一、水力旋流器浓缩性能试验研究（论文文献综述）
王政文[1]（2021）在《基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响》文中研究指明目前使用小型水力旋流器分离细微颗粒越来越受到关注,但常局限于常规形状或特定出入口尺寸等而导致分离性能不佳。本文提出了一种新型抛物面壁水力旋流器（fx10.0）,通过设计,CFD-DEM,试验这三个环节来分析型抛物面壁旋流器和传统圆锥面壁在不同粒径的沙粒,不同入口流速,不同入口浓度下沉砂口回收率,浓缩比,和颗粒过滤彻底时间这三个主要分离指标并对其内部流场和颗粒轨迹进行了分析。由于抛物面壁旋流器分离性能优于传统旋流器,故对抛物面壁旋流器进行两次正交选型,得出下列结论:（1）在不同流速下,在不同浓度下,在不同粒径下抛物面壁旋流器分离性能指标均强于圆锥面壁旋流器,在入口流速1.5m/s时,沉沙口回收率提高13.53%,浓缩比提高0.54,颗粒过滤彻底时间提高0.6s,为分离性能提高最高的时刻。,两种旋流器各自分离性能差距不大,,两种水力旋流器的沉砂口回收率于粒径大小成正比,且新型抛物面壁水力旋流器的沉砂口回收率始终高于传统抛物面壁水力旋流器的沉砂口回收率,其中在35μm时沉砂口回收率差距最大达到14.53%,浓缩比差距也最大达到0.56,颗粒过滤彻底时间快0.6s。数模和试验的沉砂口回收率的误差在15%以内,是由于试验温度,条件并不完全和数模一致以及旋转流的复杂性所导致。（2）在分离性能差距最大工况下,新型抛物面壁水力旋流器的压力梯度更明显,速度快,效率高,在锥段停留时间较长的颗粒大多从沉砂口排出,但磨损也大。与传统圆锥面壁旋流器对比,新型抛物面壁水力旋流器切向速度明显更大,且速度变化梯度更明显;轴向速度也更大,即更有利于沙粒的快速分离,提高分离效率;径向速度也更大,故在分布规律基本一致且均呈中心对称分布下,径向曳力更大,更有助于小颗粒进入内旋流,最大程度上减少溢流跑粗的现象。（3）通过3D打印来制造各种新型水力旋流器便利可行,并且可以通过数模分析。节约设计成本的同时,提高了时间和通用性,并很好的提高了分离效率。（4）第一轮正交选型通过数模对性能更优的抛物面壁水力旋流器的结构因素进行初次选型,筛选出入口直径,沉砂口直径、溢流口直径作为第二轮正交选型因素。（5）第二轮正交选型结果表明影响抛物面壁水力旋流器分离效果的最大的是入口直径B,其次是沉砂口直径A,再次是溢流口直径C。最佳选型沉砂口直径:1.8mm、入口直径:2.3mm、溢流口直径3.1mm。数模选型和试验选型结果一致。
曹志红[2]（2020）在《底流净化二次分离旋流器研究》文中进行了进一步梳理随着油田开采的不断深入,油田水油比不断上升,造成开采难度和成本逐渐增大。如何在高含水的情况下,增大油水混合物的分离效率,提高开采收益,成为目前油田亟需突破的技术难题。以水力旋流器为核心的井下油水分离及同井回注技术应运而生,该技术可实现井下油水分离后将富油相举升到地面,富水相回注至地下水层,从而降低无效水循环及地面污水处理压力。本文在传统井下单级旋流分离技术的基础上,开展底流净化型二次分离旋流器研究,可实现旋流分离器底水的进一步净化,减少回注对底层的影响,对同井注采技术的推广应用提供技术支撑。论文对轴向入口旋流器中表现突出的倒锥式和导锥式旋流器进行选型对比分析,分析了入口流量、分流比参数对两种旋流器结构的速度场、压力场和浓度场及分离效率的影响规律,结果表明:入口进液速度在0.3m/s～1.5m/s范围内时,导锥式旋流器表现较优,此时压降比不高于1.5,溢流口油更加集中,效率随入口进液速度增大由96.8%上升到98.3%;入口进液速度在1.5m/s～3.5m/s范围内时,倒锥式旋流器较优,此时压降比不高于1.5,溢流口油相相对集中,效率随入口进液速度增大由97.0%上升到98.4%。因此,选用倒锥式旋流器作为一级浓缩器,导锥式旋流器为二级净化器。基于结构相似性原理,在适用的结构形式的基础上,对两种形式的旋流器分别在一级浓缩和二级净化使用时,开展结构参数的数值模拟优选工作。明确了一级浓缩器的最佳参数为:主直径为35mm、总长为344mm和倒锥角度为4°;二级净化器的最佳参数为:主直径为42mm,总长为815mm,等等。对获得的一级浓缩器及二级净化器内部的速度特性、压力特性及分离性能进行分析,对两种单体结构的可行性及高效性进行数值模拟验证。针对一级浓缩的底流结构形式及二级净化器的入口结构形式,考虑同井注采井筒径向空间尺寸的限制,完成了两级串联的蛙式、蝶式、筷式过渡段结构设计。对这三种过渡段开展了流场稳定性对比研究,确定筷式过渡段为最优结构,采用该形式将一级浓缩器和二级净化器连接。对串联连接形成的底流净化二次分离旋流器在流量为2m3/h～7m3/h、一级分流比10%～30%、二级分流比3%～20%条件下的流场特性和分离性能进行操作参数优选和分析,结果表明,两级串联状态下,入口流量为5m3/h,分流比按一级分流比20%、二级分流比10%配比时,分离效率最高可达99.9%,选做本研究的最佳结构形式。
熊峰[3]（2020）在《浓缩型二次分离旋流器研究》文中研究指明随着国内主力油田纷纷进入高含水、超高含水开发期,如何实现油水的高效分离是保障油田经济生产的关键。旋流分离器作为主要油水分离设备之一,在国内外各大油田广泛应用。但在使用过程中发现旋流器分离后溢流液的含水率仍然较高,为后续处理、运输和储存带来诸多不便。为了提升溢流含油浓度,降低溢流含水率,本文提出一种浓缩型二次分离旋流器结构,并基于数值模拟与实验研究方法对浓缩型二次分离器的流场特性展开分析,确定出最佳的结构参数及操作参数,为该结构的进一步现场应用提供依据及参考。浓缩型二次分离旋流器的设计思路是采用一体化两级旋流器串联的结构形式,对经过一级旋流分离的溢流液进行二次浓缩。本文针对浓缩型二次分离旋流器的工作原理进行详细说明,完成一、二级旋流器单体的选型与设计工作,讨论浓缩型二次分离器的主要参数与性能评价指标,通过数值模拟、正交试验设计的方法对一级旋流分离器与二级旋流浓缩器的结构参数进行优化分析,同时对两级旋流器单体间的连接结构进行设计优化,最终确定出了最佳的浓缩型二次分离旋流器的结构参数。为弥补单一的使用分离效率评估旋流器分离性能时,单一评估底流液净度的局限,提出一种能够综合评价底流液净度和溢流液含水率的综合性能评价指标,针对该评价方法的理论原理与计算方法进行详细介绍。为分析不同操作参数对其分离性能的影响,对浓缩型二次分离旋流器开展数值模拟和室内分离性能试验研究,分析了实验结果与模拟结果产生差异的原因。实验结果表明,浓缩型二次分离旋流器可将一级溢流口液流的水油比由6.4提升到24.0,同时净化效率稳定在98.6%,浓缩效率稳定在95.0%。得出浓缩型二次分离器的最佳操作参数:处理量为4.1m3/h、一级分流比为50%、总分流比为11.2%。最佳工况下综合性能评价指标为82.8%.
