一、可降低齿轮传动噪声的有效方法（论文文献综述）
王晋鹏,宋敏,王鑫,刘岚,王鹏[1]（2021）在《结合声学贡献量和拓扑优化的多场点低噪声齿轮箱结构设计方法》文中进行了进一步梳理提出了一种能够高效降低齿轮箱多个场点上空气噪声的肋板布局方法。说明了声学贡献量最大区域的确定流程,以该区域法向振动速度最大节点上的速度最小为目标建立了可降低齿轮箱单场点上空气噪声的拓扑优化模型。提出了齿轮箱多场点上空气噪声的衡量指标,根据优化模型和衡量指标建立了多场点低噪声齿轮箱结构设计方法。运用该方法在单级人字齿轮减速器箱体表面新添了降噪肋板。结果表明:每次根据拓扑优化结果新添降噪肋板后,目标场点上的声压级均有明显降低;根据提出的方法多次新添降噪肋板后,齿轮箱多个场点上的空气噪声水平有了明显降低。
李静,杨宏斌,任继华,徐爱军[2]（2021）在《智能扫地机滚刷齿轮箱的振动特性仿真分析及试验研究》文中研究表明针对某款扫地机齿轮箱噪声过大的问题,在多体动力学软件Recur Dyn中建立齿轮箱动力学模型,得到稳态工况下齿轮副的动态啮合力,分析了啮合力对箱体振动的影响;利用Ansys对箱体进行模态和动态响应分析,显示振动响应峰值主要集中在齿轮啮合频率的基频、倍频、2倍频处,激起了与齿轮副的共振噪声。为避开共振带,在不增加箱体空间的情况下提出优化齿轮几何参数和改进电动机装配处结构的方案,并对优化方案进行了噪声试验。结果表明,优化齿轮几何参数和对电动机装配处加筋的组合方案为最佳方案,整机噪声降低了约8.9 dB。研究对该类产品的优化设计和减振降噪具有一定的研究意义和参考价值。
李凯[3]（2021）在《某发动机噪声测试及关键部件降噪研究》文中认为近些年,随着人们对汽车舒适性需求的提高和环保意识的增强,人们对整车声品质的要求越来越高,整车噪声振动等性能受到了越来越多的关注。在汽车常用工况下,发动机是整车噪声的主要来源之一,降低发动机的噪声对整车的降噪意义重大。如何更好地了解发动机的噪声以及如何降低发动机的噪声已成为亟待解决的问题。本文系统介绍了发动机噪声的产生机理、噪声分类、表现形式及控制方法,建立了发动机噪声正向开发流程,并基于此流程进行了发动机噪声的开发。为了提前识别影响整车声品质的问题,拓展了NVH主观评价的范围,将10分制主观评价体系放在台架上进行。研究了排气歧管隔热罩的声学特点,验证了中间有阻尼层的三明治结构在解决排气隔热罩共振耦合噪声中的有效性。介绍了发电机的降噪方法,其有效性在工程上得到了验证。阐述了机油泵噪声的机理,通过CFD仿真手段解决了机油泵脉动噪声问题。改进了进气系统调校的方法,将发动机进气系统的调校提前到发动机台架试验开发阶段进行,提前识别整车阶段才会暴露的发动机进气相关问题,缩短了整车进气系统的开发周期,多维度地对进气系统模型进行标定调校,提高了分析结果的精度,为数字化解决进气系统噪声问题提供了解决方案。介绍了声学包在发动机降噪方面的应用,使发动机声压级得到大幅度的降低,拓展了发动机降噪的手段。本文基于上述研究内容对一款汽油发动机进行了多维度的噪声优化,使发动机的噪声明显降低,声品质显着提升。结果表明本文建立和完善的发动机噪声性能分析和优化方法,具有很好的工程实用价值。
孙秀全[4]（2021）在《考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究》文中研究说明斜齿轮因其传动平稳、重合度大、承载能力高等优点被广泛的应用在高速重载传动中。随着对传动系统可靠性日趋严格的要求,斜齿轮的啮合特性、传动效率及疲劳寿命等问题成为了齿轮研究中的热点和重点。在长时间的运行和较高的滑滚比等条件下,啮合齿面会产生瞬时高温,导致润滑油粘度大幅降低,油膜厚度显着减小,进而导致润滑不良和齿面磨损。齿轮磨损会显着降低传动系统的运行效率,导致传动系统的振动响应的恶化。多数研究将磨损对齿轮动态特性的影响看作是啮合刚度的降低,且没有对磨损如何影响齿轮的振动响应做进一步研究与阐述。然而,齿面磨损对啮合刚度的影响是十分有限的,且理论上啮合刚度的降低通常会导致动态响应的降低,这与试验观测到的磨损引起的齿轮振动恶化现象不符,而磨损引起的齿轮啮合位置的改变往往被学者忽略。磨损会导致齿侧间隙的改变,进而引起轮齿啮合冲击响应的恶化。在磨损和多间隙的作用下,齿轮传动系统表现出了强烈的非线性特性,加之斜齿轮的时变啮合特性,导致磨损和多间隙对斜齿轮振动特性影响的研究相对较少。为了弥补这一差距,本文充分考虑了混合润滑状态下的齿面磨损状态,建立了包含由磨损引起的啮合冲击、齿侧间隙和轴承间隙等因素的斜齿轮动力学模型,对磨损导致的齿轮振动响应的变化进行了全面分析,以达到对齿轮磨损和间隙变化进行早期诊断和检测的目的。本文首先对斜齿轮的时变啮合特性进行了分析,提出了斜齿轮时变动态激励的计算方法。然后通过对齿轮润滑状态的分析,建立了混合润滑状态下的斜齿轮磨损模型,并对不同运行条件下的齿面磨损分布进行了研究,该模型充分考虑了混合润滑状态下的微凸体接触、润滑油膜状态及齿面温升对磨损的影响。然后,根据斜齿轮的传动特性和磨损引起的齿侧间隙变化,建立了斜齿轮啮合冲击计算模型,并将冲击激励带入斜齿轮十八自由度动力学模型进行动态仿真分析。该模型考虑了磨损、轴承间隙和齿侧间隙的变化对啮合刚度、轮齿啮合位置和冲击激励的影响,通过该动力学模型,分别对齿轮在不同轴承间隙和不同磨损量的情况下进行了数值仿真分析,获得了齿轮的振动响应特性。同时,进行了不同轴承间隙和齿轮疲劳磨损试验以验证模型的可靠性,最后采用时域同步平均分析方法对采集的振动和噪声信号进行数据分析和处理,揭示了齿轮振动响应和啮合状态随磨损和间隙变化的规律。斜齿轮磨损数值仿真结果表明,齿轮磨损主要发生在齿根部位,小齿轮因其循环圈数较多,运行850小时后的齿根最大磨损量可达25.5μm,这是由齿根处的滑滚比较大,齿面温升较高,摩擦表面润滑状态差,导致磨损加剧。与传统的Archard磨损模型相比,混合润滑状态下的磨损模型得出的磨损量明显降低,约相差4个数量级,其齿面磨损深度随着齿面载荷的改变呈现不均匀分布。通过对齿轮啮合状态的分析可知,磨损会导致齿侧间隙增大和轮齿啮合冲击的升高,同时加剧了齿轮的动态传递误差,使动态啮合力升高。