噪声低等优势。本文以实质为少齿数斜齿圆柱齿轮的蜗杆和面齿轮（即蜗轮）组成的空间相错的蜗杆传动为研究对象,对这种渐开线偏置圆柱蜗杆传动在啮合传动中的接触性能和制造开展研究。主要研究内容如下:依据微分几何和齿轮啮合原理,用运动学法建立了渐开线偏置圆柱蜗杆传动的数学模型,推导了啮合函数、啮合方程、齿面方程等相关理论方程。依据所建立的数学模型对渐开线偏置圆柱蜗杆传动的啮合接触进行了仿真并进一步分析了其啮合接触性能。给出渐开线偏置圆柱蜗杆传动齿面的边界条件;重点分析了设计参数对渐开线偏置圆柱蜗杆传动啮合性能的影响,分析表明各设计参数对啮合性能的影响一般不是特别显着,这使得蜗杆副具有设计、制造和安装都更为容易的优势。对偏置圆柱蜗杆传动中的渐开线圆柱齿轮的最小齿数z min的设计及为避免根切现象如何控制作了探讨。对渐开线偏置圆柱蜗杆副的制造进行了说明,并对该种蜗杆副的三维造型进行了研究。
王丽[10]（2008）在《TI蜗杆传动的承载能力分析及修形研究》文中指出TI蜗杆传动全称渐开线螺旋面包络环面蜗杆。根据包络次数它可以分为一次包络TI蜗杆传动和二次包络TI蜗杆传动。在一次包络TI蜗杆传动中,蜗轮是一个普通的渐开线斜齿圆柱齿轮,蜗杆则是由渐开线斜齿圆柱齿轮包络而成的。对TI蜗杆传动进行有限元分析的结果可以直接指导修形,从而更大地发挥TI蜗杆传动的优势,因此具有重要意义。针对TI蜗杆传动副,研究的结论如下:分析TI蜗杆传动的数学模型,在ANSYS的环境下建立TI蜗杆传动的有限元模型。由于TI蜗杆的齿面比较复杂,因此采用Matlab、Pro/e和ANSYS三种软件相结合的建模方法,并且充分使用参数化设计语言APDL（Ansys Parameter Design Language）,实现建模过程参数化。在有限元模型的基础上分析TI蜗杆的承载能力,根据齿轮承载能力计算准则,进行接触强度和弯曲强度的分析。关于接触分析,讨论了面与面接触分析的基本步骤,各个参数的选取原则,网格划分方式。分析结果表明在TI蜗杆传动中接触表面有合理的载荷分布,可以承受较大的载荷,是一种很有前途的传动方式。分析轮齿弯曲强度,它包括有限元网格的生成,边界条件的建立,最恶加载线的确立以及等效节点载荷的计算,提出了一种求解TI蜗杆弯曲强度的方法。分析结果可以看出若齿轮的参数不变而增加载荷的情况下,则弯曲应力的增加的速度很快,因此在设计高承载能力的齿轮时,考虑弯曲应力的计算是必要的。研究环面蜗杆修形的方案,探索TI蜗杆的修形方法,初步提出了一种TI蜗杆的修形方法,修形后的TI蜗杆有更大的优势。
二、TI蜗杆的三维造型和精确磨削加工方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、TI蜗杆的三维造型和精确磨削加工方法（论文提纲范文）
（1）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮传动副强度研究现状 |
| 1.2.2 蜗杆传动副强度研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 2 TI环面蜗杆传动啮合分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传动副啮合理论 |
| 2.2.1 坐标系设置 |
| 2.2.2 蜗轮齿面数学模型 |
| 2.2.3 啮合点相对速度 |
| 2.2.4 蜗轮齿面单位法矢量 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 TI环面蜗杆齿面方程 |
| 2.2.7 二类界限曲线 |
| 2.2.8 一类界限曲线 |
| 2.2.9 诱导法曲率、润滑角、相对卷吸速度 |
| 2.3 啮合性能研究 |
| 2.3.1 啮合参数对接触线分布的影响 |
| 2.3.2 啮合参数对诱导法曲率的影响 |
| 2.3.3 啮合参数对润滑角的影响 |
| 2.3.4 啮合参数对相对卷吸速度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 TI环面蜗杆传动副承载能力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿间载荷分配 |
| 3.2.1 承载计算模型 |
| 3.2.2 接触线长度的求解 |