李钰泽[4]（2020）在《基于强化除磷与磷回收的A2/O工艺旁流技术体系研究》文中研究表明随着我国水污染控制事业的不断发展,城镇污水排放标准日趋严格,我国现有多数污水处理厂均面临提标改造的问题。本课题拟针对当前我国A2/O工艺污水处理厂提标改造中化学强化除磷等措施所带来的一系列技术难题,提出将厌氧池释磷与磷回收有效结合,构建快速泥水分离+高效结晶除磷旁流工艺设备,在实现厌氧池出水快速泥水分离的基础上,对富磷上清液进行结晶回收,并保障释磷污泥回流进入系统。最终实现利用小型化、一体化旁流工艺强化主流A2/O工艺除磷效能并实现磷资源的有效回收。基于此,本课题以旁流压力式水力旋流器、旁流结晶除磷反应器为依托,以模拟和实际生活污水为实验用水,通过烧杯实验和中试试验,研究分析了压力式水力旋流器泥水分离效能,探讨了多种水力条件及运行条件对污泥释磷动力学过程的影响作用规律,择优选定了流化床结晶除磷反应器的关键影响因子。并在此基础上,将旁流工艺与主流A2/O工艺联动,分析了综合除磷工艺系统的物料平衡,运行优化了旁流工艺技术参数,考察了旁流工艺联动后的处理效能,并与传统A2/O工艺进行对比,提出了采用旁流压力式水力旋流器和旁流结晶除磷反应器的组合工艺思路,以期为污水处理厂A2/O工艺提标改造提供参考。Fluent软件模拟结果表明,针对直径50 mm的微型压力式水力旋流器,选择柱筒高度为80 mm,锥段角度为5°,溢流口直径为16 mm,底流口直径为8 mm更利于提高系统分离效果。并通过现场实验筛选最优工况为:最佳处理量2.6m3/h,最佳分流比5%,此时旋流器脱水率可稳定在80%左右,污泥浓缩倍数接近6,压力损失低于0.1 MPa。研究发现,静置、搅拌、离心状态均对旁流富磷污泥中磷的释放有促进作用,最优释磷时间分别为8h、4h以及2min;采用流化床结晶反应器处理模拟A2/O工艺厌氧池富磷上清液,并通过EDS-SEM、XRD对结晶产物进行表征,对比筛选出关键影响因子的最优工况为HRT 60min,反应初始pH值10,Mg/P 1.2,此时流化床结晶除磷反应器除磷率大于95%,可高效去除并回收磷资源。工艺联动结果表明,当旁流比为30%时系统平均处理效果较好,并在此基础上运行实际污水30 d,发现系统出水COD、氨氮、总氮、总磷平均浓度分别为36.4 mg/L、1.36 mg/L、2.53 mg/L、0.43 mg/L,各污染物指标均达到一级A标准。与传统A2/O工艺对比发现,启动旁流磷回收工艺组合对于系统总磷去除效果有较大提升,运行实际污水后处理效果也较为稳定,说明旁流磷回收工艺处理效果较好,对于传统A2/O工艺处理效果的提升是非常有必要的。
郑雪飞[5]（2020）在《筛孔型溢流管旋流器数值模拟及试验研究》文中研究表明在传统旋流器中存在的溢流跑粗现象,是由于粗、细颗粒未实现完全分离,或未经过分离直接进入溢流管造成的,为解决上述问题,本文提出一种筛孔型溢流管,通过将溢流管底部封闭,并设置筛孔的方法,降低溢流中粗颗粒的携带量,并通过溢流管结构的改变调控旋流器内部流场分布,获得提高切向速度、增大分离区域等的优化结构,进而提高分级效率。通过数值模拟和试验探究相结合的研究方法,对筛孔型溢流管旋流器分离性能进行了深入研究,研究结果对改善旋流器精细分离具有一定的指导意义。首先采用FLUENT软件对提出的筛孔型与普通溢流管旋流器进行数值模拟,探究了其内部流场分布规律与分离性能。模拟结果表明:与普通圆形溢流管旋流器相比,筛孔型溢流管旋流器内部压力较高,切向速度大,轴向速度较小,分离能力强且流场稳定、分离充分,溢流中细颗粒含量相对较多,分级性能优于普通旋流器,其较好的分离性能的原因是由于筛孔型溢流管改变了内部流场,并对进入溢流管中的较粗颗粒进行有效筛除,使之重新参与分离作用并经底流排出。其次研究了给料压力、溢流管开孔率、开孔尺寸与直径以及底流口直径等操作与结构参数对Φ50mm筛孔型溢流管旋流器的影响规律,并进行了试验探究,分别以产物浓度、底流产率、处理量、流量分配比以及旋流器分级性能为指标,分析筛孔型溢流管旋流器的分离性能,结果表明,一定压力值范围内,压力增大可为旋流器分离过程提供更强的离心力场,使综合分级效率升高,分离粒度减小;随溢流管开孔率增大旋流器处理量增大,综合分级效率提高;溢流管开孔尺寸增加,旋流器分离粒度增大,试验发现当开孔直径1.5mm时可以得到较细的溢流产物;溢流管直径大小对底流产率影响明显,分离粒度随直径增大而增大;流量分配比随底流口直径增大而明显上升,底流口直径为8mm时,筛孔型溢流管旋流器综合分级效率达到最高。最后设计给料压力、溢流管开孔大小、溢流管开孔率以及溢流管直径四个因素三水平正交试验,探究筛孔型溢流管旋流器最优组合参数,得出在溢流产率、综合分级效率等指标下的最优旋流器工作参数。以溢流产率为评价指标,筛孔型溢流管旋流器的最优组合参数为:给料压力0.08MPa,溢流管开孔大小2mm,溢流管开孔率43%,溢流管直径24mm。以综合分级效率为评价指标,最优组合参数为:给料压力0.10MPa,溢流管开孔大小1.5mm,溢流管开孔率43%,溢流管直径24mm。综上,通过研究筛孔型溢流管旋流器分离性能及其影响因素,得到了获得高分级效率和降低溢流跑粗颗粒的优化结构,对于传统旋流器提高分级精度和综合分级效率具有一定的理论意义和实践价值。