对磨损引起的冲击激励仿真分析可知,磨损导致啮合力的升高,进而导致齿轮啮合频率及其谐波幅值的升高。该特征和变化可以为齿轮的磨损监测提供可靠的理论依据。通过对不同轴承间隙下的齿轮动力学特性进行数值仿真和试验研究发现,轴承间隙的增加会导致齿轮径向位移的增大,进而导致齿轮的中心距增加,齿轮啮合角增大,齿轮啮合刚度逐渐降低;而轴承间隙的增大会导致齿侧间隙的增加,进而导致轮齿啮合冲击加剧。对齿轮的振动频谱分析可知,间隙增大导致齿轮啮合频率及其谐波的幅值逐渐升高,该特征可以有效的反应间隙对齿轮振动响应的影响。试验分析发现轴承间隙的过大会导致齿轮振动恶化,而间隙过小同样会导致齿轮振动响应的恶化,主要是因为过小的间隙导致轴承滚动件间发生摩擦导致的。对不同磨损深度下的齿轮进行了动力学仿真研究。首先,研究了磨损导致的轮齿啮合角、接触载荷及冲击力等啮合参数的变化。然后,通过动力学模型进行了齿轮振动响应分析。结果表明,磨损导致齿间啮合冲击加剧,进而导致齿轮啮合频率及其谐波幅值的升高。此外,进行了齿轮疲劳磨损试验研究,并采用时域同步平均方法对采集的振动和噪声信号进行降噪处理。通过对齿轮箱的振动信号分析可知,低速级齿轮由于转速低、润滑不良,导致齿轮发生磨损,进而导致啮合频率及其谐波的幅值、边频幅值呈现逐渐上升的趋势,该变化表征齿轮箱的振动特性随着磨损的加剧逐步恶化。试验结果验证了模型的可靠性,同时也表明了对齿轮振动和噪声信号进行合理的分析和处理,可以表征齿轮的磨损进程,进而达到对其进行早期磨损监测和诊断的目的。
纪显奇[5]（2021）在《电动汽车变速器行星传动系统振动及齿轮修形研究》文中认为随着电动汽车行业的发展,电动汽车是否需要搭载变速箱的问题受到了相关领域的关注。有关研究表明,电动汽车匹配多档变速箱对其经济性与动力性都会带来提升。与此同时,电动汽车变速器振动噪声品质越来越受到外界的关注,对其减振降噪自然成为了关键技术。本文以一款电动汽车变速器行星传动系统为研究对象,基于理论与仿真相结合的方法对其进行振动特性研究,并通过齿轮修形降低了系统齿轮传动的传递误差,提高了系统传动的平稳性,从而降低了系统在工作过程中产生的振动。本文具体研究的主要内容如下:首先,分析此变速器行星传动系统结构与基本工作原理,利用变速器专业分析软件Romax Designer建立行星传动系统有限元虚拟样机模型,并对模型进行静力学仿真。考虑系统在实际工作过程中的受力特点,应用弯曲-扭转动力学模型分析变速器行星传动系统动力学特性,并推导出传动系统动力学微分方程。同时,根据振动及齿轮啮合传动原理,分析该自动变速器行星传动系统的主要振动激励,并对其进行仿真计算。其次,利用兰索斯法对行星传动系统进行有限元模态分析,观察系统前十阶固有频率及振型,同时根据变速器行星齿轮传动特点计算齿轮啮合特征频率,并与系统固有频率进行比较。又以各齿轮副线性传递误差一阶谐波作为系统振动激励,以轴承动态力为幅值,仿真得到变速器行星传动系统在x、y、z三个方向上的振动响应,以动态加速度为幅值,仿真得到输入轴与输出轴的动态响应瀑布云图。同时对系统某时刻的工作变形进行分析,又分别以输入、输出轴承为两个节点,分析系统的频响函数。最后,针对变速器行星传动系统轴承在x方向的振动响应较大问题,提出通过对系统齿轮修形降低其振动的方法。根据系统齿轮接触斑点分析结果、啮合错位量确定合适的修形方法,分析修形量对各主要指标的影响,并结合软件遗传优化算法模块确定合适的修形量。对齿轮进行修形后,发现变速器行星传动系统较未修形之前,齿轮传动偏载现象有了明显的改善,各齿轮啮合传递误差以及轴承振动响应均有所降低,这为行星传动系统的减振降噪提供了一定参考。
汪敏[6]（2021）在《多工况下基于机器学习的多级齿轮传动系统修形优化设计》文中指出伴随着资源枯竭和环境污染等问题日益突出,新能源汽车逐渐活跃于大众视野。与传统燃油汽车的驱动装置不同,新能源汽车采用电机集成驱动,电机噪声远小于内燃机噪声,但由于缺失了发动机噪声的掩蔽效应,传动系统产生的振动噪声显得更为突出。为了追求更高的行驶速度,电机高转速输入导致对齿轮传动系统的设计也更加严格,多级齿轮传动系统的振动和噪声成为关注的重点。本文以某款新能源汽车的多级齿轮传动系统为研究对象,以改善多级齿轮传动系统的振动和噪声为主要目的进行研究。（1）借助Romax软件建立多级齿轮传动系统的三维模型进行多工况仿真分析,研究传动系统的动力学特性和振动噪声特性。针对齿轮啮合特性确定齿向结合齿廓的齿轮三维修形方式,计算得到各修形参数的取值范围,基于最优拉丁超立方方法进行抽样,并进行修形参数化建模获取对应的最大振动加速度值,为后续流程提供数据支撑。（2）利用XGBoost机器学习算法探究修形参数和振动加速度之间的映射关系,创建修形参数—振动噪声预测模型,训练优化模型使得模型准确度达到98%。并以最小振动加速度为优化目标,引用标准粒子群算法求解预测模型得到修形参数最优解。在等速和加速工况下,创建修形参数化三维模型进行仿真分析,与修形前相比较,齿轮副传动误差和载荷分布都有极大的改善,最大振动加速度分别降低63%和76%,且预测值和仿真值误差不超过2%,验证了最优解的有效性和降噪设计的可行性。（3）综合等速和加速工况提出一种多工况修形降噪设计,以工况时间占比和振动贡献量为影响因素,加权综合等速和加速工况下的最优修形参数得到多工况综合修形参数组合。建立多目标模糊优选评价模型,以两级齿轮副的传动误差、最大单位长度载荷和最大振动加速度为目标,基于等速和加速工况综合评价整体修形效果,仿真分析验证了多工况综合修形优化方法的可行性。
吴舒[7]（2017）在《传动机构噪声控制及分析研究》文中研究说明引言随着机械应用科学技术的发展,对产品性能指标也提出更高的要求,尤其是噪声的限值要求。传动机构产生的噪声是衡量产品质量最主要性能指标之一,然而要想达到标准要求并非是件容易的事。多年来噪声一直是世界各国非常重视的一个问题,作为一种严重的公害指标已日益引起人们的关注,目前世界各国已纷纷制定出控制噪声的标准。特别是现在环境和健康安全保护越来越重视的情况下,降低各类噪声已经成为各行业研究的课题之一。
