一、太钢热连轧F_(1-6)精轧液压管路改造（论文文献综述）
刘旭[1]（2021）在《1780热轧线卷取机控制系统设计及控制策略研究》文中认为本文来源于迁安轧一钢铁股份有限公司热连轧2号生产线主设备的预研与优化设计项目,迁安轧一公司现有1780板带钢热连轧生产线一条（即本文所称1号线）。根据1号线实际运行效果,存在的问题主要有卷取机张力控制不稳定,引起产品缺陷,卷取机液压系统有待进一步优化等问题。以这些问题为研究对象,针对现有1号热轧线存在卷取张力控制效果不佳的问题,力求提高拟建2号线中卷取机张力控制系统的控制性能,优化卷取机构关键部件稳定性,提高产品带钢质量,提升卷取机液压系统的性能与重要参数指标。本所确定的研究内容如下:首先,通过对热连轧生产线的实地调研考察,收集关键数据。明确了在1号线卷取工序部分,钢卷产品的质量存在缺陷类型,及其影响因素,实际掌握了1号线卷取机液压系统的关键工艺参数和存在影响性能的问题。围绕这些工程实际问题,本文做了如下工作:1.依据1号热轧生产线已有的卷取机,优化设计了2号线卷取机关键部件的机械、液压系统,达到了卷取机工作性能优化的目的。2.应用TRIZ理论对卷取工序所产生的产品钢卷质量缺陷问题,从机械设计角度提出解决方案,试验表明:较之现有设备,新构型卷筒工作稳定性有了显着提高。3.建立了卷取机张力控制系统的数学模型。依据卷取机主电机变频调速原理,建立了坐标变换算法,并利用MATLAB工具箱中Simulink模块,对热轧卷取机主电机控制系统进行了建模和仿真。4.用模糊PID控制算法,为2号线卷取机设计了新型模糊PID控制器,并通过参数整定,对控制系统响应速度、超调量及控制精度等性能参数加以优化。仿真结果证明,所设计的模糊PID控制器,比1号线现有PI控制器,具有明显的优点。5.新设计卷筒机构及张力控制系统在1号线进行了验证试验:在1号线进行停机维护时,将所设计的新构型卷筒及张力控制系统进行了简单的运行试验。试验结果及数据表明:优化设计后的卷筒解决了因卷取打滑导致的钢卷质量问题。优化设计后的张力控制系统控制性能得到了显着的提高。投入使用后,可为企业有效节约生产成本,提高生产效益。
胡清仁[2]（2018）在《2050mm热轧轧机活套控制系统研究》文中研究说明随着现代化技术的飞速发展,当今市场对带钢的品种、质量的要求也逐渐提高。在热轧板轧制过程中,精轧机组的装备、控制水平是决定产品质量的关键因素,其中精轧机架的活套控制则直接影响了热轧带钢平直度、板型、成材率等关键性能指标。在热轧厂整个控制系统中,活套受诸多因素的影响,控制设备十分复杂,也是整个热轧线中最关键的设备之一,它能够缓冲金属秒流量的变化,防止叠轧造成废钢,同时还能调节上下游机架的轧制速度,保持带钢张力恒定。本文以“精轧机活套控制系统”作研究对象,详细的对液压活套的工作原理、控制功能进行论述,并对活套的控制思路和模型进行分析,研究定位于活套控制系统故障检测、稳定性分析,并从电气、机械、工艺角度分别就影响活套波动的因素进行优化和改进,工艺角度就高度、张力、套量控制进行优化改进。还通过对活套高度、张力控制进行分析,来调整活套张力、套量的设定值,以达到保持恒定的秒流量的目的,防止叠轧、拉钢,此外还能有效的控制及减少带钢边浪的产生,提高成材率和带钢产品质量。本文还从热轧自动化控制系统的应用背景着手,提出控制系统要求,在确定使用SIMATIC TDC控制系统作为活套控制的控制器。同时就活套控制系统的硬件配置、软件组态、网络配置等方面的详细设计进行说明,搭建了一个完善、稳定的活套控制系统。本文提出的方案可以大幅度加强整个系统的稳定性、降低活套控制系统的事故率,保证生产线的稳定运行,从而保证轧制带钢的质量。另一方面,本文方案从不同的角度进行优化,具备技术推广和利润价值。
高扬[3]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中提出突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
马更生[4]（2018）在《不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究》文中研究指明厚度精度和宽度精度是不锈钢带钢最主要的尺寸质量指标。轧制力模型预报精度直接决定不锈钢带钢的厚度、宽度等尺寸精度。不锈钢带钢热轧时变形抗力大,在变形区内发生强烈的热力耦合作用,温度是轧制力模型预报精度的敏感性影响因素。温度和轧制力模型是控制系统的重要数学模型。本文以宝山特钢850mm和中金金属900mm不锈钢带钢热轧过程控制系统开发为研究背景,在过程控制系统结构设计和功能开发的基础上,制定了宽度控制策略,建立了热卷箱和轧区的温度场模型以及基于能量法的热力耦合模型,优化了温度和轧制力自学习方法,实现了不锈钢带钢关键指标的高精度控制,取得了良好的现场应用效果。本文的主要研究内容如下:（1）不锈钢带钢热轧过程控制系统开发。采用多进程技术对过程控制系统的结构进行了设计和开发,建立了过程控制系统与基础自动化系统及人机界面的数据通讯接口;针对数据在不同储存介质的读写速度和过程控制系统对数据实时性要求,对热连轧过程数据进行了分类管理;通过对轧线区域进行划分,制定带钢队列跟踪逻辑,实现了多带钢的同时轧制。对不锈钢热轧过程控制策略研究,建立了基于影响系数法的负荷分配在线优化算法。建立了一种高精度宽度自动控制策略,宽度偏差控制在3mm之内的宽度控制精度达到95.3%。（2）建立热卷箱温度场有限差分模型。推导了钢卷径向单元层等效导热系数和内芯辐射角系数的计算方法,确定了热卷箱工作的边界条件,并在计算过程中考虑开卷和卷取时边界条件的转化。进一步研究了各种工艺参数对中间坯温度的影响,对保温过程、头尾温差、角部及侧面中点温度变化进行了分析,研究了不同内径对温度分布的影响。（3）建立热轧带钢温度场模型。考虑到在线应用的计算速度和精度要求,采用了非等间隔网格划分方式,确定了热轧带钢的边界条件,给出了温度对不锈钢物性参数的影响规律,采用能量平衡法建立差分方程,对带钢在变形区宽度和厚度的温度分布进行预报,进一步分析了不同的物性参数和边界条件参数变化对温度分布的影响规律。（4）建立基于智能算法的温度学习策略。建立了温度和轧制力最小偏差的多目标函数,采用进化智能算法NSGA-Ⅱ求解得到了温度补偿系数,优化后,带钢头部的轧制力预报误差在3.1%以内。开发了基于案例推理的精轧出口带钢头部温度偏差智能预报系统,在处理换规格时,对于不锈钢201带钢温度命中率提高了 2.2%,对于不锈钢304带钢温度命中率提高了 1.8%。（5）建立基于能量法的热力耦合模型。对带钢热轧过程的轧制变形区分析,建立了满足运动许可条件的正弦速度场,采用GM屈服准则,得到总功率泛函,通过最小化总功率泛函得到热轧过程的力能参数,并进一步分析了摩擦因子和压下率对中性点的影响规律,分析了压下率、形状因子和摩擦因子对应力状态系数的影响规律,分析了压下率对塑性功、摩擦功和剪切功的影响规律。系统分析了轧制力预报偏差的原因,引入基于钢种变形抗力的抛物线偏差曲线、机架学习系数及设备状态影响系数对轧制力自学习算法进行了优化,换规格后首块钢96.5%的轧制力预报偏差由优化前的12%降低到优化后的8%之内。本文的研究针对热连轧不锈钢带钢的宽度和厚度控制,具有较强的实用性。研究成果已经成功应用于国内多条不锈钢热连轧生产线。根据现场生产实测数据分析了过程控制系统的在线实际使用效果,对轧制控制效果和轧制稳定性做出了统计。