| 3.2.3 齿间载荷分配计算 |
| 3.2.4 啮合参数对齿间载荷分配的影响 |
| 3.3 接触线上载荷分布 |
| 3.3.1 计算方法 |
| 3.3.2 柔度阵λ_(ij)的计算 |
| 3.3.3 啮合参数对接触线上载荷分布的影响 |
| 3.4 传动副应力计算方法 |
| 3.4.1 齿面接触应力 |
| 3.4.2 齿根弯曲应力 |
| 3.4.3 应力计算公式的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TI环面蜗杆传动强度的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TI面蜗杆副的参数化造型 |
| 4.2.1 具体参数建模 |
| 4.3 接触有限元理论基础 |
| 4.3.1 接触行为分析 |
| 4.3.2 接触问题有限元计算方法 |
| 4.4 有限元分析前处理设置 |
| 4.5 不同啮合位置下的变形和应力分析 |
| 4.6 装配误差对TI环面蜗杆传动的强度影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于改进粒子群算法的TI环面传动副的强度优化 |
| 5.1 传统粒子群算法 |
| 5.1.1 粒子群优化算法的发展 |
| 5.1.2 PSO优化算法的原理 |
| 5.1.3 惯性权重对PSO算法收敛性的影响 |
| 5.1.4 PSO算法流程 |
| 5.2 改进的粒子群寻优算法 |
| 5.2.1 基于动态可调惩罚系数的粒子群优化算法 |
| 5.2.2 改进的粒子群算法流程 |
| 5.3 参数优化计算 |
| 5.3.1 优化变量 |
| 5.3.2 目标函数 |
| 5.3.3 约束条件 |
| 5.3.4 Min适应值函数的建立 |
| 5.4 优化实例 |
| 5.4.1 基本参数的选择 |
| 5.4.2 优化计算 |
| 5.4.3 优化前后承载能力对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 发表学术论文 |
| 参加科研项目 |
| 致谢 |
（3）准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 准双曲面齿轮设计理论与切削加工发展现状 |
| 1.2.1 啮合理论与设计研究现状 |
| 1.2.2 切削加工机床与成形技术发展现状 |
| 1.3 准双曲面齿轮少无切削加工方法及研究现状 |
| 1.3.1 模锻加工技术及其发展现状 |
| 1.3.2 冷挤压加工技术及其发展现状 |
| 1.3.3 滚轧加工技术及其发展现状 |
| 1.3.4 粉末冶金成形技术及其发展现状 |
| 1.3.5 摆动辗压成形技术 |
| 1.4 国内外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.1 国外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.2 国内摆动辗压技术发展概况 |
| 1.5 抗疲劳制造工艺流程和本文的研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 准双曲面齿轮大轮抗疲劳制造工艺流程 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 1.5.3 论文研究的技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工原理及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷摆辗技术加工原理 |
| 2.2.1 传统准双曲面齿轮摆辗加工原理 |
| 2.2.2 专用冷摆辗技术加工原理 |
| 2.3 专用冷摆辗模具的数学模型 |
| 2.3.1 摆辗模具锥面方程 |
| 2.3.2 齿根过渡曲线圆弧处理原则 |
| 2.3.3 模具和虚拟砂轮磨削面的干涉检查 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 准双曲面齿轮大轮冷摆辗成形机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟有限元模型分析 |
