一、形状和位置公差标准发展概况（论文文献综述）
刘廷伟[1]（2021）在《基于本体的几何误差测量方案的智能推理及测点优化》文中指出现今几何误差测量基本上都是人工选择测量方案,测量质量严重依赖测量人员的水平和经验,对于同一零件,不同的测量人员可能选择不同测量方案,会增加零件测量不确定度,并影响到零件验收。此外,现有公差表示模型还停留在公差设计阶段而未实现与测量评定集成,还是依赖人工理解公差的工程语义;而且对于标准给出的提取方式,现今研究方法提供较多测量点数,最终无法满足测量智能化的需求。针对这一需求,减少测量方案选择的不确定性,本文将引入人工智能领域的最新研究成果本体技术,提出一种基于本体的几何误差测量方案的智能推理及测点优化的方法,主要研究内容如下:构建测量方案的信息表示。在现有表示模型的基础上,建立具有七个层次结构的信息表示模型;分析总结各层内信息,再用邻接矩阵的方式对各层内和层与层之间的关系进行抽象描述,该模型为基本测量方案的智能推理奠定基础。提出基于本体的几何误差基本测量方案的智能推理方法。首先,在信息表示模型的基础上,构建能被计算机提取和解释的基本测量方案的本体模型,其包括:采用描述逻辑断言公式描述零件层的配合关系、几何实体层的构造关系、要素层的接触关系和标注层与要素层之间的关联关系,采用描述逻辑术语公式描述标注信息、测量方案信息和公差带的信息;其次,把公差带的生成关系、测量方案与零件之间的映射关系转化为Jena规则;再次,采用Jena推理机智能推理得到公差带和基本测量方案;最后,通过实例验证了提出方法的有效性。提出几何误差测量的测点优化方法。在推理得到提取方式的基础上,首先,分析实际零件的误差来源,得到实际零件的尺寸误差;其次,根据尺寸误差和直线度公差的工程语义,构建零件表面形状的模拟函数;接着,根据误差理论的原理,在模拟函数的基础上分析测量间距与误差评定值的关系,从而构建测点集精度函数;再次,在此基础上,对于给定的公差和加工方法,基于蒙特卡罗法仿真原理自适应的生成最佳测点数。最后,采用两个实例验证了提出方法的准确性和有效性;与理论方法相比,实例一（实例二）的轴向和径向的测点数分别减少1994（226）个和42（396）个,提出方法在满足精度的条件下提高了测量效率。开发测量方案的智能推理原型系统。在Eclipse环境下使用Java语言开发测量方案的智能推理原型系统,该原型系统主要的功能模块,其包括本体模型的构建、公差带的智能推理、测量方案的智能推理和测点优化。最后通过实例验证该系统的有效性。
孙满盈[2]（2021）在《基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究》文中认为随着中国制造2025的提出,我国对精密机械的需求越来越大,对误差控制的要求日益提高。几何公差能够更细致的控制误差,几何公差相对于尺寸公差的地位变的更加重要。几何公差类型的选取是公差规范最重要的部分,在大多数情况下,设计人员在设计机械产品时必须手动指定几何公差类型。对于相同的标称几何形状,不同的设计人员可能指定不同的几何公差类型。近些年来人工智能技术发展很快,机器学习为传统行业赋予了新的发展动力。为了实现几何公差类型的自动选取,本文将机器学习引入计算机辅助公差设计中,提出了一种基于机器学习的辅助公差规范方法。本文完成的工作如下:（1）本文对装配体进行拆分,将几何要素作为研究对象进行建模。全面研究了影响几何公差类型选取的因素,包括几何要素的装配关系,基准以及检测仪器等因素,并将这些因素放入数据集中,用于机器学习训练,将公差设计的实现由规则驱动转变为数据驱动。（2）提出一种基于机器学习的几何公差类型选取方法,该方法首先将过去的公差规范方案视为案例,并将合理的案例建立到公差规范数据集中。本文将数据集作为训练集进行训练,利用机器学习将公差设计问题转为优化问题,大大简化公差规范的复杂过程。（3）针对几何公差类型选取这一特定应用场景,本文对训练集进行特征工程,包括特征融合,数据上采样等操作,使数据更能反映公差规范问题的本质,同时本文也对训练方法进行了改良,在训练过程中采用多算法融合以及交叉验证技术,对算法过拟合现象进行了改善,提高了机器学习模型的性能。（4）利用Python语言结合Scikit-learn库构建几何公差生成系统,并结合具体实例分析了系统的工作流程。
王伟[3]（2019）在《基于连杆机构模型的转移公差计算方法》文中进行了进一步梳理当基准要素应用最大实体要求或最小实体要求时,基准要素的尺寸及几何误差未到达设计公差值的误差富余可以补偿给被测要素几何公差,这部分补偿的公差数值即为转移公差。实际测量过程中,转移公差能够扩大被测要素的检验公差值,从而提高零件的合格率、降低制造成本。但是,当被测要素的多个基准要素同时遵循最大实体要求或最小实体要求时,转移公差的计算较为复杂,尚无通用的计算方法和计算公式,因此其实际应用也受到了一定的限制。本文介绍了一种通用的基于连杆机构模型的转移公差的计算方法,用于解决最复杂的三基准应用公差相关要求时转移公差的计算,并开发了一款集成于SolidWorks系统的基于三维零件标注的转移公差计算原型软件。本文的主要研究内容如下:1介绍了公差相关要求的基本概念,并介绍了国内外研究现状,综述了包括转移公差计算模型、测量技术以及基准组成规律在内的研究与进展,说明了本课题研究的前景与意义。2介绍了计算转移公差用到的相关背景技术,包括模拟基准要素（DFS）的概念与建立过程,基准约束自由度理论,基准参考框架（DRF）的概念、作用和建立方法及基准组成形式的研究等方面。3说明了转移公差的形成机理。利用DFS的概念建立基准要素实效状态和极限状态下的DFS,根据DFS的组合建立设计坐标系和测量坐标系。根据基准要素的几何类型、尺寸和布局,利用连杆机构原理建立了两个坐标系的相对运动关系。连杆机构的结构参数和运动参数用于计算转移公差,计算设计公差带的连杆曲线包络得到检验公差带。4给出了三基准均遵循公差相关要求情况下可能存在的基准组成形式,并根据基准的类型、方向和位置将基准组成分为三类,分析其各自转移公差的形成机理并对每一类基准组成建立对应的连杆机构模型,使用连杆机构的结构参数与运动参数计算转移公差。5基于三维实体造型以及公差标注开发了一款集成于SolidWorks的转移公差计算原型软件。通过对零件三维标注信息的提取,自动识别被测要素的基准,判断被测要素的几何公差类型与数值、基准应用的公差原则和基准要素与基准要素之间的位置尺寸关系以及基准要素和被测要素之间的位置尺寸关系,提取其尺寸及几何公差标注信息,通过计算得到转移公差并在草图环境下绘制检验公差带。最后通过实例介绍并说明了原型软件的使用方法。