姜兰越[6]（2020）在《W型结构旋流器内多相流流动特性研究》文中进行了进一步梳理在磨矿作业中旋流器作为分级分选设备得到了广泛应用,但由于多组分颗粒在旋流场内等沉速度造成的“底流夹细”,往往引起矿石过磨,导致精矿回收率和系统处理量降低等问题。作者基于松散分级理论,提出一种W型结构旋流器,该结构是将传统柱锥组合形式改为全柱段结构,并将底流口反向插入旋流器内部形成一种“W”型式的内腔,从而通过对旋流器内部流场的调控,实现颗粒群的松散及传质,达到降低底流夹细的目的。本文从W型结构旋流器内的流场分布、特殊流动形式、颗粒运动和分布等入手,采用理论建模、数值模拟和试验验证的方法,研究了 W型结构旋流器内多相流流动特性及分级机理,研究结果具有重要的理论意义和实践意义。首先,针对W型结构旋流器内气、液、固三相共存的流场特性,选择RSM湍流模型用于旋流器内部高速旋转流的模拟,采用VOF模型获取旋流器内空气柱的动态发展特性,采用DPM模型获取颗粒运动轨迹,采用Euler模型获取旋流分离性能。并针对W型结构旋流器底部颗粒高浓度聚集的特性,基于流体动力学理论和颗粒动力学理论,对颗粒相模型进行了修正,充分考虑颗粒之间的相互作用,使之更适用于W型结构旋流器内的颗粒运动研究。其次,研究了旋流器边壁结构对其内部流场和分离性能的影响。研究证明,相比于柱锥型结构,W型结构旋流器内流体的轴向速度减小,颗粒停留时间延长,有利于颗粒的充分分离;同时底流口附近形成高浓度悬浮流化层,对颗粒起到淘洗的作用,可使底流夹杂的细颗粒逸出并再次被内旋流捕集,有效减少底流夹细。针对W型结构进行了研究,减小W型结构的宽度可以提高柱段底端悬浮流化层的密度,而增加W型结构的高度可提高悬浮层的厚度,经综合对比分离粒度、分离总效率和分离精度后,得到了优选的W型结构参数:高度比为0.064、宽度比为0.333。再次,对W型结构旋流器内流体流动特性进行了模拟研究,全面考察了底流口直径、溢流口直径和插入深度、柱段高度以及入口速度对旋流器内流场发展、压降、分流比、压力场和速度场的影响规律。结果表明:随底流口直径增大,旋流器压降略有降低,而分流比逐渐增加且趋势明显,底流口直径变化对切向速度和外旋流轴向速度影响较小,而对内旋流轴向速度影响较大;溢流管直径变化对空气柱影响很大,随着溢流管直径增大,空气柱逐渐稳定且直径增大,同时压降和分流比都大幅度减小,内旋流轴向速度逐渐增大,零速点逐渐向外移动;在外旋流区域,轴向速度随着插入深度的增加而减小,而在内旋流区域,随着插入深度的增加而增大;随着柱段高度的增加,其总压降逐渐降低,在旋流器设计时,可通过适当增加旋流器柱段高度,来降低能量损耗,增加其处理量;入口速度提高虽然会提高离心力场强度,但入口速度增大会造成更多的能量损耗,同时流速过快缩短了流体在旋流器内的停留时间,不利于颗粒的完全分离。随后,对W型结构旋流器内颗粒运动特性进行了研究,结果表明:W型结构旋流器内离心惯性力和压力梯度力是重力的几百倍,径向曳力量级可达106,是径向运动的主要动力,且随着颗粒粒径的增大,颗粒所受径向曳力呈指数减小。在主分离区域径向离心力随着颗粒密度的增大而逐渐升高,而压力梯度力基本不受颗粒密度变化的影响;在旋流器底部区域,颗粒密度变化对径向离心力并无明显影响,压力梯度力则随着颗粒密度的增大逐渐减小;随着颗粒密度的增大,颗粒所受径向曳力逐渐增大。当给料中颗粒浓度升高时,颗粒所受径向离心惯性力和径向曳力均大幅度降低,而对压力梯度力并无明显影响。最后,采用实验室试验测试的手段研究了溢流管直径、插入深度、底流口直径、颗粒浓度和入口压力对W型结构旋流器产物浓度、产率、粒度及分级效率等分离性能的影响规律,同时基于响应面法建立了以底流细颗粒含量、分级量效率和分级质效率为性能指标的预测模型,并进行了多参数优化,得到本研究的最优参数组合。针对某铁矿磨矿分级旋流器反富集现象严重的问题,依据研究结果设计了Φ660mm W型结构旋流器并应用于工业现场。经过工业运行验证,成功将底流中-200目颗粒含量降低了 1.46个百分点,量效率提高了 8.32个百分点,返砂负荷减少了 33.38%,有效解决了球磨机过磨导致精矿产率降低的问题。
冯磊[7]（2019）在《矿井水浓缩旋流器流场数值模拟及试验研究》文中研究说明
刘承博[8]（2019）在《溢流挡板型锥盘旋流澄清器分离性能研究》文中研究表明目前常用的絮凝沉降技术在处理河湖淤泥污水时,由于细粒级有机质难以絮凝而导致溢流出水水质差,同时还存在设备占地面积大、能耗高等问题。本文提出了用“水力旋流器+溢流挡板型锥盘旋流澄清器”组合工艺对河湖淤泥污水进行处理。利用水力旋流器先对污水进行预处理,其溢流与药剂混合,并加入微砂强化絮凝,然后进入锥盘旋流澄清器充分絮凝沉降。利用溢流管底部的挡板降低内旋流对沉降区域絮体的扰动作用,避免小絮体进入溢流,从而达到提高溢流出水水质的目的。相比于传统的沉淀池和搅拌设备,锥盘旋流澄清器的应用可有效减小絮凝区占地面积。采用理论分析、数值模拟和试验研究相结合的方法,对溢流挡板型锥盘旋流澄清器内的微砂絮体进行了受力分析,探讨了澄清器内部流场特征,探明了其分离性能随结构和操作参数变化的规律。通过理论分析建立了溢流挡板型锥盘旋流澄清器内部流体运动基本方程,并对其内部流场分布规律进行了研究,考虑到微砂对絮凝效果的影响,对微砂絮体在复合力场下进行了受力分析,得到了微砂絮体粒径分布规律以及微砂絮体沉降速度。利用FLUENT软件对澄清器内部流场进行了数值模拟,模拟结果表明:溢流管底部加入挡板,内旋流区域减小,沉降区和溢流管内大漩涡数量明显减少,出水水质提高。适当增加进料速度、锥盘插入深度有利于柱段小絮体的有效碰撞,强化絮凝效果;适当增加锥盘个数可增大沉降面积,提高絮体颗粒沉降速度;适当增加沉降距离可增加沉降时间、弱化旋流作用,使絮体颗粒有充分时间落入沉降区。设计并搭建了溢流挡板型锥盘旋流澄清器试验台,对某湖底淤泥污水进行了分离试验,研究了进料速度、锥盘插入深度、锥盘个数、沉降距离和溢流口直径对其分离性能的影响。试验表明:加入挡板后,相同处理量下SS（悬浮物含量）去除率相对提高了 10.57%,相同出水指标下处理量相对提高了 16.16%;加入微砂后,相较于常规絮凝,相同处理量下SS去除率相对提高了 40.93%,相同出水指标下处理量相对提高了 26.58%。适当增加进料速度,澄清器分离性能提高,但当速度增大到2.3 m/s时,出水水质变差;适当增大锥盘插入深度可提高分离性能,但当锥盘进入沉降区域时,分离效果变差;增加锥盘个数和沉降距离可改善出水水质,但锥盘个数n=9、沉降距离600 mm时,继续增加,水质变化已不明显。通过正交试验确定最佳参数组合为:进料速度1.6 m/s,锥盘个数n=9,锥盘插入深度20.0 mm,沉降距离600 mm,溢流口直径40 mm。利用锥盘旋流澄清器处理某矿洗车废水时,SS从500 mg/L降至75 mg/L,SS去除率达到85%。