| 3.3 有限元模型的构建 |
| 3.3.1 几何模型和网格化 |
| 3.3.2 工件材料与摆辗工艺参数 |
| 3.4 冷摆辗成形机制分析 |
| 3.4.1 冷摆辗成形过程分析 |
| 3.4.2 应力场累积效应 |
| 3.4.3 摆辗成形力和成形力矩分析 |
| 3.4.4 大轮纤维组织分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷摆辗成形工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量单因素试验工艺优化分析 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 单因素试验结果及分析 |
| 4.3 成形质量多目标正交试验工艺优化分析 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 正交试验结果分析 |
| 4.4 成形质量指标与工艺参数的数学模型 |
| 4.4.1 回归模型及参数求解 |
| 4.4.2 回归方程的显着性检验 |
| 4.5 模具疲劳寿命单因素试验工艺优化分析 |
| 4.5.1 模具寿命估算数学模型构建 |
| 4.5.2 模具寿命估算单因素试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 准双曲面齿轮大轮摆辗齿形精度控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆辗齿轮的弹性回复研究 |
| 5.2.1 回弹齿面与目标齿面的构建及回弹误差结果 |
| 5.2.2 沿齿长和齿高方向的弹性回复规律 |
| 5.3 摆辗模具的弹性回复研究 |
| 5.4 模具型面修正补偿算法 |
| 5.4.1 位移修正法存在的问题 |
| 5.4.2 综合位移补偿法原理 |
| 5.5 回弹补偿系统的构建 |
| 5.5.1 回弹齿面重构 |
| 5.5.2 回弹补偿系统模型 |
| 5.6 齿模修正实例分析 |
| 5.7 摆辗加工齿轮的LTCA验证 |
| 5.7.1 有限元网格模型的构建 |
| 5.7.2 有限元分析模型的建立 |
| 5.7.3 有限元分析模型的前处理 |
| 5.7.4 LTCA有限元分析结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 冷摆辗成形加工试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 大轮冷摆辗加工试验 |
| 6.2.1 加工设备 |
| 6.2.2 摆辗模具设计 |
| 6.2.3 加工试验 |
| 6.3 摆辗加工试验结果分析 |
| 6.3.1 齿轮齿面检测及结果分析 |
| 6.3.2 齿轮滚动检测 |
| 6.3.3 摆辗加工齿轮的金相组织分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.1.1 主要进展及研究成果 |
| 7.1.2 主要创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研项目说明 |
| 致谢 |
（4）电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 电梯专用减速机概述 |
| 1.1.2 圆柱蜗杆概述 |
| 1.1.3 ZC1蜗杆概述 |
| 1.2 ZC1蜗杆的国内外研究状况 |
| 1.2.1 ZC1蜗杆传动的国内外研究现状 |
| 1.2.2 蜗杆齿面修形研究现状 |
| 1.3 课题的来源、研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 ZC1蜗杆副啮合原理及参数分析 |
| 2.1 蜗杆副啮合原理 |
| 2.1.1 蜗杆齿面形成 |
| 2.1.2 砂轮工作表面方程 |
| 2.1.3 蜗杆螺旋面方程 |
| 2.1.4 砂轮轴向廓形 |
| 2.2 啮合性能参数 |
| 2.2.1 诱导法曲率 |
| 2.2.2 润滑角 |
| 2.2.3 相对滑动系数 |
| 2.2.4 啮合区面积 |
| 2.3 主要设计参数对啮合性能参数影响 |