尹方辰[5]（2017）在《热连轧厚度—活套综合控制系统的协调优化策略研究》文中研究表明现代工业的发展对热轧带钢的控制精度提出了越来越高的要求,厚度和活套控制策略作为热连轧控制系统的核心一直是轧制自动化研究的热点。经过多年发展,热连轧自动化已经达到很高的水平,基于传统控制理论的厚度与活套控制效果已近极限,迫切需要引入先进控制理论和方法以实现控制性能的进一步提升。本文以某1700mm热连轧机组为研究对象,构建了热连轧系统状态空间表达式,并对轧制特性进行了研究分析。将滑模变结构控制、模型预测控制等先进控制策略引入到热连轧厚度与活套控制系统中,从而使热连轧控制具有更佳的控制效果。主要内容包括以下几个方面:（1）对热连轧计算机控制系统的主要功能及数据通讯方式做了具体的分析。研究了秒流量方程、张力方程等热连轧过程基本方程,并分析了适于在线应用的温降模型、轧制力模型等热连轧数学模型。采用多项式回归法,建立了适合实际工程应用的高次多项式轧机弹跳曲线与套量方程。（2）结合轧制过程基本方程,逐一推导了各机架用于轧制特性分析的增量模型,建立了状态空间表达式的系数矩阵,并利用状态空间分析法对轧制特性进行了研究。模拟了外扰量或调节量变化时,各机架间带钢出口厚度,机架间张力与活套角度变化的动态过程,并对该过程进行了深入地分析研究,获得了各外扰量和调节量对系统各输出值的影响规律。根据某热连轧生产线的实际生产数据,对传统厚度与活套系统的控制效果及其存在的局限性进行了研究与分析。（3）建立了液压辊缝控制系统（HGC）的理论模型并对其进行了降阶处理,通过系统辨识获得了 HGC系统的模型参数,并在此基础上建立了常规Smith预估监控自动厚度控制系统。将滑模变结构控制器（SMC）引入到Smith预估监控AGC系统中,以增强Smith预估监控AGC系统的鲁棒性。在SMC控制器的设计中以双幂次趋近律取代传统趋近律,有效地消弱了 SMC控制器带给监控AGC系统的抖振现象。研究结果表明,当模型参数匹配时,两种控制系统均取得了良好的控制效果;当模型参数失配时,基于SMC控制器的Smith预估监控AGC系统具有更强的鲁棒性。（4）通过对活套高度与带钢张力系统耦合过程的分析,建立了活套系统的多变量动态数学模型。将双输入双输出的活套系统分解为两个双输入单输出系统,采用动态矩阵控制策略（DMC）对活套高度与带钢张力控制系统分别设计控制器。通过选择合适的二次型性能指标函数,实现了对活套高度与带钢张力的协调优化控制。结果表明,DMC控制系统对被控对象的数学模型精度不敏感,当系统模型参数发生摄动或受到外界干扰时,活套系统仍具有良好的控制效果。（5）通过联立厚度与活套系统的状态方程,建立厚度-活套综合系统状态空间模型,提出了基于逆线性二次型理论（ILQ）的综合系统控制器的设计方法。根据综合系统期望的动态性能指标,选择合适的期望闭环极点,在系统中引入状态反馈实现期望的极点配置。为了应用方便,对特征向量的选取进行优化,改进ILQ理论算法。将改进的ILQ控制策略运用到了综合系统中,通过对厚度、张力与角度的协调优化控制,解决了传统控制方法将厚度与活套系统作为独立的子系统,不能协调处理系统间耦合的问题。（6）按照实际采样周期对厚度-活套综合系统进行离散化,获得综合系统的离散状态空间模型,并设计了基于增广状态空间的离散模型预测控制器（MPC）。通过对MPC控制器性能指标函数中加权矩阵的调节,协调优化带钢厚度、张力与活套角度的响应动态。将综合系统的实际输出值引入到MPC控制器的反馈校正环节,对预测输出值进行校正。并对性能指标函数进行滚动优化,以增强系统的鲁棒性。结果表明,当综合系统受到外界干扰时,ILQ与MPC控制器可对系统输出值进行协调优化控制,使得系统具有良好的抗干扰能力;当系统的模型参数发生摄动时,基于滚动优化及反馈校正控制策略设计的MPC控制器,对系统数学模型精度要求不高,系统的输出值平均波动量与模型匹配时相近,比ILQ与PI控制器具有更强的鲁棒性。
李旭东[6]（2017）在《超快冷条件下热轧板带钢轧后冷却控制方法研究与应用》文中认为以超快速冷却为核心的新一代控制轧制与控制冷却（TMCP）技术在“资源节约型、环境友好型”热轧钢铁材料开发与生产方面具有重要意义。本文依托“十二五”国家科技支撑计划“钢铁行业绿色生产工艺技术与应用示范”项目课题“热轧板带新一代TMCP装备及工艺技术”,以及首钢迁钢、首钢京唐等企业超快冷系统开发合作项目,围绕超快冷条件下热轧板带钢轧后冷却过程的高精度、智能化控制方法,在基于超快冷的轧后冷却数学模型建立、超快冷控制策略、卷取温度控制方法、冷却介质调节策略和控制方法、轧后冷却策略对典型钢种厚度方向组织均匀性影响等方面进行了系统研究,并将研究成果成功应用于相关产线工业化生产,取得良好效果。主要研究成果如下:（1）热连轧线板带钢具有运行速度快、产品规格跨度大等特点,目前关于以射流冲击为主要换热机理的热轧板带钢超快速冷却数学模型研究较少。针对热轧板带钢轧后冷却过程换热特性,构建了基于差异化离散模型的板带钢有限差分方程,有效提高了数学模型在线运算的效率和精度。同时,结合板带钢轧后冷却热交换机制,建立了对流换热系数理论统计模型,并对模型修正系数进行了优化处理。（2）新一代TMCP工艺条件下,超快冷出口温度（UFC-T）是影响产品组织和性能的重要工艺要素,目前关于热轧板带钢UFC-T控制策略和方法的文献资料较少。结合带钢超快冷过程冷却强度大、厚度方向温度梯度明显等特点,以超快冷单根集管为单位冷却单元,采用有限差分算法,系统分析了集管设定策略对带钢UFC-T的影响规律,并在此基础上开发了超快冷最优化组态设定策略。同时,针对超快冷设备紧凑、响应速率快等特点,开发了 UFC-T智能自适应系统,实现了 UFC-T的高精度、自适应控制。（3）热轧板带钢头部特殊冷却过程的高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对超快冷工艺条件下不同产品的工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发了热轧板带钢层流冷却区域头部不冷、超快冷区域头部弱冷以及基于压力预补偿的头部不冷控制策略,实现了带钢头部特殊冷却段的高精度控制（温度720℃以上,长度2.0 m）,厚规格产品成材率提升近5%。