王晋鹏[8]（2018）在《船舶齿轮箱振动噪声预估及低噪声结构设计方法研究》文中进行了进一步梳理“21世纪海上丝绸之路”是我国“一带一路”战略的组成部分,已经成为具有重要意义的国家战略。作为支撑国家海洋战略的核心力量,船舶一直是我国优先发展的装备之一,振动噪声不仅影响其舒适性更会对其隐身性产生威胁。齿轮传动由于功率密度高、工作可靠、寿命长等优点,是目前船舶动力推进系统中最常用的传动形式。齿轮箱作为齿轮传动装置的重要组成部分,工作过程中在齿轮系统内部激励的作用下会产生振动,并辐射噪声。齿轮箱的振动噪声正是船舶上振动噪声的主要来源之一。因此研究如何快速准确预估船舶齿轮箱的振动噪声,并在此基础上探索如何采用合理的措施降低其振动噪声有着重要的理论意义和工程价值。本文建立了可考虑基础导纳的船舶齿轮箱振动噪声预估模型并通过试验进行了验证;基于该模型系统地分析了基础导纳对船舶齿轮箱振动噪声的影响;提出了低噪声结构拓扑优化设计方法并通过试验进行了验证,利用该方法对船舶齿轮箱的结构进行了拓扑优化设计,实现了辐射噪声的有效控制。本文工作的主要内容和成果有:1、对船舶齿轮箱振动噪声的预估和控制方法进行了总结和评价。结果表明:目前研究中在基础导纳的计入方法及其对船舶齿轮箱振动噪声的影响规律,低噪声结构的拓扑优化设计方法等方面还存在不足,需要进一步完善。2、结合有限元/边界元法和动态子结构法,建立了可考虑基础导纳的船舶齿轮箱振动噪声预估模型。由于对基础进行了等效,避免了建立其有限元/边界元模型,该模型与全有限元/边界元模型相比计算效率更高,适用范围更广。采用该模型对安装在基础上的单级人字齿轮箱的振动噪声进行了预估。搭建了单级人字齿轮传动装置振动噪声试验台,对单级人字齿轮箱的振动噪声进行了测试,通过与仿真结果对比验证了提出的振动噪声预估模型的准确性。研究发现:在船舶齿轮箱振动噪声的预估中不可忽视基础导纳,在设计的初始阶段或条件有限时可只计入其原点导纳。3、分析了基础导纳对船舶齿轮箱振动噪声的影响规律。研究发现:基础原点导纳对船舶齿轮箱振动噪声的影响比跨点导纳的影响明显;基础导纳越大,其对船舶齿轮箱固有特性、结构振动和辐射噪声的影响越明显;由原点导纳产生的振动加速度与由跨点导纳产生的振动加速度的相位相反时,该连接点处的振动加速度随着基础导纳的变化会出现极小值。4、研究了声学传递向量的基本分布规律,结果表明:频率越高声学传递向量的分布越分散;对于声场中的某场点,其对面表面上的声学传递向量明显大于其它表面。通过改变齿轮箱表面的肋板的布局位置、方式、尺寸和数量,分析了由肋板布局引起的结构变化对声学传递向量的影响。研究发现:结构变化时,齿轮箱各场点上声学传递向量数值的变化未超过30%,声学传递向量分布并没有出现大面积急剧变化的情况。5、以声学贡献量分析为基础提出了低噪声结构拓扑优化设计方法。该方法中首先根据声学传递向量分析、模态声学贡献量分析和板面声学贡献量分析确定声学贡献量最大的区域,接着以降低声学贡献量最大区域上的法向速度为目标和约束条件建立拓扑优化模型,最后根据拓扑优化结果进行结构改进设计。运用该方法对一块四边固定的平板进行了拓扑优化设计,并对优化设计前后各平板的辐射噪声进行了测量和对比,验证了提出的低噪声结构拓扑优化设计方法的有效性。6、以船舶齿轮箱振动噪声预估模型和低噪声结构拓扑优化设计方法为基础,提出了船舶齿轮箱低噪声结构拓扑优化设计的准则和流程,并对单级人字齿轮箱进行了拓扑优化设计。结果表明,拓扑优化设计后,整个声场上的辐射噪声均有所降低,其中主要场点上的平均有效声压级降低了4.98dB（A）,最大有效声压级降低了9.44dB（A）,最后,对全文进行了总结,指出了本文研究工作中存在的不足,并对后续可能的研究方向进行了展望。
李秀莲[9]（2012）在《非对称渐开线齿轮传动特性及应用基础研究》文中研究表明齿轮是动力机械装备的主要传动零件之一。非对称齿轮是一种为了提高轮齿的抗弯曲强度而提出的新型齿轮。该齿轮具有承载能力大、体积小、重量轻、使用寿命长等优点,开展非对称齿轮的研究,对航天、航空等场合下重载、高速齿轮的应用具有重要的理论指导和现实意义。本文采用理论分析、数值模拟和实验测试相结合的方法,以非对称渐开线齿轮为对象,研究齿面摩擦下单、双模数非对称齿轮的传动性能,探索提高非对称齿轮传动性能的新方法、新理论和新技术,主要研究工作如下：1.阐述了非对称渐开线斜（圆锥）齿轮齿廓曲面的生成原理,推导出单、双模数非对称渐开线齿条刀具的参数方程根据非对称齿轮的结构特点,阐述了非对称渐开线斜（圆锥）齿轮齿廓曲面的生成原理,为进一步推广非对称齿轮奠定了理论基础；为了加快单、双模数非对称齿轮的研究和应用,结合单、双模数非对称齿轮的特点,推导出单、双模数非对称渐开线齿条刀具的参数方程。2.建立齿面摩擦下非对称渐开线齿轮齿面接触应力和齿根弯曲应力的数学模型在考虑齿面摩擦影响的情况下,通过建立轮齿受力的数学模型,推导出单、双模数非对称渐开线齿轮齿面接触应力和齿根弯曲应力的数学模型,为提高齿面接触强度和齿根弯曲强度提供了理论依据。3.建立齿面摩擦下非对称渐开线齿轮支座反力的数学模型通过对轮齿受力进行分析,在引入齿间载荷分配因数的情况下,建立齿面摩擦作用下单、双模数非对称渐开线齿轮支座反力的数学模型,给出了表征齿轮支座反力波动程度的评价指标,为提高齿轮传动平稳性提供了理论参考。4.建立非对称渐开线齿轮齿廓滑动系数的数学模型利用啮合齿廓接触点的公法线矢量和接触点相对运动速度方向的法曲率,推导出空间啮合状态下,单、双模数非对称渐开线齿轮齿廓滑动系数的矢量计算公式；以及单、双模数非对称渐开线直齿圆柱齿轮齿廓滑动系数的简化计算公式；为揭示齿轮摩擦、磨损的机理提供了理论依据。5.实现了非对称渐开线齿轮啮合效率的预测在引入轮齿啮合点齿廓曲率半径的条件下,通过对轮齿的单、双齿啮合情况进行受力分析,建立任意齿间载荷分配因系数下单、双模数非对称渐开线齿轮啮合效率的数学模型,并对各种条件下齿轮啮合效率进行了预测,为非对称渐开线齿轮传动效率的确定,提供了一种快速、便捷的方法。6.非对称渐开线齿轮传动系统的测试及实验设计设计了非对称渐开线齿轮传动系统的测试平台,进行了齿轮传动装置噪声和振动加速度的测试,分析了对称齿轮和非对称齿轮在不同啮合状态下的动态性能。