| 2.3.1 设计参数对诱导法曲率的影响 |
| 2.3.2 设计参数对润滑角的影响 |
| 2.3.3 设计参数对相对滑动系数的影响 |
| 2.3.4 设计参数对传动副啮合区面积的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ZC1蜗杆数字化建模及参数优化 |
| 3.1 ZC1蜗杆数字化建模 |
| 3.2 ZC1蜗轮建模 |
| 3.3 砂轮建模 |
| 3.4 ZC1蜗杆的多目标优化 |
| 3.4.1 优化方法的选择 |
| 3.4.2 设计变量的选择 |
| 3.4.3 目标函数的确定 |
| 3.4.4 约束条件的确定 |
| 3.4.5 优化前后对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ZC1蜗杆传动副的可控修形 |
| 4.1 ZC1蜗杆传动副误差分析 |
| 4.2 ZC1蜗杆传动副齿面接触模型的建立 |
| 4.2.1 ZC1蜗杆传动副有限元前处理 |
| 4.2.2 安装误差对ZC1蜗杆传动副的接触区域分析 |
| 4.3 ZC1蜗杆传动副的可控修形 |
| 4.4 蜗杆齿面修形结果前后对比 |
| 4.4.1 接触应力对比分析 |
| 4.4.2 齿面载荷分配系数对比分析 |
| 4.4.3 瞬时接触线对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 蜗杆数控加工工艺及试验研究 |
| 5.1 蜗杆加工工艺路线 |
| 5.2 ZC1蜗杆齿廓磨削工艺方案 |
| 5.2.1 砂轮的选用 |
| 5.2.2 磨齿余量形式及余量选择 |
| 5.3 ZC1蜗杆数控磨削加工试验 |
| 5.3.1 蜗杆加工机床的选择 |
| 5.3.2 ZC1蜗杆的修形加工 |
| 5.3.3 ZC1蜗杆传动副传动试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文与科研情况说明 |
（5）基于有限元法的ZC1蜗轮蜗杆传动系统强度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 蜗杆传动研究现状 |
| 1.2.1 蜗杆传动强度研究概述 |
| 1.2.2 齿面接触强度研究概况 |
| 1.2.3 齿根弯曲应力研究概况 |
| 1.3 ZC1蜗杆研究现状 |
| 1.3.1 ZC1蜗杆传动的理论研究 |
| 1.3.2 ZC1实验方面的研究 |
| 1.3.3 加工工艺方法的研究 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.3.5 今后的发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 ZC1蜗杆副数学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ZC1蜗杆成形原理 |
| 2.3 蜗杆齿面方程式 |
| 2.4 蜗杆副啮合时的瞬时接触线方程 |
| 2.5 ZC1蜗杆副强度解析式 |
| 2.5.1 齿面疲劳点蚀计算公式 |
| 2.5.2 抗磨损承载能力计算公式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 ZC1蜗杆副传动的三维模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ZC1蜗杆的造型 |
| 3.2.1 几何参数的选择 |
| 3.2.2 蜗杆齿廓造型 |
| 3.2.3 蜗杆整体造型 |
| 3.3 ZC1蜗轮的造型 |
| 3.4 蜗杆副的虚拟装配与模型偏差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ZC1蜗杆副传动的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 接触算法和有限元法 |
| 4.2.1 接触问题 |
| 4.2.2 有限元法 |
| 4.2.3 接触问题有限元法 |
| 4.3 静力结构分析 |
| 4.3.1 几何模型 |
| 4.3.2 材料特性 |
| 4.3.3 载荷、约束与接触 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.4 蜗轮齿间载荷分配分析 |