（4）热连轧线常规卷取温度（CT）PID反馈控制器在增益参数整定不合理的条件下,通常无法获得理想的控制效果。针对CT反馈控制高度非线性及动态时滞等特点,开发出专家自整定抗时滞PID控制器。应用结果表明,新开发的PID反馈控制器,能够实现高效、稳定的CT反馈控制,CT±20℃命中率得到近5%的提高。（5）对于冷却线长度较短的热连轧线,应用超快冷技术已成为弥补其冷却能力不足的最有效手段。在系统分析产线特点的基础上,针对其轧后冷却调节时间短、温度修正手段不足等突出难题,结合超快冷工艺技术应用,开发出基于智能前馈设定的CT轧后冷却控制方法,该类产线CT±20℃命中率提升近8%。（6）热轧板带钢生产过程中,品种规格变化时的首卷钢受设备工况、控制系统计算偏差等因素影响,温度控制精度通常较差,影响产品批次稳定性。为此,结合热连轧线数据信息特点,引入大数据技术以利用轧线历史数据指导当前生产。通过数据库的建立以及智能算法的开发,形成了集数据记录、智能检索、指导生产为一体的大数据CT智能自适应系统。应用效果表明,针对部分钢种,CT±20℃命中率得到近2%的提高。（7）超快冷供水压力和集管流量的合理、高效调节,是提高冷却水利用率、保证带钢冷却过程温度控制精度的重要前提。针对超快冷高压动态供水、集管流量非线性调节等工艺特点,提出冷却介质调节效率的评价方法,并开发出基于调节效率的节能型高精度水压控制策略,在保证压力调节精度的同时,超快冷供水系统节能达20%。同时,开发出基于调节效率的超快冷集管流量PI控制器,并利用新建立的仿真模型对控制器参数的最优性进行了系统研究,实现了流量调节阀组不同初始开口度和干扰量条件下PI控制器参数的最优化。（8）基于超快冷工艺特点,开发和利用合理的冷却路径控制方法,实现热轧板带钢组织性能的综合调控,是新一代TMCP技术的最终目的所在。以厚度为22.0 mm的X80管线钢为研究对象,采用热轧实验与温度场模拟相结合的方式,对不同冷却路径下带钢厚度方向组织和性能均匀性进行了研究。结果表明,首先采用超快冷中等能力冷却（冷速约23℃/s）,再进行超快冷极限能力冷却（冷速约50℃/s）,实验钢厚度方向获得了较为均匀的组织和性能。该冷却路径下,实验钢屈服强度、抗拉强度及-20℃冲击功较常规层流冷却分别提升80 MPa、40 MPa和45 J,且厚度方向宏观硬度偏差控制在了20 HV以内。该研究成果对超快冷条件下高品质管线钢的生产具有重要的指导价值。本课题研究成果已成功应用于国内多条常规热连轧线,针对不同产品、规格及轧后冷却工艺制度,实现了 UFC-T、CT、冷却水流量、压力等工艺参数的高精度稳定控制。利用超快速冷却成套装备技术并配合高精度轧后冷却控制所提供的平台,成功开发出系列低成本高品质产品,并实现了稳定的大规模工业化生产,为企业降本增效和产品质量的提高做出了突出贡献。
唐洪志[7]（2016）在《基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究》文中指出由于几十年来的迅猛发展,近年来我国钢铁行业已经进入产能过剩的状况,冶金工程逐渐从以新建项目为主的阶段过渡到以技改项目为主的阶段。冶金工程技改项目的施工总承包项目管理难度远大于新建项目。采用BIM技术辅助进行施工总承包项目管理,能够有效促进项目集成管理,缩短项目工期,降低项目成本,提高项目经济效益。本文以泰钢1800mm炉卷轧机技改工程项目为具体案例,结合技改工程项目的特点,具体阐述了项目施工过程中,基于现有技术条件采用BIM技术辅助进行项目范围管理、项目集成管理、项目时间管理。采用BIM技术辅助施工技术方案设计,能够有效的优化施工技术方案,为技改工程的项目范围管理、项目集成管理、项目时间管理提供一个良好的基础。采用BIM技术辅助进行项目范围管理,可以使项目的工程实体施工范围、项目施工过程的技术措施等变得清晰、生动、准确。采用BIM技术辅助进行项目集成管理,能够有效提升项目实施过程中的沟通效率,降低沟通的时间成本。采用BIM技术,尤其是借助于微软的Project软件辅助进行项目时间管理,能够真正实现项目实施过程中对施工资源的有效调配,保证项目时间管理目标的实现。综合运用上述方法,可大幅度的提升项目相关方的经济效益。本文的研究对于工业生产线技术改造工程的项目管理有一定的参考意义。
田冲[8]（2016）在《六西格玛在T公司的热轧不锈钢产品质量改进中的应用》文中研究说明全球经济危机的持续加剧,中国钢铁工业已进入微利甚至无利时代,钢铁生产厂家纷纷把生产的重心从产量转移到产品质量上。六西格玛管理作为一种产品先进质量管理理论在钢铁行业有着广泛的应用。T公司热轧产品质量较先进钢铁生产厂存在一定的差距,一直成为制约公司发展的瓶颈,解决产品质量问题势在必行。本文通过DMAIC方法对T公司热轧不锈钢进行研究分析,首先对公司热轧生产线设备及生产工艺进行了详细阐述,在定义阶段找到了影响热轧不锈钢质量的关键问题,把不锈钢边部缺陷定义为研究的最终课题,并建立了项目进度计划表;紧接着开展了测量阶段工作,运用因果图、因果矩阵及过程失效模式进行原因分析,并在该阶段对一些项目加以快速改善,尤其是对立辊形状进行了重新设计,随后制定了数据收集计划和测量系统分析;分析阶段通过统计检验的方法对潜在根本原因作进一步的验证分析,找到影响问题的关键因素,并对目标进行了初步回归;最后对整个项目进行最终改进和控制,在分析阶段的基础上开展了全因子试验设计,并进行回归分析和最优化求解,随后对改进后的结果加以固化和验证,进而予以推广。
田冲[9]（2016）在《T公司热轧不锈钢产品质量改进研究》文中研究表明全球经济危机的持续加剧,中国钢铁工业已进入微利甚至无利时代,钢铁生产厂家纷纷把生产的重心从产量转移到产品质量上。T公司热轧产品质量较先进钢铁生产厂存在一定的差距,一直成为制约公司发展的瓶颈,解决产品质量问题势在必行。本文基于T公司热轧不锈钢生产实际,用DMAIC的方法对不锈钢的主要缺陷进行分析研究,主要内容包括:（1）根据顾客关键需求,绘制不锈钢生产宏观流程图,对热轧生产线设备及生产工艺进行详细阐述,通过排列图确定关键过程输出变量,在定义阶段找到了影响热轧不锈钢质量的关键问题,把不锈钢边部缺陷定义为研究的最终课题,并建立了项目进度计划表。（2）在测量阶段,运用因果图、因果矩阵及过程失效模式进行原因分析,并在该阶段对一些项目加以快速改善,尤其是对立辊形状进行了重新设计,并且制定了数据收集计划表以及进行了测量系统分析。（3）分析阶段通过统计检验的方法对潜在根本原因作进一步的验证分析,找到影响问题的关键因素,通过历史数据对目标进行了初步回归,通过各变量之间的约束条件,运用Solver工具进行初步优化。（4）最后,对整个项目进行最终改进和控制。在分析阶段的基础上开展全因子试验设计,对试验数据进行回归分析和最优化求解,随后对改进后的结果加以固化和验证,进而予以推广。