研究表明,在非对称渐开线齿轮齿面接触应力和齿根弯曲应力的计算中不可忽视齿面摩擦的影响；非对称渐开线齿轮在轮齿强度、齿廓滑动系数、啮合效率、振动、噪声等方面的性能指标均优于对称渐开线齿轮；相对于单模数对称渐开线齿轮,双模数非对称渐开线齿轮不仅可节省材料、减轻重量、提高齿面接触强度和齿根弯曲强度,而且由于齿廓滑动系数值较小,齿面磨损也较轻。与对称渐开线齿轮相比,非对称渐开线齿轮齿面接触应力可降低28.86%,齿根弯曲应力可降低6.37%。在考虑齿面摩擦的情况下,非对称渐开线齿轮齿面接触应力将增大7.51%,齿根弯曲应力将增大7.12%。与单模数对称渐开线齿轮相比,双模数非对称渐开线齿轮齿面接触应力可降低34.74%。对于单模数非对称齿轮,增大压力角,齿顶滑动系数可降低17.42%,齿根滑动系数可降低40.28%。对于双模数非对称齿轮,增大压力角,齿顶滑动系数可降低21.81%,齿根滑动系数可降低34.75%。对称渐开线齿轮的啮合效率为97.73%,而同等条件下非对称渐开线齿轮的啮合效率为98.24%。对称渐开线齿轮的噪声为83.685.0 dB,而非对称渐开线齿轮噪声72.6—73.7 dB。对称渐开线齿轮的振动加速度峰—峰值为4.49 G—-4.29 G,而非对称渐开线齿轮的振动加速度峰—峰值为1.02G—-1.08 G。研究表明,采用非对称齿轮能显着提高齿轮的传动性能,对于高速、重载、大功率齿轮传动场合具有非常重要的意义。本文的研究得到了国家自然科学基金资助（No.51075192）。
邓奕[10]（2011）在《齿轮噪声产生机理及控制方法》文中进行了进一步梳理齿轮传动是目前应用最为普遍的传动方式,渐开线直齿圆柱齿轮齿型加工比较容易,相对加工误差比较小,加工手段和加工方法多样,决定了其应用的广泛性。本文对渐开线直齿圆柱齿轮传动噪音与振动的产生原因以及如何采取相应的控制措施等方面作了分析,对其他不同啮合方式的齿轮传动也提供了借鉴。
二、可降低齿轮传动噪声的有效方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、可降低齿轮传动噪声的有效方法（论文提纲范文）
（1）结合声学贡献量和拓扑优化的多场点低噪声齿轮箱结构设计方法（论文提纲范文）
| 1 单场点低噪声齿轮箱拓扑优化模型 |
| 1.1 拓扑优化方程 |
| 1.2 灵敏度分析 |
| 2 多场点低噪声齿轮箱结构设计流程 |
| 3 多场点低噪声齿轮箱结构设计结果 |
| 3.1 齿轮传动装置模型 |
| 3.2 轴承动载荷 |
| 3.3 空气噪声分析 |
| 3.4 多场点低噪声齿轮箱结构设计过程 |
| 4 齿轮箱结构设计前后空气噪声对比 |
| 5 结 论 |
（2）智能扫地机滚刷齿轮箱的振动特性仿真分析及试验研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 原齿轮箱噪声测试 |
| 2 箱体三维建模 |
| 3 齿轮箱动力学建模 |
| 3.1 模型建立与仿真条件的设置 |
| 3.2 齿轮副动力学仿真结果分析 |
| 3.3 箱体模态分析 |
| 4 齿轮箱的优化设计 |
| 4.1 参数的优化设计 |
| 4.2 箱体结构优化设计 |
| 4.3 箱体谐响应分析 |
| 5 优化方案的试验验证与结果分析 |
| 6 结语 |
（3）某发动机噪声测试及关键部件降噪研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 发动机噪声开发国内外研究概况 |
| 1.2.1 发动机噪声标准发展 |
| 1.2.2 发动机噪声国外研究现状 |
| 1.2.3 发动机噪声国内研究现状 |
| 1.3 本文工作内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 发动机噪声机理及分类 |
| 2.1 描述声音的物理量 |
| 2.1.1 声压与声压级 |
| 2.1.2 声强与声强级 |
| 2.1.3 声功率与声功率级 |
| 2.1.4 不相干噪声的叠加 |
| 2.2 发动机噪声产生机理 |
| 2.3 发动机噪声分类 |
| 2.3.1 燃烧噪声 |
| 2.3.2 机械噪声 |
| 2.3.3 空气动力噪声 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 发动机噪声试验研究 |
| 3.1 发动机噪声开发流程简介 |
| 3.2 发动机噪声试验设备 |
| 3.3 试验纲要 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 试验工况及传声器布置 |
| 3.4 试验数据分析 |
| 3.4.1 试验过程 |
| 3.4.2 主观评价结果分析 |
| 3.4.3 指标点噪声统计分析 |
| 3.5 发动机噪声源分析 |
| 3.5.1 燃烧噪声与机械噪声分离 |
| 3.5.2 发动机机械噪声源分析 |
| 3.5.3 进气系统噪声源分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 发动机噪声优化研究 |
| 4.1 噪声问题梳理 |
| 4.2 排气隔热罩优化研究 |
| 4.3 发电机噪声 |
| 4.4 机油泵噪声 |
| 4.5 进气系统噪声调校 |
| 4.6 声学包优化验收 |
| 4.7 优化验收 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
（4）考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮润滑磨损理论研究概况 |
| 1.2.1 齿轮润滑理论的发展与研究现状 |
| 1.2.2 齿轮磨损理论的发展与研究现状 |
| 1.3 齿轮动力学数值仿真研究现状 |
| 1.4 斜齿轮磨损的诊断及状态监测研究现状 |
| 1.5 研究现状总结 |
| 1.6 论文主要内容及结构 |
| 第2章 斜齿轮的时变啮合特性及激励计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 斜齿轮时变参数计算方法 |