| 4.4.1 载荷对齿间载荷分配的影响 |
| 4.4.2 啮合齿数对齿间载荷分配的影响 |
| 4.4.3 齿形角对齿间载荷分配的影响 |
| 4.5 蜗轮齿面接触应力分析 |
| 4.5.1 齿面接触应力分布规律 |
| 4.5.2 不同材料对接触应力的影响 |
| 4.5.3 不同齿形角对接触应力的影响 |
| 4.6 蜗轮齿根弯曲应力分析 |
| 4.6.1 不同载荷对齿根弯曲应力的影响分析 |
| 4.6.2 齿根圆直径对齿根弯曲应力的影响分析 |
| 4.7 有限元法与解析法的对比 |
| 4.7.1 有限元法与解析法的对比 |
| 4.7.2 解析法的改进 |
| 4.8 斜齿轮副对ZC1蜗杆副应力的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 考虑安装误差对ZC1蜗杆副传动系统强度影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 无安装误差下ZC1蜗杆副应力分析 |
| 5.3 中心距误差下ZC1蜗杆副应力分析 |
| 5.4 轴交角误差下ZC1蜗杆副应力分析 |
| 5.5 轴向偏移误差下ZC1蜗杆副应力分析 |
| 5.6 各种误差对蜗杆接触应力影响程度的比较 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 总结 |
| 主要工作 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文与科研情况说明 |
（6）TI环面蜗杆珩齿珩削性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 珩齿加工概述 |
| 1.2.1 珩齿的概念和特点 |
| 1.2.2 珩齿加工分类 |
| 1.3 TI 环面蜗杆研究现状 |
| 1.4 课题的背景和意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 工件斜齿轮参数化建模 |
| 2.1 斜齿轮端面齿廓分析 |
| 2.2 齿廓方程 |
| 2.2.1 渐开线方程 |
| 2.2.2 过度曲线方程 |
| 2.2.3 过度曲线与渐开线坐标系统一 |
| 2.3 工件齿轮参数化实体造型实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 TI 环面蜗杆珩齿基本方程 |
| 3.1 空间坐标系及坐标变换矩阵 |
| 3.1.1 空间坐标系 |
| 3.1.2 坐标变换矩阵 |
| 3.2 TI 蜗杆珩齿基本方程 |
| 3.2.1 渐开线螺旋面方程 |
| 3.2.2 渐开线螺旋面法向量 |
| 3.2.3 相对运动速度 |
| 3.2.4 传动比 |
| 3.2.5 啮合方程和瞬时接触线 |
| 3.2.6 啮合界限方程和啮合界限线 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 TI 环面蜗杆珩削性能分析 |
| 4.1 参数计算及边界条件 |
| 4.2 渐开螺旋面分析 |
| 4.3 标准中心距珩削性能分析 |
| 4.3.1 中心距和传动比 |
| 4.3.2 工件齿轮螺旋角较小时珩削性能分析 |
| 4.3.3 工件齿轮螺旋角较大时珩削性能分析 |
| 4.4 TI 蜗杆三维实体模型建模实例 |
| 4.4.1 TI 蜗杆轮齿面分析 |
| 4.4.2 TI 环面蜗杆实体建模实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 变位珩轮的珩削性能分析 |
| 5.1 工件齿轮螺旋角较小时珩削性能分析 |
| 5.2 工件齿轮螺旋角较大时珩削性能分析 |
| 5.3 工作半角对珩削性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）线接触蜗杆传动及其在齿轮磨削中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究对比分析 |
| 1.3 蜗杆传动的特点及分类 |
| 1.3.1 蜗杆传动的特点 |
| 1.3.2 蜗杆的分类 |