王文彪[10]（2015）在《基于风险防控太钢热连轧设备状态管理模式研究》文中研究表明由于专业技术和组织绩效管理水平的不足,太钢热连轧厂的设备管理面临较大挑战:TPM设备管理体系流于形式;故障时间居高不下,设备受控水平偏低;管理体系混乱,制度不健全;设备管理人员效率偏低。热连轧2250mm生产线作为太钢核心流程的关键工序之一,其设备管理状况反映了太钢以及全行业设备管理工作中普遍存在的问题。本文立足于解决太钢热连轧厂设备管理中的实际问题,在工作中不断探索与实践,以太钢热连轧2250mm生产线的设备管理作为主要研究内容,找出太钢热连轧厂设备管理中实际存在的问题,以设备故障分析、风险防控和设备状态管理为突破点创立一种创新的设备管理模式,使之能够紧密联系现场,提升设备管理绩效,并在全公司和全行业范围内都具有一定的普适性和重要的参考价值。本文基于以上思路开展了一系列工作,首先对设备历史故障进行分类分析,对高频故障设备进行风险评估;然后建立全线设备重大风险防控管理体系,降低重大设备故障风险;接着梳理设备状态管理要素,采取有效检测有段,制定针对性技术管理措施;最后以风险防控为基础,监控设备运行状态,建立设备状态管理体系。通过上述工作的开展最终能够达到减少设备故障时间的目标,同时降低了设备维护成本,提升设备管理经济性,也提升设备管理人员作业效率。
二、太钢热连轧F_(1-6)精轧液压管路改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢热连轧F_(1-6)精轧液压管路改造（论文提纲范文）
（1）1780热轧线卷取机控制系统设计及控制策略研究（论文提纲范文）
| 缩略词 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 热轧卷取机及张力控制国内外发展历程及研究现状 |
| 1.2.1 卷取机国内外发展历程及现状 |
| 1.2.2 张力控制系统国内外发展历程及研究现状 |
| 1.3 应用TRIZ理论改进卷取机卷筒打滑问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 热轧线卷取机控制系统设计 |
| 2.1 热轧卷取机主工艺参数设计 |
| 2.2 热轧线卷取机机械系统设计 |
| 2.2.1 卷取张力的设计计算 |
| 2.2.2 卷筒径向压力计算 |
| 2.2.3 卷筒施加张力时强度设计 |
| 2.3 热轧线卷取机液压系统设计 |
| 2.3.1 卷筒涨缩机构受力计算 |
| 2.3.2 卷筒钳口夹紧力计算 |
| 2.3.3 卷取机浮动装置计算及传动功率计算 |
| 2.3.4 卷取机伺服液压站设计 |
| 2.4 卷取机卷筒机构TRIZ创新设计 |
| 2.4.1 由于张力控制不佳导致的卷形问题 |
| 2.4.2 应用TRIZ理论分析卷取机打滑的问题 |
| 2.4.3 打滑问题的解决方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 卷取机张力控制系统设计 |
| 3.1 卷取机机械系统微分方程 |
| 3.2 张力控制系统数学建模 |
| 3.3 卷取机主电机的空间矢量 |
| 3.4 卷取机主电机变频调速原理 |
| 3.5 三相交流电空间矢量分析 |
| 3.6 坐标变换模块数学建模 |
| 3.6.1 Clarke变换模块数学建模 |
| 3.6.2 Park变换模块数学建模 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 卷取机控制系统仿真及控制策略 |
| 4.1 异步电机及简单调速仿真 |
| 4.2 坐标变换模块仿真 |
| 4.3 异步电机PI控制系统仿真 |
| 4.4 模糊PID张力控制器设计 |
| 4.4.1 控制器架结构设计 |
| 4.4.2 控制器论域的确定 |
| 4.4.3 张力控制系统隶属度函数选取 |
| 4.4.4 张力控制规则及控制表的制定 |
| 4.4.5 张力控制系统比例、量化因子的确定 |
| 4.5 卷取机张力控制策略研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 附录 |
| 致谢 |
（2）2050mm热轧轧机活套控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外活套控制现状 |
| 1.2.1 活套装置的使用目的 |
| 1.2.2 活套装置的发展趋势 |
| 1.3 液压活套的控制原理 |
| 1.3.1 液压活套的结构 |
| 1.3.2 液压活套的控制原理 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 活套控制相关方程和控制策略 |
| 2.1 活套控制相关方程 |
| 2.1.1 带钢套量方程 |
| 2.1.2 带钢张力方程 |
| 2.1.3 带钢流量方程 |
| 2.1.4 力矩方程 |
| 2.2 活套控制策略 |
| 2.2.1 活套高度控制策略 |
| 2.2.2 活套张力控制策略 |
| 2.2.3 活套位置控制策略 |
| 2.2.4 轧机速度控制策略 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 活套稳定性分析与优化改进 |
| 3.1 活套波动因素分析 |
| 3.2 活套稳定性控制优化 |
| 3.2.1 检测元器件优化 |
| 3.2.2 摩擦力测试功能优化 |
| 3.2.3 压差活套自动调平功能 |
| 3.2.4 伺服阀控制优化 |
| 3.2.5 轧制力信号突变值优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 活套高度控制优化 |
| 4.1 活套高度基准分析 |
| 4.2 活套高度控制优化 |
| 4.3 活套高度设定优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 活套张力控制优化 |
| 5.1 张力控制思路优化 |
| 5.2 张力控制程序优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 活套套量控制优化 |
| 6.1 套量控制分析 |
| 6.2 带钢落套控制优化 |
| 6.3 套量分配优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 活套自动化控制系统实现 |
| 7.1 自动化控制系统应用背景及要求 |
| 7.1.1 热轧自动化控制系统的应用背景分析 |
| 7.1.2 对自动控制系统的要求 |
| 7.1.3 自动化控制系统实现 |
| 7.2 活套控制系统设计 |
| 7.2.1 硬件配置 |
| 7.2.2 软件组态 |