高婷[4]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中提出与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
冯亚洲[5]（2018）在《航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建》文中研究指明随着制造理念和制造水平的不断提高,大量复合制造工艺背景下的新型叶片被应用到现役或在研的航空发动机风扇和压气机中。精锻叶片采用无余量精锻技术直接成型叶片型面,数控加工仅需加工叶片前/后缘和榫齿,所以精锻叶片具有强度高、生产效率高和节省原材料等优点。但精锻叶片锻造成型一致性差,采用叶身作为定位时,加工的前/后缘、榫齿形状和位置精度难以保证,从而导致最终的精锻叶片产品一致性差,易超差与合格率低。而采用自适应数控加工技术,通过数字化测量的方式精确获取叶片的实际轮廓,并对每个几何形状和空间位置不同的叶片毛坯构建与其适应的加工工艺几何模型,可有效实现精锻叶片的高效精密数控加工。本文以航空发动机精锻叶片为对象,深入研究复杂曲面零件自适应加工中的数字化测量、配准定位、工艺模型构建等关键技术,并开发出航空发动机精锻叶片自适应加工软件系统。论文的主要研究内容及创新性成果如下:（1）给出了精锻叶片自适应加工整体解决方案。分析了航空发动机精锻叶片的几何结构特点与加工工艺难点,设计了一种精锻叶片在机测量与数控加工一体化的装夹方案;规划了基于数字化测量的精锻叶片自适应加工方案;针对其中的无精确定位基准零件高效精准测量、多公差约束的配准定位、非精确成型区域加工工艺模型构建等关键技术规划了相应的解决方案。（2）提出了无精确定位基准叶片高效精准测量方法。通过建立基准转换模型,引入中介基准,建立了无精确定位基准叶片的测量加工基准;依据叶片截面曲线的曲率变化,给出了基于误差补偿的测量点分布方法,并建立了测量点轨迹序列优化模型;给出了测量数据中异常数据点的剔除方法和随机干扰点的光顺方法,并基于几何相似的数据修正方法,以曲线凹凸性不变和应变能相似为目标,建立了曲线相似性预测模型,实现了测量点缺失部分的修正。（3）建立了基于多公差约束的全局和局部配准评价模型。分析了匹配度对配准结果的影响,并以此分别建立了全局和局部的最优匹配度数学模型;考虑到设计公差之间的耦合约束关系,确定了公差约束对匹配度的影响作用,并以此建立了基于轮廓度公差约束的全局配准评价模型和基于位置度与扭转角公差约束的局部配准评价模型;对于全局配准和局部配准过程中的耦合约束问题,提出了基于匹配度反馈的配准定位方法,使用局部匹配结果对全局匹配过程进行修正。算例分析表明多公差约束配准定位方法能够有效提高精锻叶片测量数据与名义模型的配准定位精度。（4）提出了精锻叶片加工工艺几何模型适应性构建方法。针对叶身精确成型区域,计算名义模型曲面控制顶点的移动方向和距离,通过将名义模型曲面进行变形使其与测量数据吻合,实现了叶身精确成型区域实际形状的模型构建;针对前/后缘非精确成型区域,通过建立的特征曲线变形误差分布模型以及厚度误差分布模型,预测出符合叶身型面变形趋势的前/后缘工艺几何模型。同时通过曲线应变能和曲率变化等相似性处理,使构建的前/后缘工艺几何模型在符合叶身变形趋势的情况下与名义模型满足几何相似要求。算例分析表明,本文提出的方法可以有效构建面向自适应加工的精锻叶片前/后缘加工工艺模型。（5）开发出了精锻叶片自适应加工软件系统相关模块。根据精锻叶片高效、精密数控加工需求,设计了精锻叶片自适应加工软件系统,开发了数字化测量、配准定位、工艺模型构建等功能模块。最后,以某型号航空发动机精锻叶片和辊轧叶片为对象进行了工程应用验证。实验结果表明,采用本文提出的自适应加工方案,加工过程中叶片定位准确,前/后缘加工区域与叶身精锻/辊轧成型区域过渡光滑,加工区域的几何精度满足叶片设计公差要求。
王骁[6]（2018）在《基于多目视觉的复杂管路自动测量方法研究》文中提出空间复杂管路广泛存在于航空航天等复杂产品中,是产品各系统中物质与能量传输的重要载体,作用犹如人体结构中的血管,其可靠安装直接关系到产品的性能和寿命。检测是保证管路制造质量和无应力安装的直接保障手段,但是目前航天器中大量存在的分支管路、非圆形截面管路和变弯曲半径管路等复杂管路,尚缺乏快速、准确的测量方法和设备。本论文针对航天器中的复杂管路快速测量难题,系统地研究了基于多目视觉的复杂管路测量方法,研发了测量设备并进行了实例验证。论文的主要研究工作包括以下几个方面:（1）介绍了管路测量在航空航天中的应用背景和重要性,并总结了目前管路检测方法难以测量复杂管路、需要人工干预和测量效率低等技术难点。针对这些技术难点,从工业中的近景摄影测量技术、基于轮廓的三维重建技术、工业零件视觉检测技术和基于机器学习的形状特征识别技术等方面综述了机器视觉测量技术的相关研究现状,并阐述了本论文的研究目的与意义。（2）研究了基于多目视觉的复杂管路测量的技术基础和总体框架。首先针对视觉测量管路的技术难点,阐明了复杂管路测量的总体框架和流程,然后根据视觉测量的总体框架,阐述了相机标定和亚像素边缘提取等基于多目视觉的管路测量等技术基础。分析了相机模型,并应用最大似然估计方法标定了多目相机,获得了相机的内外参数。提出了基于聚类分析的亚像素精度边缘提取方法,并准确提取了管路图像亚像素精度边缘。（3）针对分支管路中不同管路结构难以识别的问题,提出了基于神经网络的管路结构识别方法。该方法通过采集管路图像样本,先提取管路各结构的二维轮廓,再利用形状描述子将轮廓形状量化表达,用以训练神经网络,最终实现了对管路中常见的直线、圆弧、接头、连接件、三通和二通等结构自动分类识别,准确率达到97%。