刘宏钢[9]（2019）在《O型沉降区柱形旋流器数值模拟及试验研究》文中研究指明采用旋流器对含固量浓度较低的污水进行增浓作业具有效率高、占地少、投资低等优点。但传统用直柱形旋流器存在底流排料浓度和固体产率偏低等问题,本文研究了一种带有O型沉降区的柱形旋流器,通过设置直径扩大的沉降区,达到增大底流浓度的目的。通过理论分析固体颗粒在O型沉降区内的受力行为和运动规律,设计了Φ100mmO型沉降区柱形旋流器。结合数值模拟和实验室试验,对该柱形旋流器分离性能进行了研究。采用Fluent软件对设计的O型沉降区柱形旋流器进行了数值模拟,研究其内部流场分布规律和分离性能,并与传统直柱形进行对比。结果表明:与传统直柱形旋流器相比,在O型沉降区内,切向速度降低,颗粒迁移至边壁时间增长,有利于提高分离精度;轴向速度增大,有利于颗粒快速沉降。柱形旋流器级效率提高,底流固相产率提高了 8.38%,底流产物浓度提升了 10.05%;研究发现,O型沉降区直径最佳尺寸为150 mm;随进料压力增大,柱形旋流器轴向、切向速度和径向速度均增大,颗粒所受离心力增大,底流浓度提升;随底流口增大,其切向、轴向和径向速度均降低,底流流量增大,底流浓度降低;随溢流口直径的增大,切向速度、径向速度均降低,轴向速度提高,溢流流量增大,底流固相产率降低,底流浓度略有提高。根据模拟计算结果,设计加工了O型沉降区柱形旋流器,并进行了单因素试验和间歇性排料试验。数据表明:增大进料压力,减小底流口直径,增大溢流口直径,可使底流浓度提高。最佳操作参数组合下,O型沉降区柱形旋流器底流浓度为13.56%,底流产物颗粒中位径为68.56μm,底流固相产率为35.78%,分股比为0.076。试验结果与模拟结果接近。同时进行了间歇性排料试验,溢流物料性质呈周期性变化,底流产物浓度大幅度提高,由13.56%提升至65.26%,证明了采用间歇性排料提高底流浓度同时产率不降低的可行性,最佳排料时间间隔为40s。通过研究沉降区结构尺寸变化对颗粒运动影响规律,优化了 O型沉降区结构的尺寸,研究结果有一定的理论指导和实践意义。
张军[10]（2019）在《基于水力旋流器的煤泥超细分级机理研究》文中研究指明水力旋流器是利用离心力场强化多相流分离的有效分离设备,它具有结构简单、无转动部件、分离效率高和易于自动化控制等优点,广泛应用于选矿、化工、生物等众多工业领域。在矿物加工领域,水力旋流器常用于分级、浓缩、脱泥和澄清等作业环节。虽然旋流器结构简单,但是内部流场十分复杂。分析旋流器内部流场及颗粒运动的规律,掌握旋流器结构参数、操作因素和物料因素对旋流器分级效率的影响,是旋流器开发与应用的关键。为了降低煤泥分级的粒度下限,本文研究了水力旋流器超细分级机理。利用该技术,并与煤泥离心重选、离心脱水技术相结合,可形成全新的煤泥离心重选工艺。在阅读相关文献之后,首先分析水力旋流器内水相流场运动,然后分析煤泥颗粒在水相流场中的跟随性规律,最后分析了煤泥颗粒在水力旋流器内径向运动规律和轴向运动规律。通过Krebs水力旋流器（φ100mm）煤泥超细分级试验,确定操作因素和物料因素对水力旋流器性能的影响。试验得出,Krebs水力旋流器的最佳操作因素和物料因素为:入料压力0.04MPa、冲洗水压为0.015MPa、入料浓度为10%。最后利用Design-Expert软件中的Box-Behnken响应曲面功能设计正交试验,得到水力旋流器的陡度指数、汉考克综合效率、分级粒度和底流中-0.045mm超细物料含量的数学模型。借助计算流体力学（CFD）技术,对试验所用的φ100mm Krebs水力旋流器进行测量并建模,确定模拟所需的计算模型、初始条件和边界条件,计算选择的模型为VOF+RSM+DPM。将CFD模拟结果与试验结果进行了比较,发现试验研究与CFD模拟所得的结果吻合度较好,这说明CFD模拟所设置的参数是可信的,Fluent软件计算结果的可靠性高。试验所用的Krebs水力旋流器虽然能够满足煤泥超细分级的需要,但是其直径小,处理能力低,与当前选煤厂的规模及其煤泥水量不匹配。与此同时,试验所用的Krebs水力旋流器在工作时需要冲洗水,这既会增加系统复杂度和能耗,也会降低旋流器底流浓度,不利于煤泥离心重选的入料。故作者根据Krebs模拟所得的初始条件、边界条件以及计算模型,以选煤厂中常用的φ500大直径水力旋流器为研究对象,模拟研究旋流器结构参数、操作因素和物料因素对水力旋流器分级性能和分级粒度的影响,发现以下规律:（1）增加溢流管直径,会导致水力旋流器分级效率和总压降的同步下降,其中总压降的降幅更大。（2）增加溢流管插入深度,会导致水力旋流器总压降的快速上升,但对水力旋流器分级效率的影响不大。（3）增加底流管直径,会提高水力旋流器的分级效率,降低水力旋流器的总压降,同时也会增加水量比,降低底流浓度。（4）增加水力旋流器圆柱段的高度,会降低水力旋流器的总压降,对水力旋流器分级效率而言会先下降后增加。（5）增加水力旋流器锥角,会降低水力旋流器的分级效率,增加水力旋流器的总压降。（6）提高水力旋流器的入料速度,会提高水力旋流器的分级效率,增加水力旋流器的总压降,而且总压降的增长幅度较大。（7）在物料浓度较低时,物料浓度对水力旋流器的分级效率、分级粒度和总压降的影响不显着。根据轨道平衡法和零速包络面,推导出水力旋流器分离粒度计算式,分析了旋流器结构参数和操作因素对其分级性能的影响。通过借鉴借鉴Krebs水力旋流器的结构设计,结合对大直径水力旋流器的研究成果,提出了新型水力旋流器超细分级设备概念模型。该新型水力旋流器特色如下:（1）提出环形给料概念,环形给料既能降低旋流器的能耗,也能对煤泥水进行预先沉降,降低短路流对旋流器分级造成的不利影响。（2）旋流器圆锥段采用小锥角设计,降低旋流器的分级粒度。（3）大锥底设计,利用旋流器小锥角与底流口大锥底结合面处的拐点,强化湍流清洗的正面作用,增加旋流器底流中微细颗粒的逃逸几率,提高旋流器的分级精度。（4）与煤用水力旋流器相比,新型水力旋流器不占用额外有效空间,后期更换旋流器时对生产系统影响较小。通过CFD模拟,发现新型水力旋流器在分级性能和分级粒度上效果更佳。本论文有图91幅,表45个,参考文献183篇。