| 2.2.1 时变接触线长度计算方法 |
| 2.2.2 时变啮合力计算方法 |
| 2.2.3 时变摩擦激励计算方法 |
| 2.3 齿轮几何参数对时变激励的影响 |
| 2.3.1 斜齿轮时变啮合线长度 |
| 2.3.2 螺旋角对时变激励的影响 |
| 2.3.3 齿宽对时变激励的影响 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 混合润滑下的斜齿轮磨损模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统Archard磨损模型 |
| 3.3 混合润滑下的斜齿轮磨损模型 |
| 3.3.1 线接触混合润滑模型 |
| 3.3.2 齿面温升 |
| 3.3.3 磨损模型 |
| 3.3.4 接触压力 |
| 3.3.5 滑动距离 |
| 3.3.6 磨损深度 |
| 3.4 磨损模型结果分析 |
| 3.4.1 磨损模型对比 |
| 3.4.2 转速对磨损深度的影响 |
| 3.4.3 负荷对磨损深度的影响 |
| 3.4.4 齿宽对磨损深度的影响 |
| 3.4.5 螺旋角对磨损深度的影响 |
| 3.4.6 循环圈数对磨损深度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 考虑齿面磨损的多间隙耦合动力学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 斜齿轮时变啮合刚度计算方法 |
| 4.3 轴承间隙引起齿轮中心距变化 |
| 4.4 磨损导致动态齿侧间隙变化 |
| 4.5 磨损齿轮啮合冲击计算方法 |
| 4.5.1 啮合点位置 |
| 4.5.2 冲击接触线 |
| 4.5.3 冲击力计算 |
| 4.6 斜齿轮动力学模型 |
| 4.7 磨损冲击的数值仿真结果分析 |
| 4.7.1 轮齿受载变化 |
| 4.7.2 动态传递误差 |
| 4.7.3 轮齿啮合刚度 |
| 4.7.4 齿轮振动变化 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 多间隙下的斜齿轮动力学特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴承间隙对齿轮动力学特性响应的数值分析 |
| 5.2.1 齿轮动态位移 |
| 5.2.2 齿侧间隙及中心距 |
| 5.2.3 啮合啮合参数 |
| 5.2.4 动态传递误差 |
| 5.2.5 齿轮动态激励 |
| 5.2.6 齿轮振动响应 |
| 5.3 轴承间隙对齿轮动态响应的试验分析与验证 |
| 5.3.1 试验台架介绍 |
| 5.3.2 试验工况和步骤 |
| 5.3.3 原始振动信号 |
| 5.3.4 振动信号TSA分析 |
| 5.4 仿真和试验对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 齿面磨损的斜齿轮动力学特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同磨损深度下的斜齿轮动力学特性数值分析 |
| 6.2.1 轮齿啮合角变化 |
| 6.2.2 齿面接触载荷变化 |
| 6.2.3 齿轮啮合参数 |
| 6.2.4 动态传递误差 |
| 6.2.5 齿轮动态激励 |
| 6.2.6 齿轮振动特性分析 |
| 6.3 斜齿轮疲劳磨损试验研究 |
| 6.3.1 试验设备及数据采集系统 |
| 6.3.2 试验工况介绍 |
| 6.3.3 齿轮试验数据分析 |
| 6.3.4 应用TSA到齿轮箱振动信号 |
| 6.3.5 齿轮箱振动信号的TSA分析 |
| 6.3.6 齿轮箱声学信号的TSA分析 |
| 6.4 仿真和试验对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 本文主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）电动汽车变速器行星传动系统振动及齿轮修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动汽车变速箱国内外研究现状 |
| 1.2.2 齿轮传动振动国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要技术路线 |
| 第2章 行星传动系统结构及虚拟样机模型建立 |
| 2.1 电动汽车变速器基本工作原理 |
| 2.2 行星齿轮传动系统结构组成 |
| 2.3 变速器主要参数确定 |
| 2.3.1 变速器整车性能及主要相关参数 |
| 2.3.2 变速器行星齿轮传动系统主要参数 |
| 2.4 行星传动系统虚拟样机模型建立 |
| 2.4.1 Romax Designer软件简介 |
| 2.4.2 轴的建模 |
| 2.4.3 行星齿轮组建模 |
| 2.4.4 行星传动系统的装配 |
| 2.5 行星传动系统静力学分析 |
| 2.5.1 设定功率载荷 |
| 2.5.2 轴的强度校核 |
| 2.5.3 行星齿轮组的强度校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 行星传动系统振动机理研究 |
| 3.1 齿轮传动振动理论 |
| 3.2 行星齿轮传动系统振动动力学模型 |
| 3.2.1 弯曲-扭转动力学模型 |
| 3.2.2 构件间相对位移 |
| 3.2.3 系统运动微分方程 |
| 3.3 传动系统振动传递路径 |
| 3.4 传动系统外部激励 |
| 3.5 行星传动系统齿面啮合刚度分析 |
| 3.6 行星传动系统传递误差分析 |
| 3.6.1 线性啮合位移变动 |
| 3.6.2 传动错位分析 |
| 3.6.3 传递误差傅里叶变换 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 行星传动系统模态分析及振动响应研究 |