根据神经网络训练的分类模型,结合导管和接头的检测方法可实现分支管路的自动测量。（4）针对非圆形截面导管难以快速测量的问题,提出了一种基于三维骨架的导管重建方法。该方法以导管离散的中心线点和对应的切线方向为单元,构造导管三维骨架,在不受导管截面形状的限制下,根据多视几何和导管边缘快速重建三维骨架。同时,利用导管截面直径的理论投影距离作为动态阈值,自动判断并排除遮挡区域,确保重建结果准确、有效。通过三维骨架构造高维普吕克坐标,利用聚类分析分割导管直线段,求解导管几何参数,实现了非圆形截面导管的快速、准确测量。（5）针对导管弯曲半径难以精确测量的问题,提出了基于图像一致性的弯曲半径测量方法。推导了导管弯曲段中心线参数方程,以及中心线与图像中导管边缘之间的映射关系。根据图像一致性原理,利用参数方程、映射关系和图像中管路边缘构造了一致性优化目标函数,将弯曲半径测量转换为非线性优化计算,实现了变弯曲半径导管的准确测量。（6）提出了基于虚拟夹具的管路加工合格性评定方法。该方法以管路准确装配为目标,在精度要求高的位置设置虚拟夹具,在虚拟夹具的限制作用下求解管路最优装配位姿,通过带权值的最小二乘拟合求解最优位姿并计算管路的护套偏差,对比设计要求,实现了管路的加工合格性评定。（7）基于以上研究成果,研发了多目视觉复杂管路测量系统的硬件平台,开发了相应的软件系统,对本文所提出的测量方法进行了可行性验证和精度验证。结果表明本文可实现对分支管路、非圆形截面管路和变弯曲半径管路等复杂管路的测量,且测量系统快速、精确、有效。管路测量平均误差在0.3mm以内,弯曲半径的测量误差为±0.5mm,测量系统准确率为99.73%。测量导管平均时间为6s,分支管路总测量时间在1.5min内,且不需要人工交互操作,即可自动完成测量。
吴玉光,张根源[7]（2013）在《基于几何要素控制点变动的公差数学模型》文中提出提出采用几何要素的控制点位置变动表示尺寸和几何公差的方法。定义点线面几何要素的尺寸误差、位置误差和方向误差的控制点分别为点、直线的两个端点、平面的矩形包围盒的三个顶点,定义直线和平面的形状误差的控制点分别为直线和平面的内部组成点。根据目标要素和基准要素的几何类型、相互位置和基准优先顺序建立公差坐标系,根据公差坐标系建立平面要素的矩形包围盒,对几何要素的自由度进行分类和定义,以平移自由度方向作为控制点的变动方向,通过控制点变动的各种组合模拟几何要素的各种误差形式。根据几何要素的误差概率分布作为控制点的变动规律,控制点变动参数的定义域就是公差带,目标要素的控制点变动参数之间的相互制约关系可以表示方向公差和位置公差的相互作用关系,而目标要素和基准要素之间的控制点变动参数关系则可以表示各种公差原则。该公差数学模型既符合公差标准和实际惯例,又能够适用于公差分析、设计、检测等应用领域的各种数学分析方法。
杨柯[8]（2012）在《形位公差计算机辅助查询与标注软件设计》文中研究说明农业机械化带有很强烈的时代色彩,其进步、更新、换代,直接反映出当代的文明进步和科技发展水平。特别是农业机械制造精度的提高，精度设计水平是农机质量及各种机械质量优劣的重要标志之一。形位公差是机械精度的重要表现。计算机辅助公差设计（CAT）是面向装配和加工设计（DFA）的重要内容，它有利于缩短产品开发周期，提高产品质量和降低成本，应用前景十分广阔。国内外已有学者开展了计算机辅助公差设计的研究，但尚处于起步的阶段。AutoCAD是一个功能很强大的绘图软件，若用AutoCAD提供的工具和标注方法标注形位公差时通常是对机械设计手册来查表获得公差数值，既速度慢、费时费力，又容易出错，无法实现形位公差的自动查询和标注。本文研究在对计算机辅助公差设计各部分了解和分析，进行总体把握的基础上，重点对形位公差的计算机辅助设计技术开展研究。设计软件，建立Access的二维数据库，把公差表嵌入计算机中，再利用VB的ActiveX部件开发AutoCAD形位公差应用软件，软件具有编程简易,使用方便。通过此项目的研究和开发，实现了形位公差在CAD中的查找和标注。查询标注形位公差时，以实现形位公差类型的计算机辅助自动生成，提供便捷。
徐旭松[9]（2008）在《基于新一代GPS的功能公差设计理论与方法研究》文中提出本文结合国家自然科学基金项目“基于新一代GPS标准体系的计算机辅助功能公差设计理论与方法（50775204）”、“基于GPS的三维公差建模方法与技术研究（50505046）”,就公差建模与表示、功能公差方案规范设计、功能公差分析与综合以及面向可装配性的公差分析等技术开展了研究,提出了“基于新一代GPS的功能公差设计理论与方法的研究”的博士论文。第1章:论述了新一代GPS的制定和跟踪研究情况,综述了计算机辅助公差设计的发展历史和研究现状,讨论了本课题的研究背景和意义;最后,给出了本论文的主要研究内容、总体框架及创新点。第2章:结合新一代GPS标准,给出了产品几何的一些基本定义,分析了几何尺寸与公差（GD&T）的信息构成、公差项目分类、公差原则等;应用与ISO/TC213-GPS一致的TTRS、MGRE、SDT等研究了三维公差域参数化建模理论,并针对几种常见的恒定类表面进行了实例研究。第3章:基于恒定类研究了装配体定位接点的分类及其优先次序的确定原则,对现有装配有向图进行了改进,增加了装配定位约束的表达;研究了几何功能需求的表达与分解方法,基于改进装配有向图研究了零件-零件之间分界面的公差规范设计技术;给出了公差域恒定度的定义和标识,研究了基于拓扑的基准参考框架的验证规则;提出了一种几何功能需求-几何规范的功能公差方案设计过程和方法;给出了一个简单装配体实例及其公差方案设计结果。第4章:在公差建模的基础上,以齐次坐标变换来描述装配体中的几何变动传播,建立了包含零件公差信息和装配间隙信息的装配公差分析矩阵模型,构建了公差回路的矩阵表达式,用实例说明了面向功能性和可装配性的公差分析过程。第5章:提出了一种基于变动量SDT表达的功能公差综合方案;在公差域-偏差域映射的基础上,研究了公差-成本模型到偏差-成本模型的映射,给出了几何功能需求约束、装配连接约束的SDT表达;并用一个简单实例说明公差综合优化过程。第6章:将CAD模型中零件模型及其特征用点集形式表示;采用齐次坐标变换来描述工艺系统各组成部分的空间关系,建立了工艺系统各组件的几何误差累积模型;将制造过程看作是刀具轨迹形成的点集更新被加工零件点集的过程,可生成表达加工后零件的点集矩阵;用实例进行了Monte-Carlo仿真分析,从而在公差设计阶段就考虑了制造几何变动,实现公差并行设计。第7章:在理论研究的基础上,进行了计算机辅助功能公差设计（CAFT）原型系统初步开发;给出了CAFT原型系统各个模块的功能,结合实例分析了该原型系统的工作流程。第8章:概括了全文的主要研究内容,并对计算机辅助公差设计研究进行了展望。