| 7.2.3 网络配置 |
| 7.2.4 HMI系统功能 |
| 7.2.5 数据采集、分析系统 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 不锈钢热轧生产工艺及控制系统发展 |
| 1.2.1 不锈钢热轧生产特点 |
| 1.2.2 不锈钢热轧工艺发展 |
| 1.2.3 计算机控制系统组成 |
| 1.2.4 热轧计算机控制技术发展 |
| 1.3 温度与轧制力模型的发展 |
| 1.3.1 温度模型的发展 |
| 1.3.2 轧制力模型的发展 |
| 1.3.3 热力耦合模型的发展 |
| 1.4 热轧数学模型自学习 |
| 1.4.1 模型自学习方法 |
| 1.4.2 温度自学习发展 |
| 1.4.3 轧制力自学习发展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 带钢热轧过程控制系统开发 |
| 2.1 过程控制系统概述 |
| 2.1.1 系统功能需求分析 |
| 2.1.2 系统结构设计 |
| 2.2 过程控制数据通讯与管理 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.3 轧线跟踪 |
| 2.3.1 跟踪区域的划分 |
| 2.3.2 跟踪的实现 |
| 2.4 控制系统逻辑 |
| 2.4.1 模型触发 |
| 2.4.2 模型设定流程 |
| 2.4.3 模型自学习 |
| 2.5 负荷分配在线优化 |
| 2.5.1 功率预报模型 |
| 2.5.2 功率自学习算法 |
| 2.5.3 负荷分配的在线优化算法 |
| 2.6 高精度宽度控制策略研究 |
| 2.6.1 精轧立辊设定计算 |
| 2.6.2 精轧立辊模型自学习 |
| 2.6.3 宽度控制策略应用效果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 热卷箱内带钢温度场分析 |
| 3.1 导热方程 |
| 3.2 径向等效导热系数 |
| 3.3 边界条件 |
| 3.3.1 外表面及侧面边界条件 |
| 3.3.2 内表面边界条件及角系数计算 |
| 3.4 数值求解 |
| 3.4.1 偏微分方程替代法建立差分方程 |
| 3.4.2 收敛性和稳定性 |
| 3.4.3 边界条件处理 |
| 3.5 计算与分析 |
| 3.5.1 保温效果分析 |
| 3.5.2 头尾温差分析 |
| 3.5.3 热卷箱出口处温度分析 |
| 3.5.4 角部和侧面中心温度分析 |
| 3.5.5 不同内径对温度分布影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制区带钢温度变化规律研究 |
| 4.1 导热方程 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.2.1 带钢运送过程边界条件 |
| 4.2.2 高压水除鳞区域边界条件 |
| 4.2.3 机架间冷却边界条件 |
| 4.2.4 变形区边界条件 |
| 4.3 不锈钢物性参数 |
| 4.3.1 比热系数的确定 |
| 4.3.2 导热系数的确定 |
| 4.4 带钢温度场数值求解 |
| 4.4.1 基于能量平衡法的差分方程 |
| 4.4.2 边界节点差分方程 |
| 4.5 计算与分析 |
| 4.5.1 模型计算流程 |
| 4.5.2 平均温度计算 |
| 4.5.3 带钢温度场计算结果分析 |
| 4.5.4 带钢温度场模型验证 |
| 4.5.5 模型参数对带钢温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能算法的温度自学习研究 |
| 5.1 温度自学习方法 |
| 5.1.1 精轧入口温度自学习 |
| 5.1.2 轧区同一学习系数法 |
| 5.1.3 轧区温度分区补偿法 |
| 5.2 温度分区补偿系数的多目标优化模型 |
| 5.2.1 决策变量 |
| 5.2.2 目标函数和约束条件 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ算法的温度补偿系数多目标优化 |
| 5.3.1 非支配排序 |
| 5.3.2 拥挤距离和拥挤距离排序 |
| 5.3.3 温度自学习优化流程 |
| 5.3.4 自学习优化算法应用实例 |
| 5.4 基于案例推理的精轧出口温度偏差预报 |
| 5.4.1 案例的构造与检索 |
| 5.4.2 案例重用 |
| 5.4.3 案例的修正 |
| 5.4.4 案例的存储与维护 |
| 5.4.5 应用效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于能量法的热力耦合建模及其自学习优化 |
| 6.1 正弦速度场 |
| 6.2 成形功率泛函 |
| 6.2.1 塑性变形功率 |
| 6.2.2 摩擦功率 |
| 6.2.3 剪切功率 |
| 6.3 热力耦合分析 |
| 6.4 计算结果与分析 |
| 6.4.1 工艺参数对中性点的影响 |
| 6.4.2 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 6.4.3 轧制功率分布比例 |
| 6.4.4 模型预报应用效果 |
| 6.5 轧制力模型自学习优化 |
| 6.5.1 轧制力预报偏差分析 |
| 6.5.2 轧制力的自学习过程 |
| 6.5.3 轧制力自学习算法优化 |
| 6.5.4 轧制力模型优化应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 不锈钢过程控制系统的现场应用 |
| 7.1 产线主要参数 |
| 7.2 计算机控制系统 |
| 7.2.1 基础自动化系统 |
| 7.2.2 人机界面HMI |
| 7.2.3 过程自动化控制系统 |
| 7.3 应用效果 |
| 7.3.1 轧制规程的应用 |
| 7.3.2 轧制模型的预报效果 |
| 7.3.3 厚度宽度控制效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）热连轧厚度—活套综合控制系统的协调优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 热连轧生产技术概述 |
| 1.3 热连轧自动控制系统概述 |
| 1.4 自动厚度控制技术概述 |
| 1.4.1 厚度控制技术的发展历程 |
| 1.4.2 厚度控制策略和补偿控制 |
| 1.4.3 厚度控制的研究现状和发展趋势 |
| 1.5 热轧带钢活套控制概述 |
| 1.5.1 传统的活套控制方式 |