| 4.1 行星传动系统模态分析 |
| 4.1.1 模态分析理论 |
| 4.1.2 模态振型与固有频率 |
| 4.1.3 行星传动系统齿轮啮合特征频率 |
| 4.2 行星传动系统振动响应仿真分析 |
| 4.2.1 轴承动态响应分析 |
| 4.2.2 输入、输出轴动态响应分析 |
| 4.2.3 工作变形分析 |
| 4.2.4 频响函数分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 行星传动系统齿轮修形研究 |
| 5.1 齿轮修形方法简介 |
| 5.1.1 齿廓修形 |
| 5.1.2 齿向修形 |
| 5.2 修形方式的确定 |
| 5.2.1 行星齿轮传动接触斑点分析 |
| 5.2.2 行星齿轮传动啮合错位分析 |
| 5.3 修形量的确定 |
| 5.3.1 齿向鼓形量对啮合状态的影响 |
| 5.3.2 齿廓鼓形量对啮合状态的影响 |
| 5.3.3 修形量设定 |
| 5.4 修形结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）多工况下基于机器学习的多级齿轮传动系统修形优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 齿轮传动系统动力学特性研究 |
| 1.2.2 齿轮传动系统振动噪声研究 |
| 1.2.3 齿轮修形设计及优化研究 |
| 1.3 论文研究主要内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文主要内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 多级齿轮传动系统接触力学特性分析 |
| 2.1 基于Romax Designer构建齿轮传动系统三维模型 |
| 2.2 多级齿轮传动系统接触力学分析 |
| 2.2.1 齿轮强度校核分析 |
| 2.2.2 传动误差分析 |
| 2.2.3 接触斑分析 |
| 2.3 多级齿轮传动系统NVH分析 |
| 2.3.1 模态分析 |
| 2.3.2 振动加速度分析 |
| 2.3.3 啸叫噪声仿真分析 |
| 2.3.4 敲击噪声仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多级齿轮综合修形方案分析和设计 |
| 3.1 修形方案的设计 |
| 3.2 修形参数的确定 |
| 3.2.1 齿向修形参数确定 |
| 3.2.2 齿廓修形参数确定 |
| 3.3 训练数据样本准备 |
| 3.3.1 基于最优拉丁超立方的数据抽样 |
| 3.3.2 基于不同修形参数的振动加速度计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于XGBoost机器学习算法的噪声预测模型 |
| 4.1 机器学习算法基本理论 |
| 4.1.1 XGBoost模型算法原理 |
| 4.1.2 XGBoost模型算法优势 |
| 4.2 噪声预测模型建立和调参优化 |
| 4.3 噪声预测模型的试验结果分析 |
| 4.4 基于SVM的预测模型数据拟合对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于标准粒子群优化算法的齿轮修形降噪优化设计 |
| 5.1 优化算法理论基础 |
| 5.1.1 标准粒子群优化算法原理 |
| 5.1.2 标准粒子群优化算法流程 |
| 5.2 齿轮传动系统修形降噪优化模型的建立和求解 |
| 5.3 最优修形参数的仿真验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 多工况综合修形降噪优化设计 |
| 6.1 多工况综合修形理论 |
| 6.2 多工况综合修形方案设计 |
| 6.3 多工况综合修形仿真分析 |
| 6.3.1 等速工况下不同修形方案的降噪效果分析 |
| 6.3.2 加速工况下不同修形方案的降噪效果分析 |
| 6.4 多目标模糊择优综合评价模型 |
| 6.4.1 多目标模糊模型理论 |
| 6.4.2 各影响因素权重的确定方法 |
| 6.4.3 评价值求解 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 加速工况下修形—振动加速度数据对应表(300 组) |
| 附录B 等速工况下修形—振动加速度数据对应表(300 组) |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）传动机构噪声控制及分析研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 噪声的理论基础知识 |
| 1.1 噪声的定义 |
| 1.2 噪声的分类 |
| 1.3 噪声的特性 |
| 1.3.1 噪声的公害特性 |
| 1.3.2 噪声的声学特性 |
| 1.4. 传动机构噪声的危害 |
| 2 传动机构组成及噪声发生体 |
| 3 传动机构噪声分析及控制方法 |
| 3.1 电机噪声的影响因素及控制方法 |
| 3.1.1 电机噪声分析 |
| 3.1.2 电机噪声的主要控制方法 |
| 3.2 齿轮传动噪声的影响因素及控制方法 |
| 3.2.1 齿轮啮合刚性的周期性变化的传动噪声分析 |
| 3.2.2 齿轮传动误差和安装误差的传动噪声分析 |
| 3.2.3 齿轮表面粗糙度和润滑脂对传动噪声的影响分析 |
| 3.2.4 控制齿轮噪声的有效途径——齿轮修缘 |
| 3.3 轴承噪声分析及控制方法 |
| 3.3.1 轴承噪声分析 |
| 3.3.2 轴承噪声的主要控制方法 |
| 3.4 传动机构噪声分析及控制方法 |
| 3.4.1 传动机构噪声分析 |
| 3.4.2 传动机构噪声的主要控制方法 |
| 4 传动机构噪声的测量分析方法 |
| 4.1 噪声的评价指标 |
| 4.1.1 噪声的声压和声压级 |