| 1.4 齿面磨削过程的分类 |
| 1.5 课题主要工作内容 |
| 第2章 线接触蜗杆齿轮传动原理及实现方法 |
| 2.1 空间交错轴斜齿轮传动基本原理 |
| 2.2 线接触蜗轮蜗杆啮合传动基本原理 |
| 2.3 线接触蜗轮蜗杆传动齿面运动速度 |
| 2.4 蜗轮蜗杆线接触共扼齿面啮合理论 |
| 第3章 蜗轮蜗杆副加工制造与传动实验 |
| 3.1 蜗杆加工制造方法 |
| 3.1.1 蜗杆主要几何参数及计算 |
| 3.1.2 蜗杆的加工 |
| 3.1.3 蜗杆的磨削 |
| 3.2 蜗轮的加工制造 |
| 3.3 传动实验 |
| 3.4 传动性能检测实验 |
| 3.4.1 检测设备 |
| 3.4.2 检测方法 |
| 3.4.3 数据处理与检测结果 |
| 第4章 无轴向进给蜗杆砂轮磨削原理及方法 |
| 4.1 双蜗杆砂轮磨齿原理 |
| 4.2 蜗杆砂轮初始状态调整 |
| 4.3 蜗杆砂轮磨削速度计算 |
| 4.4 蜗杆砂轮磨削进给、齿厚控制与运动 |
| 第5章 磨削仿真 |
| 5.1 蜗轮蜗杆虚拟样机建立 |
| 5.2 蜗杆砂轮磨削运动学仿真 |
| 5.3 蜗杆砂轮及齿面受力分析 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）偏置圆柱蜗杆传动啮合分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 面齿轮传动的特点 |
| 1.3 国内外面齿轮发展现状 |
| 第二章 渐开线偏置圆柱蜗杆传动啮合理论 |
| 2.1 坐标系的建立及坐标变换 |
| 2.1.1 建立坐标系 |
| 2.1.2 坐标变换 |
| 2.2 基本方程 |
| 2.2.1 渐开线方程 |
| 2.2.2 渐开面方程 |
| 2.2.3 渐开线蜗杆齿面上任意一点的单位法矢量n~(1)方程 |
| 2.2.4 啮合点处相对运动速度 |
| 2.3 啮合函数及啮合方程 |
| 2.3.1 渐开线蜗杆轮齿左侧（即齿槽右侧）齿面Σ_L~(1) 包络蜗轮轮齿左侧齿面Σ_U~(2) 的啮合函数 |
| 2.3.2 渐开线蜗杆轮齿右侧（即齿槽左侧）齿面Σ_R~(1) 包络蜗轮齿右侧齿面Σ _D~(2)的啮合函数及啮合方程 |
| 2.4 渐开线偏置圆柱蜗杆传动的齿面方程 |
| 2.4.1 蜗杆齿面上瞬时接触线 |
| 2.4.2 啮合面 |
| 2.4.3 蜗轮齿面方程 |
| 2.5 二类界限曲线（蜗杆齿面上） |
| 2.5.1 渐开面齿面Σ_L~(1) 包络面蜗轮左侧齿面Σ_L~(2) 时的二类界限线 |
| 2.5.2 渐开面齿面Σ_R~(1) 包络面蜗轮右侧齿面Σ_R~(2) 时的二类界限线 |
| 2.5.3 二类界限线在坐标系S_1中的求解步骤 |
| 2.5.4 空间啮合的二次接触现象 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 渐开线偏置圆柱蜗杆传动啮合性能分析 |
| 3.1 偏置圆柱蜗杆传动的几何计算 |
| 3.2 齿面接触区域的边界条件 |
| 3.2.1 计算参数μ,λ, φ_1 取值范围 |
| 3.2.2 蜗杆齿面接触区域的边界条件 |
| 3.3 偏置圆柱蜗杆的啮合性能分析 |
| 3.3.1 模数m_n 对啮合性能的影响 |
| 3.3.2 偏心距c 对啮合性能的影响 |
| 3.3.3 螺旋角β对啮合性能的影响 |
| 3.3.4 蜗杆头数z_1 对啮合性能的影响 |
| 3.3.5 蜗轮齿数z_2 对啮合性能的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 对偏置圆柱蜗杆副中少齿数小齿轮的加工研究 |
| 4.1 少齿数齿轮设计 |
| 4.1.1 少齿数齿轮设计的特点 |
| 4.1.2 针对根切现象的控制措施 |
| 4.1.3 最少齿数和最小变位系数及螺旋角的对应关系 |
| 4.2 少齿数齿轮的加工 |
| 4.2.1 斜齿轮的加工原理 |
| 4.2.2 加工面蜗轮的滚刀结构特点 |
| 4.3 渐开线偏置圆柱蜗杆传动的三维造型 |
| 4.3.1 渐开线蜗杆的三维造型 |