| 1.5.2 活套的互不相关控制 |
| 1.5.3 活套多变量最优控制 |
| 1.5.4 具有扰动补偿器的活套互不相关控制 |
| 1.6 厚度-活套综合控制研究现状 |
| 1.7 本文的主要内容 |
| 第2章 热连轧控制系统与基础理论研究 |
| 2.1 热连轧自动控制系统 |
| 2.1.1 过程自动化系统 |
| 2.1.2 基础自动化系统 |
| 2.1.3 人机界面系统 |
| 2.1.4 系统数据通讯 |
| 2.2 热连轧过程基本方程 |
| 2.2.1 轧机弹跳方程 |
| 2.2.2 秒流量方程 |
| 2.2.3 套量方程 |
| 2.2.4 张力方程 |
| 2.3 热连轧过程数学模型 |
| 2.3.1 温降模型 |
| 2.3.2 轧制力模型 |
| 2.3.3 前滑模型 |
| 2.3.4 活套张力模型 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 热连轧过程轧制特性综合分析 |
| 3.1 状态空间分析法概述 |
| 3.1.1 状态空间分析法的基本概念 |
| 3.1.2 状态空间与状态方程的建立 |
| 3.2 增量模型建立 |
| 3.2.1 厚度增量模型 |
| 3.2.2 机架间张力增量模型 |
| 3.2.3 活套角速度增量模型 |
| 3.2.4 调节执行机构模型 |
| 3.2.5 延时环节处理 |
| 3.3 偏微分系数的确定 |
| 3.3.1 轧制力偏微分系数 |
| 3.3.2 前滑偏微分系数 |
| 3.3.3 活套角加速度偏微分系数 |
| 3.3.4 温度延时偏微分系数 |
| 3.3.5 轧制特性分析计算 |
| 3.4 热连轧轧制动态特性分析 |
| 3.4.1 外扰量的影响 |
| 3.4.2 调节量的影响 |
| 3.5 热连轧轧制参数影响规律分析 |
| 3.5.1 外扰量的影响 |
| 3.5.2 调节量的影响 |
| 3.6 热连轧传统控制系统的控制效果分析 |
| 3.6.1 传统厚度控制系统效果分析 |
| 3.6.2 传统活套控制系统效果分析 |
| 3.6.3 厚度-活套综合系统耦合分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 基于滑模变结构的Smith预估监控AGC控制策略 |
| 4.1 液压辊缝控制系统建模 |
| 4.2 液压辊缝控制系统系统辨识 |
| 4.2.1 频域系统辨识算法 |
| 4.2.2 HGC参数系统辨识过程 |
| 4.3 常规Smith预估监控AGC系统 |
| 4.4 基于滑模变结构的Smith预估监控AGC系统 |
| 4.4.1 滑模变结构控制原理 |
| 4.4.2 滑模变结构监控AGC系统设计 |
| 4.4.3 系统收敛性分析 |
| 4.5 控制效果分析 |
| 4.5.1 预估模型匹配时控制效果 |
| 4.5.2 预估模型失配时控制效果 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 活套角度-张力综合多变量控制策略 |
| 5.1 活套系统概述 |
| 5.1.1 活套控制工艺 |
| 5.1.2 活套控制系统特性 |
| 5.1.3 活套系统控制原理 |
| 5.2 活套多变量系统模型 |
| 5.2.1 活套基本结构 |
| 5.2.2 活套系统的传递函数模型 |
| 5.3 基于动态矩阵控制的活套多变量控制 |
| 5.3.1 动态矩阵控制算法研究 |
| 5.3.2 动态矩阵解耦控制在活套系统上的应用 |
| 5.4 活套动态矩阵控制的仿真分析 |
| 5.4.1 仿真模型的建立 |
| 5.4.2 控制效果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 热连轧厚度-活套综合系统协调优化控制研究 |
| 6.1 ILQ算法及其控制器设计 |
| 6.1.1 ILQ理论概述 |
| 6.1.2 ILQ控制器的设计 |
| 6.1.3 基于ILQ理论的厚度-活套控制器的设计 |
| 6.1.4 ILQ算法渐进性分析 |
| 6.2 MPC算法及其控制器设计 |
| 6.2.1 MPC算法概述 |
| 6.2.2 厚度-活套系统MPC控制器的设计 |
| 6.3 控制效果分析 |
| 6.3.1 响应性能分析 |
| 6.3.2 抗干扰性能分析 |
| 6.3.3 模型失配分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）超快冷条件下热轧板带钢轧后冷却控制方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热轧板带钢轧后冷却技术发展概况 |
| 1.2.1 轧后冷却装备发展概况 |
| 1.2.2 轧后冷却数学模型概况 |
| 1.3 技术开发难点 |
| 1.3.1 超快速冷却数学模型的建立 |
| 1.3.2 UFC-T的高精度控制 |
| 1.3.3 超快冷条件下CT的高精度控制 |
| 1.3.4 有压冷却水的动态高精度控制 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于超快冷的轧后冷却数学模型建立 |
| 2.1 经典传热理论 |
| 2.1.1 热传导 |
| 2.1.2 热对流 |
| 2.1.3 热辐射 |
| 2.1.4 热物性参数 |
| 2.2 轧后冷却换热过程分析 |
| 2.3 有限差分方程的建立 |
| 2.3.1 有限差分法数学描述 |
| 2.3.2 差异化离散模型的建立 |
| 2.3.3 内部节点差分方程的建立 |
| 2.3.4 边界节点差分方程的建立 |
| 2.4 换热系数模型的建立 |
| 2.4.1 空冷对流换热系数模型的建立 |
| 2.4.2 水冷对流换热系数模型的建立 |
| 2.4.3 模型修正系数的优化处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超快冷控制策略开发与应用 |
| 3.1 超快冷过程控制原理 |
| 3.2 UFC-T高精度控制方法研究 |
| 3.2.1 轧后冷却布置概况和工艺特点 |
| 3.2.2 最优化组态设定策略的开发 |
| 3.2.3 UFC-T智能自适应系统的开发 |
| 3.3 带钢头部特殊冷却控制策略研究 |
| 3.3.1 层流冷却区域头部不冷控制策略的开发与应用 |
| 3.3.2 超快冷区域头部弱冷控制策略的开发与应用 |
| 3.3.3 基于压力预补偿的超快冷区域头部不冷控制策略开发与应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 卷取温度智能控制方法研究与应用 |