| 4.1.2 噪声的频谱 |
| 4.1.3 噪声级 |
| 5 传动机构噪声综合改善方法 |
| 5.1 在设计研发方面进行改善 |
| 5.2 在材料方面进行改善 |
| 5.3 在生产工艺方面进行改善 |
| 5.4 在安装放置方面的改善 |
| 5.5 综合改善 |
| 6 国际上对噪声的研究技术 |
（8）船舶齿轮箱振动噪声预估及低噪声结构设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 船舶齿轮箱的结构特征和安装特征 |
| 1.4 船舶齿轮箱振动噪声分析技术与预估方法研究现状 |
| 1.4.1 结构振动分析模型与方法 |
| 1.4.2 辐射噪声分析方法 |
| 1.4.3 齿轮箱振动噪声的试验研究 |
| 1.5 基础导纳特性的计入方法及其影响研究现状 |
| 1.5.1 基础导纳特性的计入方法 |
| 1.5.2 基础导纳特性对振动噪声的影响 |
| 1.6 船舶齿轮箱振动噪声控制技术研究现状 |
| 1.6.1 齿轮箱的结构改进设计 |
| 1.6.2 阻尼材料应用 |
| 1.6.3 基座导纳和安装形式优化 |
| 1.6.4 主动控制技术 |
| 1.7 现有研究中存在的主要问题 |
| 1.8 本文主要研究内容 |
| 2 船舶齿轮箱振动噪声预估模型及试验验证 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 根据导纳曲线进行物理参数识别的骨架线技术 |
| 2.2.1 机械导纳的基本定义及表示 |
| 2.2.2 约束二自由度系统的导纳特性及物理参数识别 |
| 2.3 考虑基础导纳的船舶齿轮箱振动噪声预估模型 |
| 2.3.1 结构振动预估模型 |
| 2.3.2 辐射噪声预估模型 |
| 2.3.3 船舶齿轮箱振动噪声评价指标 |
| 2.4 考虑基础导纳的船舶齿轮箱振动噪声分析结果 |
| 2.4.1 船舶齿轮装置的实体模型 |
| 2.4.2 基础物理参数的识别结果 |
| 2.4.3 轴承动载荷 |
| 2.4.4 结构振动分析结果 |
| 2.4.5 辐射噪声分析结果 |
| 2.5 试验验证 |
| 2.6 模型对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基础导纳对船舶齿轮箱振动噪声影响规律的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基础原点导纳对船舶齿轮箱振动噪声的影响 |
| 3.2.1 基础原点导纳对船舶齿轮箱固有频率和主振型的影响 |
| 3.2.2 基础原点导纳对船舶齿轮箱结构振动的影响 |
| 3.2.3 基础原点导纳对船舶齿轮箱辐射噪声的影响 |
| 3.3 基础跨点导纳对船舶齿轮箱振动噪声的影响 |
| 3.3.1 基础跨点导纳对船舶齿轮箱固有频率和主振型的影响 |
| 3.3.2 基础跨点导纳对船舶齿轮箱结构振动的影响 |
| 3.3.3 基础跨点导纳对船舶齿轮箱辐射噪声的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 箱体结构声学传递向量分布规律及影响因素研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 声学传递向量简介 |
| 4.2.1 声学传递向量的定义 |
| 4.2.2 声学传递向量的分布规律 |
| 4.3 肋板布局位置对声学传递向量的影响 |
| 4.3.1 肋板布局位置对声学传递向量数值的影响 |
| 4.3.2 肋板布局位置对声学传递向量分布的影响 |
| 4.4 肋板布局方式对声学传递向量的影响 |
| 4.4.1 肋板布局方式对声学传递向量数值的影响 |
| 4.4.2 肋板布局方式对声学传递向量分布的影响 |
| 4.5 肋板尺寸对声学传递向量的影响 |
| 4.5.1 肋板尺寸对声学传递向量数值的影响 |
| 4.5.2 肋板尺寸对声学传递向量分布的影响 |
| 4.6 肋板数量对声学传递向量的影响 |
| 4.6.1 肋板数量对声学传递向量数值的影响 |
| 4.6.2 肋板数量对声学传递向量分布的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于贡献量的低噪声结构拓扑优化设计方法及试验验证 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 声学贡献量的定义 |
| 5.2.1 模态声学贡献量 |
| 5.2.2 板面声学贡献量 |
| 5.3 拓扑优化模型的建立 |
| 5.3.1 声学贡献量最大区域的确定流程 |
| 5.3.2 拓扑优化方程 |
| 5.3.3 灵敏度分析 |
| 5.3.4 优化流程 |
| 5.4 拓扑优化模型的验证 |
| 5.4.1 拓扑优化设计结果 |
| 5.4.2 模态测试结果 |
| 5.4.3 辐射噪声测量结果 |
| 5.5 不同激励位置下的拓扑优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 船舶齿轮箱多场点低噪声结构拓扑优化设计 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 船舶齿轮箱低噪声结构拓扑优化设计的准则和流程 |
| 6.3 船舶齿轮箱低噪声结构拓扑优化设计过程 |
| 6.4 船舶齿轮箱低噪声结构拓扑优化设计结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文的主要工作及结论 |
| 7.2 本文的创新之处 |
| 7.3 本文工作的不足与展望 |
| 7.4 未来可能的研究方向 |
| 参考文献 |
| 在学期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（9）非对称渐开线齿轮传动特性及应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外对称齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 齿面接触强度的研究 |