二、水力旋流器浓缩性能试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水力旋流器浓缩性能试验研究（论文提纲范文）
（1）基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、历史及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 旋流器发展历史 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 水力旋流器的结构及工作原理 |
| 1.3 国内外研究进展及存在的问题 |
| 1.3.1 水力旋流器结构参数与分离效果之间关系的研究 |
| 1.3.2 水力旋流器试验测量方面研究进展 |
| 1.3.3 水力旋流器两相流数值模拟研究进展 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 试验方法和评价参数 |
| 2.1 水力旋流器试验目的 |
| 2.2 试验物料和设备 |
| 2.3 试验平台搭建 |
| 2.4 试验流程 |
| 2.5 评价指标 |
| 2.5.1 沉砂口回收率和浓缩比 |
| 2.5.2 颗粒过滤彻底时间 |
| 2.5.3 内部流场 |
| 2.6 颗粒粒径测量方法 |
| 2.7 3D打印技术制造水力旋流器 |
| 2.7.1 3D打印简介 |
| 2.7.2 3D打印技术分类 |
| 2.7.3 水力旋流器的3D打印流程 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 数值计算的研究方法 |
| 3.1 Solidworks三维建模技术 |
| 3.2 ICEM软件划分网格 |
| 3.3 FLUENT数值模拟计算 |
| 3.3.1 FLUENT计算求解过程 |
| 3.3.2 FLUENT计算求解方法 |
| 3.4 EDEM简介 |
| 3.5 CFD-DEM耦合流程 |
| 3.6 CFD-DEM耦合的计算方法 |
| 3.7 数据处理 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 新型抛物面壁水力旋流器设计和性能分析 |
| 4.1 模型确立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 试验与数值模拟的条件 |
| 4.3.1 试验材料和条件 |
| 4.3.2 数值模拟条件 |
| 4.4 水力旋流器分离性能对比与分析 |
| 4.4.1 不同流速下分离性能对比与分析 |
| 4.4.1.1 试验对比与分析 |
| 4.4.1.2 数模对比与分析 |
| 4.4.2 不同浓度下分离指标对比与分析 |
| 4.4.2.1 试验对比与分析 |
| 4.4.2.2 数模对比与分析 |
| 4.4.3 不同粒径下分离指标对比与分析 |
| 4.4.3.1 试验对比与分析 |
| 4.4.3.2 数模对比与分析 |
| 4.4.4 内部流场与颗粒分析 |
| 4.4.4.1 压力和合速度 |
| 4.4.4.2 切向速度 |
| 4.4.4.3 轴向速度 |
| 4.4.4.4 径向速度 |
| 4.4.4.5 内部磨损 |
| 4.4.4.6 不同区域内颗粒运行情况 |
| 4.4.4.7 代表性颗粒运动分析 |
| 4.4.4.8 颗粒群运动分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新型抛物面壁水力旋流器选型研究 |
| 5.1 模型选取 |
| 5.2 网格划分 |
| 5.3 试验与数值模拟选型条件 |
| 5.4 第一轮正交选型 |
| 5.4.1 正交数模选型设计 |
| 5.4.2 正交数模选型结果与分析 |
| 5.5 第二轮正交选型 |
| 5.5.1 正交选型设计 |
| 5.5.2 正交数模选型结果与分析 |
| 5.5.3 正交试验选型结果与分析 |
| 5.5.4 正交试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间内研究成果及获奖 |
（2）底流净化二次分离旋流器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 同井注采技术现状 |
| 1.2 旋流分离技术发展现状 |
| 1.3 旋流分离性能影响因素 |
| 1.3.1 结构参数 |
| 1.3.2 操作参数 |
| 1.3.3 物性参数 |
| 1.3.4 影响压降的参数 |
| 1.4 串并联旋流器的提出与发展 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 单级旋流器类型优选 |
| 2.1 总体设计思路 |
| 2.2 单级旋流器工作原理及结构参数 |
| 2.3 数值模拟方法 |
| 2.4 主要技术参数及性能评判标准 |
| 2.4.1 处理量 |
| 2.4.2 分流比 |
| 2.4.3 分离效率 |
| 2.4.4 压力降 |
| 2.5 网格划分及独立性检验 |
| 2.6 数值模拟及边界条件 |
| 2.6.1 速度场对比分析 |
| 2.6.2 压力场对比分析 |
| 2.6.3 浓度场对比分析 |