| 4.3.2 面蜗轮的三维造型 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）TI蜗杆传动的承载能力分析及修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 TI 蜗杆传动的研究现状及特点 |
| 1.2.1 TI 蜗杆传动的简介 |
| 1.2.2 TI 蜗杆的研究现状 |
| 1.2.3 TI 蜗杆传动的特点 |
| 1.2.4 TI 蜗杆传动存在的问题 |
| 1.3 有限元的发展历史、现状及ANSYS 简介 |
| 1.3.1 有限元在齿轮、蜗杆研究方面的应用 |
| 1.3.2 ANSYS 的技术特点 |
| 1.3.3 ANSYS 的功能 |
| 1.4 承载能力分析理论 |
| 1.4.1 齿轮承载能力计算准则 |
| 1.4.2 齿面接触强度分析 |
| 1.4.3 齿根弯曲强度分析 |
| 1.5 环面蜗杆的修形研究现状 |
| 1.5.1 渐开线齿轮修形方法的进展 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 TI 蜗杆传动副的参数化建模 |
| 2.1 TI 蜗杆的参数化建模 |
| 2.2 TI 蜗杆传动坐标系的建立及坐标变换 |
| 2.2.1 分析特征，建立数学模型 |
| 2.3 蜗杆的参数化建模 |
| 2.3.1 蜗杆齿面点的形成 |
| 2.3.2 蜗杆齿面线的形成 |
| 2.3.3 蜗杆齿面的形成 |
| 2.3.4 蜗杆端面及内外环面的形成 |
| 2.3.5 蜗杆实体的形成 |
| 2.3.6 蜗杆实体的形成 |
| 2.4 坐标变换 |
| 2.5 渐开线斜齿轮的形成 |
| 2.5.1 渐开线的生成 |
| 2.5.2 齿根过渡曲线及螺旋线的生成 |
| 2.5.3 渐开线斜齿轮的形成 |
| 2.6 小结 |
| 3 基于TI 蜗杆传动特点的有限元接触分析 |
| 3.1 接触分析 |
| 3.2 TI 蜗杆传动副的接触应力分析 |
| 3.3 生成网格 |
| 3.4 理论计算 |
| 3.5 小结 |
| 4 基于TI 蜗杆传动特点的弯曲强度计算 |
| 4.1 弯曲强度分析 |
| 4.2 TI 蜗杆传动副的弯曲强度计算 |
| 4.3 弯曲强度有限元分析的流程图 |
| 4.4 弯曲强度的分析结果 |
| 4.5 不同载荷下的弯曲应力和接触应力 |
| 4.6 小结 |
| 5 基于TI 蜗杆传动的修形研究 |
| 5.1 修形分析 |
| 5.2 坐标系的建立和修形参数的选择 |
| 5.2.1 坐标系的建立 |
| 5.2.2 修形 |
| 5.2.3 坐标变换 |
| 5.3 包络环面蜗杆的产形面 |
| 5.3.1 产形面的方程 |
| 5.3.2 包络环面蜗杆的螺旋面及其曲率参数 |
| 5.3.3 角修形传动 |
| 5.3.4 渐开线环面蜗杆的修形特点 |
| 5.4 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、TI蜗杆的三维造型和精确磨削加工方法（论文参考文献）
- [1]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [2]TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究[D]. 朱焱. 西华大学, 2019(02)
- [3]准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究[D]. 党玉功. 西北工业大学, 2017(02)
- [4]电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究[D]. 尤玉晶. 江南大学, 2017(02)
- [5]基于有限元法的ZC1蜗轮蜗杆传动系统强度分析[D]. 靳小马. 江南大学, 2016(02)
- [6]TI环面蜗杆珩齿珩削性能分析[D]. 蔡维利. 太原理工大学, 2015(09)
- [7]线接触蜗杆传动及其在齿轮磨削中的应用研究[D]. 刘爱明. 吉林大学, 2011(09)
- [8]基于虚拟加工的TI蜗杆传动参数化设计与运动分析[J]. 汤兆平,孙剑萍. 制造业自动化, 2010(05)
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