张雪松,赵则祥[10]（2007）在《关于形状和位置公差的中美标准异同浅析》文中指出对关于形状和位置公差的美国标准ASME Y14.5M与中国GB/T 1182-1996标准之间的一些异同进行了比较。主要叙述了它们之间的一些不同之处,使广大机械技术人员在使用美国图纸时对美国标准中关于形状和位置公差的特点有一个认识和了解,以促进机械行业的国际交流与合作。
二、形状和位置公差标准发展概况（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、形状和位置公差标准发展概况（论文提纲范文）
（1）基于本体的几何误差测量方案的智能推理及测点优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题研究背景和意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 公差工程语义的表示 |
| §1.2.2 提取方法 |
| §1.2.3CMM探测系统 |
| §1.2.4 本体 |
| §1.3 论文的研究内容 |
| §1.3.1 本文的研究内容 |
| §1.3.2 本文总体框架 |
| 第二章 测量方案的信息表示 |
| §2.1 前言 |
| §2.2 信息表示模型的框架 |
| §2.3 零件层 |
| §2.4 几何实体层 |
| §2.5 要素层 |
| §2.6 标注层 |
| §2.7 公差带层 |
| §2.8 提取方法层 |
| §2.9 CMM探测系统层 |
| §2.10 本章小结 |
| 第三章 基于本体的几何误差基本测量方案的智能推理 |
| §3.1 前言 |
| §3.2 本体技术 |
| §3.2.1 本体的描述语言 |
| §3.2.2 Jena推理机制 |
| §3.2.3 Jena规则 |
| §3.3 智能推理的框架 |
| §3.4 基本测量方案的本体模型 |
| §3.5 公差带智能推理规则的构建 |
| §3.6 基本测量方案智能推理规则的构建 |
| §3.7 实例验证 |
| §3.8 本章小结 |
| 第四章 几何误差测量的测点优化 |
| §4.1 前言 |
| §4.2 蒙特卡洛法 |
| §4.3 优化方法的框架 |
| §4.4 直线度误差来源的分析 |
| §4.5 给定的模拟表面构建测点集精度函数 |
| §4.5.1 直线度的几何约束 |
| §4.5.2 零件表面形状的模拟 |
| §4.6 给定模拟表面的测量截面数分析 |
| §4.6.1 测点集的模拟 |
| §4.6.2 截面数与误差评定值的关系 |
| §4.7 给定公差和加工装夹方法的截面数分析 |
| §4.8 实例验证 |
| §4.8.1 实例一 |
| §4.8.2 实例二 |
| §4.9 本章小结 |
| 第五章 测量方案的智能推理原型系统 |
| §5.1 前言 |
| §5.2 原型系统的框架 |
| §5.3 构建基本测量方案的元本体模型 |
| §5.3.1 元本体模型的构建方法 |
| §5.3.2 零件信息的元本体构建 |
| §5.3.3 基本测量方案信息的元本体构建 |
| §5.4 原型系统主要的功能模块 |
| §5.5 实例验证 |
| §5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目及科研成果 |
（2）基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容以及框架 |
| 1.4 小结 |
| 2.基于机器学习生成几何公差类型关键理论和技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体方法概述 |
| 2.3 新一代GPS标准体系以及产品几何定义 |
| 2.3.1 新一代GPS标准体系 |
| 2.3.2 产品几何基本定义 |
| 2.4 机器学习 |
| 2.4.1 机器学习概述 |
| 2.4.2 Scikit-learn学习系统 |
| 2.5 小结 |
| 3.几何公差数据集的建立和优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响几何公差选取的相关因素研究 |
| 3.2.1 位置因素研究 |
| 3.2.2 空间因素研究 |
| 3.2.3 基准因素研究 |
| 3.2.4 生产因素研究 |
| 3.3 数据增强 |
| 3.4 小结 |
| 4.用于几何公差背景下的机器学习方法构建与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题转变 |
| 4.3 机器学习模型构建 |
| 4.3.1 支持向量机算法 |
| 4.3.2 K近邻分类算法 |
| 4.3.3 逻辑回归算法 |
| 4.4 训练方法以及评价指标 |
| 4.5 小结 |
| 5.原型系统的开发与实例研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发工具 |
| 5.3 实例研究 |
| 5.3.1 数据建立 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 实验结果对比 |