| 2.6.4 分离效率对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 单级旋流器及过渡段的结构优化 |
| 3.1 一级浓缩器结构优化 |
| 3.1.1 结构参数等比例缩放 |
| 3.1.2 边界条件设置 |
| 3.1.3 压力场对比分析 |
| 3.1.4 油相浓度对比分析 |
| 3.1.5 优选后一级浓缩器分离性能评估 |
| 3.2 二级净化器结构优化 |
| 3.2.1 优化数据库 |
| 3.2.2 边界条件设置 |
| 3.2.3 结果对比分析 |
| 3.2.4 最优二级净化器分离性能分析 |
| 3.3 过渡段结构优化 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 结果对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 底流净化二次分离旋流器适用性研究 |
| 4.1 模型参数及工作原理 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.3 流量对底流净化二次分离旋流器流场特性的影响 |
| 4.4 分流比对底流净化二次分离旋流器流场特性的影响 |
| 4.4.1 一级分流比优选 |
| 4.4.2 二级分流比优选 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 底流净化二次分离旋流器室内试验研究 |
| 5.1 试验工艺流程及具体方案 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.2.1 总入口流量对底流净化二次分离旋流器影响的试验验证 |
| 5.2.2 分流比对底流净化二次分离旋流器影响的试验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（3）浓缩型二次分离旋流器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 油水分离技术 |
| 1.2.1 重力沉降设备 |
| 1.2.2 离心分离技术 |
| 1.3 多级旋流分离技术 |
| 1.3.1 并联式多级水力旋流器 |
| 1.3.2 串联式多级水力旋流器 |
| 1.4 水力旋流器研究方法概况 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 浓缩型二次分离旋流器设计及数值模拟方法 |
| 2.1 初始结构设计 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 一级旋流分离器选型 |
| 2.1.3 二级旋流浓缩器设计 |
| 2.2 主要技术参数及性能评价方法 |
| 2.2.1 处理量 |
| 2.2.2 分流比 |
| 2.2.3 分离效率 |
| 2.2.4 溢流水油比 |
| 2.2.5 压力降 |
| 2.3 CFD模拟前处理 |
| 2.3.1 三维模型建立 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.4 计算模型 |
| 2.4.1 求解器选择 |
| 2.4.2 多相流模型选取 |
| 2.4.3 湍流模型 |
| 2.4.4 物性参数及边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浓缩型二次分离旋流器结构参数优化 |
| 3.1 一级旋流分离器溢流口优选 |
| 3.1.1 溢流口结构优选 |
| 3.1.2 溢流管优化结果分析 |
| 3.2 基于正交试验的二级旋流浓缩器优化 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 正交试验直观分析 |
| 3.2.3 正交试验方差分析 |
| 3.2.4 正交试验优化结果分析 |
| 3.3 连接结构优化 |
| 3.3.1 连接结构变径段选择 |
| 3.3.2 三次曲面变径管长度优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 浓缩型二次分离旋流器流场分析 |
| 4.1 综合性能评价指标模型构建 |
| 4.2 初始结构与优化结构流场特性分析 |
| 4.2.1 速度对比分析 |
| 4.2.2 油相体积分数 |
| 4.2.3 分离性能对比 |
| 4.3 操作参数及物性参数对分离性能影响 |
| 4.3.1 处理量对分离性能影响 |
| 4.3.2 一级分流比对分离性能影响 |
| 4.3.3 总分流比对分离性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浓缩型二次分离旋流器室内实验研究 |
| 5.1 实验装置及工艺流程 |
| 5.1.1 实验工艺 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.1.3 实验装置 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 处理量对分离性能影响 |
| 5.2.2 一级分流比对分离性能影响 |
| 5.2.3 总分流比对分离性能影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（4）基于强化除磷与磷回收的A2/O工艺旁流技术体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 水体氮磷污染现状 |
| 1.1.2 污水资源化及磷回收 |
| 1.2 污水除磷技术 |
| 1.2.1 传统除磷技术现状 |
| 1.2.2 传统A~2/O工艺除磷局限性 |
| 1.2.3 新型除磷技术发展 |
| 1.2.4 结晶除磷技术与磷资源回收 |
| 1.3 污水处理旁流强化技术 |