| 4.1 CT智能PID反馈控制器的开发 |
| 4.1.1 CT PID反馈控制器原理分析 |
| 4.1.2 专家自整定抗时滞PID控制器的开发 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 短冷却线CT高精度智能控制方法研究 |
| 4.2.1 短冷却线轧后冷却布置概况 |
| 4.2.2 短冷却线CT高精度控制难点 |
| 4.2.3 CT智能前馈设定控制方法研究与应用 |
| 4.3 基于大数据的CT智能自适应系统开发 |
| 4.3.1 数据准备及处理 |
| 4.3.2 实测温度滤波算法的开发 |
| 4.3.3 CT智能自适应模型的建立 |
| 4.3.4 应用效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冷却水压力和流量控制方法研究与应用 |
| 5.1 超快冷水系统的构成 |
| 5.2 超快冷节能型水压控制策略的开发 |
| 5.2.1 超快冷水压调节效率方程的建立 |
| 5.2.2 水压最优控制策略的开发 |
| 5.3 超快冷集管流量控制方法研究 |
| 5.3.1 超快冷集管流量数学模型的建立 |
| 5.3.2 基于调节效率的集管流量PI控制器的开发 |
| 5.3.3 PI控制器增益参数的最优化整定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 X80管线钢轧后冷却过程组织和性能均匀性研究 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 带钢轧后冷却温度场模拟 |
| 6.3 试验结果与分析讨论 |
| 6.3.1 厚度方向显微组织分析 |
| 6.3.2 力学性能分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 轧后冷却控制方法工业化应用 |
| 7.1 超快冷条件下轧后冷却数学模型工业化应用 |
| 7.2 轧后冷却高精度温度控制应用 |
| 7.2.1 短冷却线温度控制精度 |
| 7.2.2 常规热连轧线温度控制精度 |
| 7.3 冷却水压力和流量控制应用 |
| 7.3.1 节能型水压控制策略应用 |
| 7.3.2 超快冷集管流量控制方法应用 |
| 7.4 低成本高品质产品开发应用 |
| 7.4.1 低成本普碳钢应用 |
| 7.4.2 低合金X80管线钢的应用 |
| 7.4.3 厚规格高韧X70管线钢的应用 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容、目标及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 相关理论综述 |
| 2.1 BIM技术的国内外运用现状 |
| 2.2 项目管理相关理论综述 |
| 3 技术改造项目施工的项目时间管理现状及对策 |
| 3.1 轧线技术改造工程施工项目时间管理现状 |
| 3.2 相关对策 |
| 4 泰钢炉卷轧机技改工程项目时间管理实施分析 |
| 4.1 项目主要相关方简介 |
| 4.2 实施背景分析 |
| 4.3 实施方法 |
| 4.4 实施情况 |
| 5 泰钢炉卷轧机技改工程项目时间管理效果分析 |
| 5.1 利用BIM技术辅助进行项目时间管理效果显着 |
| 5.2 利用BIM技术辅助实现大型轧机离线组装整体推移 |
| 5.3 BIM技术辅助技改工程施工项目管理经济成效显着 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的局限性 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读学位期间获得授权的专利 |
| 致谢 |
（8）六西格玛在T公司的热轧不锈钢产品质量改进中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 六西格玛管理研究现状 |
| 1.2.1 六西格玛理论的概述 |
| 1.2.2 六西格玛分析方法 |
| 1.3 钢铁企业推行六西格玛的必要性 |
| 1.4 研究目标和方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 热轧不锈钢设备及工艺特点 |
| 2.1 热轧厂简介 |
| 2.1.1 加热区域设备及其工作原理 |
| 2.1.2 粗轧区域设备及其工作原理 |
| 2.1.3 精轧区域设备及其工作原理 |
| 2.1.4 卷取区域设备及其工作原理 |
| 2.2 热轧不锈钢生产过程质量控制 |
| 2.2.1 加热过程控制 |
| 2.2.2 粗轧过程控制 |
| 2.2.3 精轧过程控制 |
| 2.3 热轧不锈钢质量现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 六西格玛项目定义 |
| 3.1 项目定义 |
| 3.1.1 确定顾客关键需求 |
| 3.1.2 宏观流程图分析 |
| 3.2 确定关键过程输出变量 |
| 3.3 制定项目计划表 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 项目过程及测量系统分析 |
| 4.1 潜在原因分析 |
| 4.1.1 因果图与因果矩阵 |
| 4.1.2 过程失效模式分析 |
| 4.1.3 快速改善 |
| 4.2 数据收集计划及稳定性分析 |
| 4.2.1 收集计划 |
| 4.2.2 稳定性分析 |
| 4.3 测量系统分析 |
| 4.3.1 测量系统的重复性和再现性 |
| 4.3.2 测量系统分析 |
| 4.3.3 西格玛水平 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 原因分析及初步优化 |
| 5.1 原因分析 |
| 5.2 验证根本原因 |
| 5.3 各变量之间的相关性分析 |
| 5.4 Y与各变量之间的回归分析 |
| 5.4.1 Y与各变量之间的初次回归分析 |
| 5.4.2 Y与各变量之间二次回归 |
| 5.5 初步优化求解 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 项目改进及控制 |
| 6.1 全因子试验设计及分析 |
| 6.1.1 全因子试验设计 |
| 6.1.2 拟合选定模型 |
| 6.1.3 残差分析 |
| 6.1.4 对选定模型的分析解释 |
| 6.1.5 缺陷宽度最优化 |
| 6.2 项目成果固化 |
| 6.2.1 制定和实施试点计划 |