| 5.4 小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）基于连杆机构模型的转移公差计算方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 公差相关要求概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 公差相关要求的计算模型 |
| 1.2.2 公差相关要求的测量技术 |
| 1.2.3 公差相关要求的应用 |
| 1.2.4 基准组成规律的研究 |
| 1.3 本文研究意义与内容 |
| 1.3.1 本文研究意义 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 2 基准组成原理 |
| 2.1 模拟基准要素的概念 |
| 2.1.1 模拟基准要素的定义 |
| 2.1.2 模拟基准要素的建立过程 |
| 2.2 基准约束自由度 |
| 2.3 基准参考框架的概念 |
| 2.3.1 基准参考框架的定义 |
| 2.3.2 基于构造元素的DRF建立方法 |
| 2.3.3 基准组合原理 |
| 2.4 小结 |
| 3 两基准应用公差相关要求情况下检验公差带的计算 |
| 3.1 转移公差的作用机理 |
| 3.2 两基准应用公差相关要求情况下扩大公差带的确定 |
| 3.3 两基准应用公差相关要求情况下的基准组合及其检验公差带的计算 |
| 3.4 小结 |
| 4 三基准应用公差相关要求情况下转移公差的计算方法 |
| 4.1 三基准应用公差相关要求的基准组合形式 |
| 4.2 宽度要素类 |
| 4.2.1 宽度要素类基准组成形式坐标系的建立 |
| 4.2.2 D DFS构件和M DFS构件相对运动的分解 |
| 4.2.3 运动组合A约束方程的建立 |
| 4.2.4 运动组合B约束方程的建立 |
| 4.3 圆柱要素类 |
| 4.3.1 圆柱要素类基准组成形式坐标系的建立 |
| 4.3.2 表示机构运动方程的建立 |
| 4.4 球要素类 |
| 4.4.1 球要素类基准组成形式坐标系的建立 |
| 4.4.2 表示机构运动方程的建立 |
| 4.5 实例应用 |
| 4.6 小结 |
| 5 转移公差计算原型软件的设计与实现 |
| 5.1 SolidWorks二次开发基本原理 |
| 5.2 原型软件开发 |
| 5.2.1 原型软件框架 |
| 5.2.2 零件三维标注信息的提取 |
| 5.2.3 计算过程 |
| 5.2.4 计算结果处理 |
| 5.3 实例应用 |
| 5.3.1 实例一 |
| 5.3.2 实例二 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 主要问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 复杂曲面数字化测量 |
| 1.3.2 模型配准定位 |
| 1.3.3 模型预测构建 |
| 1.4 课题来源与研究目标 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 研究内容与章节安排 |
| 第二章 精锻叶片自适应加工整体方案规划 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 精锻叶片几何结构特点与工艺难点 |
| 2.2.1 精锻叶片几何结构特点 |
| 2.2.2 精锻叶片加工工艺难点 |
| 2.3 精锻叶片自适应加工整体解决方案 |
| 2.3.1 装夹及夹具设计方案 |
| 2.3.2 精锻叶片自适应加工工艺方案 |
| 2.3.3 自适应加工关键技术解决方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无精确定位基准叶片高效精准测量 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 面向自适应加工的精锻叶片测量方案规划 |
| 3.2.1 精锻叶片数字化测量问题 |
| 3.2.2 面向自适应加工精锻叶片测量方案 |
| 3.3 无精确定位基准叶片的基准转换模型 |
| 3.3.1 面向基准转换的中介基准构建 |
| 3.3.2 基准转换的实现过程 |
| 3.3.3 基准转换数学模型 |
| 3.4 复杂曲面测量点分布与路径优化 |
| 3.4.1 基于曲面特征的测量点分布原则 |
| 3.4.2 基于误差补偿的测量点分布 |
| 3.4.3 测量点轨迹序列优化模型 |
| 3.4.4 算例分析 |
| 3.5 基于几何相似的测量数据处理 |
| 3.5.1 测量数据异常数据点处理 |
| 3.5.2 基于几何相似的缺失数据修正 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多公差约束的精确配准定位 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精锻叶片精确配准定位方法 |
| 4.2.1 配准定位问题分析 |
| 4.2.2 最优匹配度分析 |
| 4.2.3 基于匹配度反馈的配准定位策略 |
| 4.3 基于多公差约束的配准评价模型 |
| 4.3.1 最优匹配度数学模型 |
| 4.3.2 公差约束的评估指标 |
| 4.3.3 基于多公差约束的配准评价模型 |
| 4.4 基于多公差约束的精确配准求解 |
| 4.4.1 基于三参考点对齐的预配准 |
| 4.4.2 基于多公差约束的精确配准求解 |
| 4.5 算例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 非精确成型区域工艺几何模型适应性构建 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 几何约束条件下的名义模型重构 |
| 5.3 特征曲线误差映射模型构建 |
| 5.3.1 特征曲线迭代搜索算法 |
| 5.3.2 特征曲线变形偏差分布模型 |
| 5.3.3 特征曲线缺失部分预测 |
| 5.4 非精确成型区域加工工艺模型相似预测 |