| 1.3.1 旁流强化技术在污水处理中的应用 |
| 1.3.2 现有旁流强化除磷技术存在的问题 |
| 1.3.3 新型旁流强化除磷技术开发的必要性 |
| 1.4 课题研究的目的、意义及内容 |
| 1.4.1 课题的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4.3 研究方案与技术路线 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验装置与材料 |
| 2.1.1 A~2/O污水处理实验装置 |
| 2.1.2 压力式旁流水力旋流泥水分离实验装置 |
| 2.1.3 流化床旁流结晶除磷实验装置 |
| 2.1.4 基于强化除磷与磷回收的A~2/O工艺旁流技术集成实验装置 |
| 2.1.5 实验装置所用仪器材料 |
| 2.1.6 实验用水 |
| 2.2 实验分析方法 |
| 2.2.1 常规水质指标分析方法 |
| 2.2.2 分析测试方法 |
| 第三章 基于旁流压力式水力旋流分离器的释磷混合液快速泥水分离技术研究 |
| 3.1 Fluent数值模拟方法概述 |
| 3.1.1 几何模型和网格划分 |
| 3.1.2 计算方法和边界条件 |
| 3.2 基于Fluent流场模拟的压力式水力旋流器开发与参数优化 |
| 3.2.1 柱筒高度对模拟压力式水力旋流器的影响 |
| 3.2.2 锥段角度对模拟压力式水力旋流器的影响 |
| 3.2.3 溢流管直径对模拟压力式水力旋流器的影响 |
| 3.2.4 底流口直径对模拟压力式水力旋流器的影响 |
| 3.3 压力式水力旋流器运行参数优化研究 |
| 3.3.1 处理量对分离效能的影响 |
| 3.3.2 分流比对分离效能的影响 |
| 3.3.3 压力降对分离效能的影响 |
| 3.3.4 投药量对分离效能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于MAP结晶的旁流高效磷去除及回收技术研究 |
| 4.1 旁流结晶除磷及磷回收单元构建 |
| 4.2 A~2/O工艺厌氧单元旁流富磷污泥释磷规律及释磷特性研究 |
| 4.2.1 静置状态下旁流富磷污泥释磷规律研究 |
| 4.2.2 搅拌状态下旁流富磷污泥释磷规律研究 |
| 4.2.3 流动状态下旁流富磷污泥释磷规律研究 |
| 4.2.4 离心状态下旁流富磷污泥释磷规律研究 |
| 4.3 基于MAP结晶的流化床旁流高效除磷工艺关键影响因子研究 |
| 4.3.1 HRT对 MAP结晶除磷反应的影响规律 |
| 4.3.2 反应初始pH值对MAP结晶除磷反应的影响规律 |
| 4.3.3 反应物摩尔比对MAP结晶除磷反应的影响规律 |
| 4.4 基于MAP结晶的流化床反应器除磷效能稳定性研究 |
| 4.4.1 HRT对流化床反应器结晶除磷稳定性影响 |
| 4.4.2 HRT对流化床反应器结晶产物的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于旁流快速泥水分离和高效结晶除磷的A~2/O强化综合除磷系统运行优化研究 |
| 5.1 传统A~2/O工艺系统污染物去除效能研究 |
| 5.2 基于旁流强化的A~2/O综合除磷工艺系统物料平衡及运行优化研究 |
| 5.2.1 系统旁流比为10%时处理效能分析 |
| 5.2.2 系统旁流比为20%时处理效能分析 |
| 5.2.3 系统旁流比为30%时处理效能分析 |
| 5.3 基于旁流强化的A~2/O综合除磷工艺系统长期稳定效能研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）筛孔型溢流管旋流器数值模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 分离理论基础 |
| 2.1 旋流器基础理论 |
| 2.2 旋流器内部速度场分布 |
| 2.3 旋流器分离性能指标 |
| 2.4 数值模拟基础理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 筛孔型溢流管旋流器数值模拟 |
| 3.1 三维建模及网格划分 |
| 3.2 模型及条件设置 |
| 3.3 模拟结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 筛孔型溢流管旋流器分离性能试验 |
| 4.1 系统试验设计 |
| 4.2 对比试验 |
| 4.3 单因素试验 |
| 4.4 正交试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（6）W型结构旋流器内多相流流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的意义 |
| 1.2 水力旋流器研究进展综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 旋流器内多相旋转流数学模型的建立 |
| 2.1 旋流器理论基础 |
| 2.2 固液两相旋转流数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 旋流器边壁结构优化研究 |
| 3.1 75mm经典旋流器的模型化验证 |
| 3.2 边壁结构对旋流器性能的影响 |
| 3.3 W型结构优选研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 W型结构旋流器内流体流动特性研究 |
| 4.1 结构参数对W型结构旋流器内部流场的影响 |
| 4.2 操作参数对W型结构旋流器内部流场的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 W型结构旋流器内颗粒运动特性研究 |
| 5.1 W型结构旋流器内颗粒受力分析 |