| 6.2.2 实施效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）T公司热轧不锈钢产品质量改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 热轧钢铁产品质量研究 |
| 1.2.1 热轧钢铁产品质量研究内涵 |
| 1.2.2 热轧各环节质量控制要点 |
| 1.3 六西格玛管理研究现状 |
| 1.3.1 六西格玛理论的概述 |
| 1.3.2 六西格玛分析方法 |
| 1.4 钢铁企业推行六西格玛的必要性 |
| 1.5 研究目标和方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 热轧不锈钢设备及工艺特点 |
| 2.1 热轧厂简介 |
| 2.2 热轧不锈钢设备特点及其工作原理 |
| 2.2.1 加热区域设备及其工作原理 |
| 2.2.2 粗轧区域设备及其工作原理 |
| 2.2.3 精轧区域设备及其工作原理 |
| 2.2.4 卷取区域设备及其工作原理 |
| 2.3 轧不锈钢生产过程质量控制 |
| 2.3.1 加热过程控制 |
| 2.3.2 粗轧过程控制 |
| 2.3.3 精轧过程控制 |
| 2.4 热轧不锈钢质量现状 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 项目范围概述及界定 |
| 3.1 项目定义 |
| 3.1.1 确定顾客关键需求 |
| 3.1.2 宏观流程图分析 |
| 3.2 确定关键过程输出变量 |
| 3.3 制定项目计划表 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 项目过程及测量系统分析 |
| 4.1 潜在原因分析 |
| 4.1.1 因果图与因果矩阵 |
| 4.1.2 过程失效模式分析 |
| 4.1.3 快速改善 |
| 4.2 数据收集计划及稳定性分析 |
| 4.2.1 收集计划 |
| 4.2.2 稳定性分析 |
| 4.3 测量系统分析 |
| 4.3.1 测量系统的重复性和再现性 |
| 4.3.2 测量系统分析 |
| 4.3.3 西格玛水平 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 项目原因分析及初步优化 |
| 5.1 原因分析 |
| 5.2 验证根本原因 |
| 5.3 各变量之间的相关性分析 |
| 5.4 Y与各变量之间的回归分析 |
| 5.4.1 Y与各变量之间的初次回归分析 |
| 5.4.2 Y与各变量之间二次回归 |
| 5.5 初步优化求解 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 项目改进及控制 |
| 6.1 全因子试验设计及分析 |
| 6.1.1 全因子试验设计 |
| 6.1.2 拟合选定模型 |
| 6.1.3 残差分析 |
| 6.1.4 对选定模型的分析解释 |
| 6.1.5 缺陷宽度最优化 |
| 6.2 项目成果固化 |
| 6.2.1 制定和实施试点计划 |
| 6.2.2 实施效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）基于风险防控太钢热连轧设备状态管理模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外设备管理的发展和现状 |
| 1.2.1 国内设备管理的发展和现状 |
| 1.2.2 国外设备管理的发展和现状 |
| 1.3 研究方法和目标 |
| 第二章 风险防控与设备状态管理概论 |
| 2.1 预防分析工具FMEA |
| 2.2 风险防控工具EFMEA |
| 2.3 状态管理的内涵 |
| 2.4 设备状态管理的原理和内容 |
| 2.5 设备状态的获取模式 |
| 2.6 设备状态管理系统的策划原则 |
| 2.7 设备状态管理的应用与预期效果 |
| 第三章 太钢热连轧厂设备管理现状分析 |
| 3.1 太钢热连轧厂介绍 |
| 3.2 太钢热连轧厂设备管理现状 |
| 3.3 太钢热连轧厂设备管理水平对标 |
| 3.4 太钢热连轧厂 2250MM生产线设备故障水平 |
| 3.5 太钢热连轧厂设备管理的困难点和突破口 |
| 3.5.1 太钢热连轧厂设备管理的困难点 |
| 3.5.2 太钢热连轧厂设备管理的突破口 |
| 第四章 基于风险防控的设备状态管理体系的建立与应用 |
| 4.1 以EFMEA全面梳理设备潜在风险 |
| 4.1.1 设备结构功能展开 |
| 4.1.2 建立适应现场的评价体系 |
| 4.1.3 EFMEA的改进原则 |
| 4.1.4 EFMEA设备风险评估实例 |
| 4.2 选择状态管理研究对象 |
| 4.2.1 按设备RPN值确定重大设备故障模式 |
| 4.2.2 按设备故障发生率梳理常见设备故障 |
| 4.3 建立设备状态管理体系的准备工作 |
| 4.3.1 重要备件管控 |
| 4.3.2 恢复在线振动监测系统 |
| 4.3.3 推进操检合一 |
| 4.4 以机架辊为例建立设备状态管理体系 |
| 4.5 设备状态管理的全面体系建设 |
| 4.6 设备状态管理实施前后对比 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、太钢热连轧F_(1-6)精轧液压管路改造（论文参考文献）
- [1]1780热轧线卷取机控制系统设计及控制策略研究[D]. 刘旭. 河北科技师范学院, 2021(08)
- [2]2050mm热轧轧机活套控制系统研究[D]. 胡清仁. 昆明理工大学, 2018(01)
- [3]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [4]不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究[D]. 马更生. 东北大学, 2018(01)
- [5]热连轧厚度—活套综合控制系统的协调优化策略研究[D]. 尹方辰. 东北大学, 2017(06)
- [6]超快冷条件下热轧板带钢轧后冷却控制方法研究与应用[D]. 李旭东. 东北大学, 2017(06)
- [7]基于BIM的大型轧机离线组装整体推移安装项目时间管理研究[D]. 唐洪志. 西安建筑科技大学, 2016(05)
- [8]六西格玛在T公司的热轧不锈钢产品质量改进中的应用[D]. 田冲. 上海交通大学, 2016(08)
- [9]T公司热轧不锈钢产品质量改进研究[D]. 田冲. 上海交通大学, 2016(03)
- [10]基于风险防控太钢热连轧设备状态管理模式研究[D]. 王文彪. 上海交通大学, 2015(03)