| 5.4.1 基于厚度分布模型的轮廓预测 |
| 5.4.2 基于多约束条件下的轮廓光顺 |
| 5.5 算例分析与对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 自适应加工软件系统开发与应用验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软件系统总体设计 |
| 6.2.1 软件系统体系架构 |
| 6.2.2 系统功能模块 |
| 6.3 系统模块开发 |
| 6.3.1 集成开发模型 |
| 6.3.2 相关界面 |
| 6.4 工程应用验证 |
| 6.4.1 精锻叶片自适应加工 |
| 6.4.2 辊轧叶片自适应加工 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（6）基于多目视觉的复杂管路自动测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 管路测量研究背景 |
| 1.2 基于机器视觉的管路测量现状 |
| 1.3 基于机器视觉的测量技术分析 |
| 1.3.1 工业中的近景摄影测量技术 |
| 1.3.2 基于轮廓的三维重建技术 |
| 1.3.3 工业零件视觉检测技术 |
| 1.3.4 基于机器学习的形状特征识别技术 |
| 1.4 机器视觉测量分支管路等复杂管路的难点 |
| 1.5 研究意义 |
| 1.6 论文研究内容与逻辑框架 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 多目视觉管路测量的技术基础与总体框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多目视觉测量技术的总体框架 |
| 2.2.1 总体思路 |
| 2.2.2 管路结构识别与分割流程 |
| 2.2.3 管路各结构重建思路和方法 |
| 2.2.4 复杂管路视觉测量的技术体系 |
| 2.3 多目视觉管路测量技术的基本原理和相机标定 |
| 2.3.1 多目视觉测量技术基本原理 |
| 2.3.2 相机标定 |
| 2.4 亚像素精度边缘提取 |
| 2.4.1 图像频域滤波 |
| 2.4.2 聚类分析分割图像 |
| 2.4.3 提取像素精度边缘 |
| 2.4.4 亚像素边缘提取 |
| 2.4.5 提取结果与精度验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于轮廓特征的分支复杂管路结构识别方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管路局部轮廓特征的提取 |
| 3.2.1 管路结构识别流程 |
| 3.2.2 管路区域获取 |
| 3.2.3 管路局部区域外形描述 |
| 3.3 基于BP神经网络的管路结构识别 |
| 3.3.1 输入样本预处理 |
| 3.3.2 样本批量采集 |
| 3.3.3 BP神经网络设置 |
| 3.3.4 训练实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于三维骨架的导管测量方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 导管三维骨架模型和提取方法 |
| 4.2.1 导管三维骨架模型表示方法 |
| 4.2.2 三维骨架点重建方法 |
| 4.2.3 中心线切线方向向量计算 |
| 4.2.4 快速迭代计算提取导管三维骨架 |
| 4.2.5 动态阈值判断管路遮挡 |
| 4.3 基于可伸缩圆柱模型的导管端点求解 |
| 4.3.1 可伸缩圆柱模型 |
| 4.3.2 端点求解 |
| 4.4 基于聚类分析的导管结构分割 |
| 4.4.1 导管三维骨架的普吕克坐标表达 |
| 4.4.2 k均值聚类分析分割导管结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于图像一致性的变弯曲半径导管测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 导管中心线与投影边缘的映射关系 |
| 5.2.1 直线段中心线与投影边缘的映射关系 |
| 5.2.2 圆弧段中心线与投影边缘的映射关系 |
| 5.2.3 三维模型投影与边缘关系 |
| 5.3 导管弯曲部分参数化模型 |
| 5.3.1 导管圆弧段参数模型 |
| 5.3.2 圆弧中心线切线参数模型 |
| 5.3.3 参数模型坐标系转换 |
| 5.4 导管弯曲半径测量 |
| 5.4.1 单目图像单个边缘点求解导管弯曲半径 |
| 5.4.2 多目视觉优化求解导管弯曲半径 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于虚拟夹具的管路加工合格性评定方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 导管尺寸表达和误差检验标准 |
| 6.2.1 导管尺寸表示方式 |
| 6.2.2 导管护套公差 |
| 6.2.3 导管尺寸数据转换 |
| 6.3 管路测量误差计算 |
| 6.4 管路加工合格性评定 |
| 6.4.1 虚拟夹具 |
| 6.4.2 带权值最小二乘算法评定管路加工合格性 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 多目视觉系统的开发和实验验证 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 多目视觉复杂管路测量系统 |
| 7.2.1 硬件组成 |
| 7.2.2 软件组成 |
| 7.2.3 系统数据转换、输入与输出 |
| 7.3 系统精度验证方法 |
| 7.3.1 系统测量能力评价指数C_(gk) |
| 7.3.2 标准管验证 |
| 7.3.3 护套公差验证精度 |
| 7.4 管路测量实验 |