| 5.2 W型结构旋流器内颗粒运动行为分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 W型结构旋流器分离性能试验研究 |
| 6.1 试验装置 |
| 6.2 试验方案 |
| 6.3 实验结果及分析 |
| 6.4 工业运行验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）溢流挡板型锥盘旋流澄清器分离性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 理论基础及系统设计 |
| 2.1 溢流挡板型锥盘旋流澄清器基本原理 |
| 2.2 锥盘旋流澄清器内部颗粒运动分析 |
| 2.3 絮凝沉降理论 |
| 2.4 锥盘旋流澄清器性能评价指标 |
| 2.5 工艺系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 溢流挡板型锥盘旋流澄清器内部流场数值模拟 |
| 3.1 数值模拟理论基础 |
| 3.2 几何建模与网格划分 |
| 3.3 边界条件设置 |
| 3.4 数值模拟结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 溢流挡板型锥盘旋流澄清器分离性能试验 |
| 4.1 试验装置及方案 |
| 4.2 分离性能试验 |
| 4.3 工业试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）O型沉降区柱形旋流器数值模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 O型沉降区柱形旋流器基本原理 |
| 2.2 O型沉降区柱形旋流器内颗粒运动分析 |
| 2.3 柱形旋流器性能特征参数 |
| 2.4 数值模拟理论基础 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 O型沉降区柱形旋流器的数值模拟 |
| 3.1 柱形旋流器模型的建立与网格划分 |
| 3.2 柱形旋流器模型的选择及边界条件的确定 |
| 3.3 数值模拟计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 O型沉降区柱形旋流器的分离性能试验研究 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.2 试验系统设计 |
| 4.3 O型沉降区柱形旋流器单因素试验 |
| 4.4 间歇性排料试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（10）基于水力旋流器的煤泥超细分级机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 水力旋流器概述 |
| 2.2 水力旋流器结构参数 |
| 2.3 水力旋流器分类与应用 |
| 2.4 水力旋流器性能指标评定 |
| 2.5 水力旋流器研究现状 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 水力旋流器内流体运动特征与颗粒运动规律的研究 |
| 3.1 水力旋流器内流体运动特征研究 |
| 3.2 水力旋流器内颗粒运动规律研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 Krebs水力旋流器煤泥超细分级试验研究 |
| 4.1 水力旋流器试验系统 |
| 4.2 煤源与煤质分析 |
| 4.3 试验设计 |
| 4.4 试验与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Krebs水力旋流器模拟研究 |
| 5.1 Krebs水力旋流器的模型化 |
| 5.2 初始条件与边界条件的设定 |
| 5.3 模拟与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 影响水力旋流器分级性能的因素研究 |
| 6.1 水力旋流器流场分析 |
| 6.2 结构因素对水力旋流器分级性能的影响 |
| 6.3 操作因素对水力旋流器分级性能的影响 |
| 6.4 物料因素对水力旋流器分级性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 煤泥超细分级机理研究 |
| 7.1 水力旋流器的分离粒度研究 |
| 7.2 新型水力旋流器研究 |
| 7.3 煤泥超细分级模拟结果对比与分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、水力旋流器浓缩性能试验研究（论文参考文献）
- [1]基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响[D]. 王政文. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]底流净化二次分离旋流器研究[D]. 曹志红. 东北石油大学, 2020(03)
- [3]浓缩型二次分离旋流器研究[D]. 熊峰. 东北石油大学, 2020(03)
- [4]基于强化除磷与磷回收的A2/O工艺旁流技术体系研究[D]. 李钰泽. 济南大学, 2020(01)
- [5]筛孔型溢流管旋流器数值模拟及试验研究[D]. 郑雪飞. 山东科技大学, 2020(06)
- [6]W型结构旋流器内多相流流动特性研究[D]. 姜兰越. 山东科技大学, 2020
- [7]矿井水浓缩旋流器流场数值模拟及试验研究[D]. 冯磊. 山东科技大学, 2019
- [8]溢流挡板型锥盘旋流澄清器分离性能研究[D]. 刘承博. 山东科技大学, 2019(05)
- [9]O型沉降区柱形旋流器数值模拟及试验研究[D]. 刘宏钢. 山东科技大学, 2019(05)
- [10]基于水力旋流器的煤泥超细分级机理研究[D]. 张军. 中国矿业大学, 2019(01)