| 1.2.2 齿根弯曲强度的研究 |
| 1.2.3 齿廓滑动系数的研究 |
| 1.2.4 齿轮传动效率的研究 |
| 1.2.5 齿轮动力学的研究 |
| 1.3 国内外非对称齿轮的研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容及意义 |
| 1.4.1 非对称齿轮研究目前存在的问题 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第二章 非对称渐开线齿轮传动的理论基础 |
| 2.1 非对称渐开线齿廓生成原理 |
| 2.1.1 非对称渐开线直齿轮齿廓曲线生成原理 |
| 2.1.2 非对称渐开线斜齿轮齿廓曲面生成原理 |
| 2.1.3 非对称渐开线圆锥齿轮齿廓曲面生成原理 |
| 2.2 非对称渐开线齿轮的正确啮合条件 |
| 2.3 非对称渐开线齿轮的连续工作条件 |
| 2.4 非对称渐开线齿轮的无侧隙啮合条件 |
| 2.5 非对称渐开线齿轮传动的过渡曲线干涉 |
| 2.6 非对称渐开线齿廓刀具齿形方程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 非对称渐开线齿轮的齿面接触应力 |
| 3.1 齿面摩擦下非对称渐开线齿轮轮齿的应力状态分析 |
| 3.2 齿面摩擦下非对称渐开线齿轮齿面接触应力的计算 |
| 3.3 啮合点曲率半径的计算 |
| 3.3.1 啮合点B_2处的曲率半径 |
| 3.3.2 啮合点H处的曲率半径 |
| 3.3.3 啮合点P处的曲率半径 |
| 3.3.4 啮合点V处的曲率半径 |
| 3.3.5 啮合点B_1处的曲率半径 |
| 3.4 数值模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 非对称渐开线齿轮的齿根弯曲应力 |
| 4.1 齿面摩擦下非对称渐开线齿轮齿根弯曲应力的计算 |
| 4.2 相关参数的计算 |
| 4.2.1 F_n值 |
| 4.2.2 △h值 |
| 4.2.3 γ值 |
| 4.2.4 h_(Fi)、S_(Fi)及ρ_(Fi)值 |
| 4.3 计算思路 |
| 4.4 数值模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非对称渐开线齿轮的支座反力 |
| 5.1 不计齿面摩擦的非对称渐开线齿轮支座受力 |
| 5.2 齿面摩擦下非对称渐开线齿轮支座受力 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 非对称渐开线齿轮的齿廓滑动系数 |
| 6.1 非对称渐开线齿轮齿廓滑动系数的计算 |
| 6.1.1 齿廓滑动系数的定义式 |
| 6.1.2 接触点的运动分析 |
| 6.1.3 齿廓滑动系数的基本公式 |
| 6.1.4 齿廓滑动系数的简化公式 |
| 6.2 数值模拟 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 非对称渐开线齿轮啮合效率的预测 |
| 7.1 非对称渐开线齿轮轮齿受力的数学模型 |
| 7.2 非对称渐开线齿轮啮合效率的数学模型 |
| 7.2.1 B_2D段瞬时啮合效率 |
| 7.2.2 DP段瞬时啮合效率 |
| 7.2.3 PC段瞬时啮合效率 |
| 7.2.4 CB_1段瞬时啮合效率 |
| 7.2.5 平均啮合效率 |
| 7.3 非对称渐开线齿轮齿廓曲率半径的计算 |
| 7.4 数值模拟 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 非对称渐开线齿轮传动系统动态特性测试实验 |
| 8.1 实验条件 |
| 8.1.1 实验装置 |
| 8.1.2 实验仪器 |
| 8.1.3 测试原理 |
| 8.1.4 传感器的固定及测试仪器的调试 |
| 8.2 实验结果对比与分析 |
| 8.2.1 噪声方面 |
| 8.2.2 振动方面 |
| 8.2.3 理论分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 第九章 研究结论和发展展望 |
| 9.1 研究结论 |
| 9.2 课题研究发展展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及参加科研情况 |
四、可降低齿轮传动噪声的有效方法（论文参考文献）
- [1]结合声学贡献量和拓扑优化的多场点低噪声齿轮箱结构设计方法[J]. 王晋鹏,宋敏,王鑫,刘岚,王鹏. 振动与冲击, 2021
- [2]智能扫地机滚刷齿轮箱的振动特性仿真分析及试验研究[J]. 李静,杨宏斌,任继华,徐爱军. 机械传动, 2021(08)
- [3]某发动机噪声测试及关键部件降噪研究[D]. 李凯. 合肥工业大学, 2021(02)
- [4]考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究[D]. 孙秀全. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]电动汽车变速器行星传动系统振动及齿轮修形研究[D]. 纪显奇. 沈阳工业大学, 2021
- [6]多工况下基于机器学习的多级齿轮传动系统修形优化设计[D]. 汪敏. 华东交通大学, 2021(01)
- [7]传动机构噪声控制及分析研究[A]. 吴舒. 第十四届中国标准化论坛论文集, 2017
- [8]船舶齿轮箱振动噪声预估及低噪声结构设计方法研究[D]. 王晋鹏. 西北工业大学, 2018
- [9]非对称渐开线齿轮传动特性及应用基础研究[D]. 李秀莲. 江苏大学, 2012(08)
- [10]齿轮噪声产生机理及控制方法[A]. 邓奕. 第八届沈阳科学学术年会论文集, 2011