| 7.4.1 测量步骤 |
| 7.4.2 导管测量精度验证 |
| 7.4.3 其他导管测量结果 |
| 7.5 测量应用 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文工作 |
| 8.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 攻读博士学位期间参与的科研工作 |
| 致谢 |
（7）基于几何要素控制点变动的公差数学模型（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 基本几何要素的自由度分类 |
| 1.1 基本几何要素自由度 |
| 1.2 公差坐标系的建立 |
| 2 基本几何要素自由度的控制点表示 |
| 2.1 基本几何要素的控制点定义 |
| 2.2 控制点的变动空间与公差类型的关系 |
| 3 基于几何要素控制点表示公差数学模型 |
| 3.1 点的位置误差表示与控制参数 |
| 3.2 直线要素的误差表示与控制方法 |
| 3.3 平面要素的误差表示与控制方法 |
| 4 基于方位控制点表示的蒙特卡罗模拟公差分析方法 |
| 4.1 几何要素的仿真实例生成方法 |
| 4.2 尺寸链公差分析的流程 |
| 4.3 装配尺寸公差分析实例 |
| 5 结论 |
（8）形位公差计算机辅助查询与标注软件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 农业机械的发展 |
| 1.2 开展本课题研究的意义 |
| 1.3 计算机辅助形位公差设计技术研究 |
| 1.4 计算机辅助公差设计国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.5 需要开展的工作 |
| 第二章 形位公差设计的技术问题 |
| 2.1 形位公差的意义 |
| 2.1.1 形状与位置公差概念 |
| 2.1.2 各项形位公差标注实例含义 |
| 2.1.3 形位公差的有标注规定 |
| 2.2 公差的选用 |
| 2.2.1 公差原则的选择 |
| 2.2.2 公差值的选用 |
| 2.3 形位公差的选择 |
| 2.3.1 形位公差项目的选择 |
| 2.3.2 形位公差数值的确定 |
| 2.3.3 形位公差特征项目的选择 |
| 2.3.4 形位公差基准的选择 |
| 2.4 形位公差项目的有关区别及精度检测 |
| 2.4.1 形位公差项目的关系 |
| 2.4.2 形位精度的检测 |
| 2.5 公差分析中考虑形位公差影响的条件 |
| 2.6 形位公差的给定原则 |
| 第三章 AutoCAD 中内置的形位公差标注查询 |
| 3.1 AutoCAD 标注形位公差 |
| 3.2 AutoCAD 内置标注形位公差的不足 |
| 第四章 计算机辅助形位公差查询与标注软件的设计 |
| 4.1 软件的系统设计基础 |
| 4.2 数据库的设计 |
| 4.3 形位公差查询和标注的软件设计 |
| 4.4 形位公差的自动标注 |
| 结论与展望 |
| 一 结论 |
| 二 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）基于新一代GPS的功能公差设计理论与方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目次 |
| 插图和附表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 ISO/TC213新一代GPS标准体系 |
| 1.2.1 新一代GPS的提出 |
| 1.2.2 新一代GPS的国外研究现状 |
| 1.2.3 我国对新一代GPS标准的研究进展 |
| 1.3 计算机辅助公差设计的研究现状 |
| 1.3.1 公差建模与表示 |
| 1.3.2 公差规范 |
| 1.3.3 公差分析 |
| 1.3.4 公差综合 |
| 1.3.5 CAT软件开发 |
| 1.4 课题的提出、研究思路与创新、论文框架 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 研究思路与创新 |
| 1.4.3 论文框架 |
| 本章小结 |
| 第2章 公差建模与表示研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 与新一代GPS一致的产品几何基本定义 |
| 2.2.1 表面模型 |
| 2.2.2 恒定类和恒定度 |
| 2.2.3 几何要素 |
| 2.2.4 特性 |
| 2.2.5 最小参考要素 |
| 2.2.6 技术与拓扑相关表面 |
| 2.3 几何尺寸与公差(GD&T)分析 |
| 2.3.1 GD&T信息组成分析 |
| 2.3.2 公差项目分类 |
| 2.3.3 尺寸公差与形位公差之间的公差原则 |
| 2.3.4 GD&T精炼关系 |
| 2.4 三维公差域参数化建模理论墓础 |
| 2.4.1 本质偏差和方位偏差 |
| 2.4.2 坐标系的构建 |
| 2.4.3 基于运动自由度分析的公差建模-SDT方法 |
| 2.4.4 采用SDT进行公差建模的步骤 |
| 2.5 平面的公差建模实例 |
| 2.5.1 矩形状(2a×2b)的平面 |
| 2.5.2 圆形状(半径为r)的平面特征 |
| 2.6 圆柱面的公差建模实例 |
| 2.6.1 圆柱面规范几何公差并使用MMR |
| 2.6.2 圆柱面规范几何公差并使用独立原则 |
| 2.7 复杂表面的公差建模实例 |
| 2.7.1 曲面公差建模方法 |
| 2.7.2 名义齿面模型 |
| 2.7.3 齿面本质特征偏差建模 |
| 2.7.4 齿面方位特征偏差建模 |
| 2.7.5 齿面公差参数化模型 |
| 本章小结 |
| 第3章 功能公差方案规范设计研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基本定义 |
| 3.3 装配定位约束表达 |
| 3.3.1 装配定位接点类型 |
| 3.3.2 装配定位接点的优先次序 |
| 3.3.3 基于装配有向图的装配定位约束关系表达 |
| 3.4 几何功能需求表达与分解 |
| 3.5 零件-零件之间分界面公差规范 |
| 3.5.1 确定分界面两边零件的基准参考框架DRF |
| 3.5.2 定位面的公差规范形式及公差原则选择 |
| 3.5.3 公差项目符号选择及其它 |
| 3.6 基于拓扑规则的基准参考框架验证 |
| 3.6.1 公差域的恒定度 |
| 3.6.2 公差域的矢量标识 |
| 3.6.3 验证基准参考框架的规则 |
| 3.7 几何功能需求-公差规范设计过程 |
| 3.8 实例研究 |
| 本章小结 |
| 第4章 功能公差分析研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 装配体几何构成分析 |
| 4.3 装配公差分析模型 |
| 4.3.1 基于齐次坐标变换的名义几何关系模型 |
| 4.3.2 几何变动累积模型 |
| 4.4 公差回路的构建 |
| 4.5 公差累积计算方法 |
| 4.6 可装配性条件及分析 |
| 4.6.1 两个装配零件之间只有一个装配特征 |
| 4.6.2 当两个装配零件之间存在两个以上装配特征 |
| 4.6.3 实例计算分析 |
| 4.7 功能性检查及分析 |
| 4.7.1 实例的说明与分析 |
| 4.7.2 数据列出与计算 |
| 4.7.3 分析对比 |
| 本章小结 |
| 第5章 功能公差综合研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 功能公差综合方法与步骤 |
| 5.3 目标函数─公差-成本函数 |
| 5.3.1 公差与成本 |
| 5.3.2 经典的公差-成本函数 |
| 5.3.3 基于SDT变量参数表达的成本-公差模型研究 |
| 5.3.4 成本-偏差函数研究实例 |
| 5.4 约束条件分析 |
| 5.4.1 几何功能需求约束 |
| 5.4.2 可装配性约束 |
| 5.4.3 边界约束 |
| 5.5 优化求解 |
| 5.6 实例研究 |
| 5.6.1 实例及主要数据统计 |
| 5.6.2 优化过程 |
| 本章小结 |
| 第6章 面向可制造性的公差分析研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于三维CAD的零件特征点集表示 |
| 6.3 工艺系统几何误差累积模型 |
| 6.3.1 齐次坐标变换 |
| 6.3.2 工艺系统几何变动累积 |
| 6.3.3 基于Monte-Carlo法的HTM计算 |
| 6.4 制造过程建模及新表面的生成 |
| 6.5 制造几何变动MONTE-CARLO仿真 |
| 6.6 实例研究 |
| 本章小结 |
| 第7章 功能公差设计原型系统研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 开发工具简介 |
| 7.2.1 Visual C++6.0 |
| 7.2.2 Matlab6.0 |
| 7.2.3 Visual C++和MATLAB混合编程 |
| 7.3 CAFT原型系统框架及主界面 |
| 7.4 各模块功能分析 |
| 7.4.1 CAD模型输入 |
| 7.4.2 几何重新定义 |
| 7.4.3 方案规范设计 |
| 7.4.4 公差规范链的生成 |
| 7.4.5 公差综合仿真模块 |
| 7.4.6 公差规范设计结果 |
| 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
| 作者简历 |
| 在学期间公开发表(录用)的学术论文 |
| 在学期间撰写的科技报告 |
| 在学期间参加的科研项目 |
（10）关于形状和位置公差的中美标准异同浅析（论文提纲范文）
| 1 中美有关几何公差标准的历史演变 |
| 2 中美两国的形状和位置公差标准的异同 |
| 2.1 术语及符号标注的异同 |
| 2.2 直线度公差标注的异同 |
| 2.3 平面度公差标注的异同 |
| 2.4 圆度公差标注的异同 |
| 2.5 圆柱度公差标注的异同 |
| 2.6 轮廓度公差标注的异同 |
| 2.7 倾斜度公差标注的异同 |
| 2.8 平行度公差标注的异同 |
| 2.9 垂直度公差标注的异同 |
| 2.1 0 跳动公差标注的异同 |
| 2.11位置度公差标注的异同 |
| 2.12同轴度公差标注的异同 |
| 2.13对称度公差标注的异同 |
| 3 结论 |
四、形状和位置公差标准发展概况（论文参考文献）
- [1]基于本体的几何误差测量方案的智能推理及测点优化[D]. 刘廷伟. 桂林电子科技大学, 2021
- [2]基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究[D]. 孙满盈. 中原工学院, 2021(08)
- [3]基于连杆机构模型的转移公差计算方法[D]. 王伟. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [4]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [5]航空发动机精锻叶片自适应加工工艺几何模型构建[D]. 冯亚洲. 西北工业大学, 2018(02)
- [6]基于多目视觉的复杂管路自动测量方法研究[D]. 王骁. 北京理工大学, 2018(07)
- [7]基于几何要素控制点变动的公差数学模型[J]. 吴玉光,张根源. 机械工程学报, 2013(05)
- [8]形位公差计算机辅助查询与标注软件设计[D]. 杨柯. 太原科技大学, 2012(12)
- [9]基于新一代GPS的功能公差设计理论与方法研究[D]. 徐旭松. 浙江大学, 2008(04)
- [10]关于形状和位置公差的中美标准异同浅析[J]. 张雪松,赵则祥. 机械制造, 2007(06)