一、实施ISO强度检验方法对窑用耐火材料的影响（论文文献综述）
倪金妹,徐金福,汪海滨,李思源,章武英[1]（2020）在《C系列耐火砖的性能及应用》文中研究说明本文介绍了水泥熟料生产方式及耐火砖的使用情况,针对以前窑内使用的VDZB型标准系列砖和ISOπ/3砖进行了分析,介绍了C系列耐火砖的性能及应用情况。实践表明,C系列耐火砖更适应目前国内大直径窑,既可避免砌筑施工中的问题,又可以提高窑衬牢固性,减少掉砖红窑事故,满足我国水泥工业窑径大型化及煅烧工业废物的需求。
陈友德,张豪,师美高,盛赵保,韦建平[2]（2020）在《C系列耐火砖的研发及其性能介绍》文中提出0 引言标准是行业的顶层设计,助推行业的创新发展,促进世界互联互通,引领时代进步。水泥回转窑煅烧水泥熟料时,窑内必须设置耐火耐高温的耐火砖,砖的形状尺寸标准涉及砖的制造、设计、选型计算、砌筑质量和进度、生产运行工况、耐火砖使用周期、砖耗以及窑运转率和产量、熟料、水泥产品质量、仓储数量和生产成本,是所有回转窑耐火砖标准中涉及面最广、最基础、最为关键的标准。1 VDZB、ISOπ/3、C系列耐火砖长时期以来,国内外水泥窑使用
赵欣悦[3]（2020）在《高温对髙铝水泥石结构及其性能影响的研究》文中研究表明近年来,我国由于受资源和环境的限制,耐火材料结合剂逐渐向高质量、高性能、高施工性能的方向发展,这也是耐火材料行业发展的必然趋势,高铝水泥具有经济实惠、耐热性能好等优点,是一种耐用环保的耐火材料,然而许多学者研究发现高铝水泥会因水化产物发生晶型转变而导致高铝水泥制品强度降低,同时经高温后高铝水泥石的体积也会发生变化,这两点始终制约着其发展。本文采用重烧MgO粉末和活性Al2O3粉末为掺料,测定在掺入不同比例的镁粉和铝粉的条件下,不同水灰比的高铝水泥石的宏观性能和微观性能,即试块表面形貌变化、体积变化、抗压强度变化、微观形貌和水化产物变化,采用SEM、XRD等技术手段对其进行微观测试,分析其作用机理,经分析后得出结论:在不同温度下,随着水灰比从0.15变为0.25,高铝水泥石的体积均随水灰比变大先变小后变大;在不同温度下,随着MgO掺量从0变为10%,600℃下体积先变小后变大,其余温度下体积均随MgO掺量增大而减小;在不同温度下,随着Al2O3掺量从0变为20%,水泥石的体积均随Al2O3掺量增大而减小。掺加MgO和Al2O3有利于高铝水泥石的体积稳定性改善,体积稳定性最好的配合比为水灰比0.2,MgO掺量10%,Al2O3掺量20%,在该配合比下,在温度由常温升高到1200℃过程中,高铝水泥石试块体积随温度升高先增大后减小,体积变化在1200℃处达到最大,与常温下体积相比膨胀了4.10%,在900℃以下温度范围内体积稳定性较好。在不同温度下,随着水灰比从0.15变为0.25,高铝水泥石的强度均随水灰比变大而变小;在不同温度下,随着MgO掺量从0变为10%,常温下强度随着MgO掺量增大而增大,其余温度下强度均随MgO掺量增大而减小;在不同温度下,随着Al2O3掺量从0变为20%,常温下强度随着Al2O3掺量增大而先减小后增大,其余温度下水泥石的强度均随Al2O3掺量增大而减小。掺加Al2O3对增强高铝水泥石的强度无明显作用,强度最好的配合比为水灰比0.15,MgO掺量5%,Al2O3掺量0%,在该配合比下,在温度由常温升高到1200过程中,高铝水泥石试块强度随温度升高先增大后减小,强度在600℃处达到最大,在900℃以下温度范围内强度性能较好;不同配合比的高铝水泥石试块在高温下的水化产物均有C2AS和C3AH6,其中MgO掺量为10%、Al2O3掺量为20%的试块煅烧到1200℃后有Mg Al2O4产生,从显微结构上看,高温煅烧后的试块内部由于结晶水失去而存在较多孔隙,Al2O3的加入能够促进CA和CA2生成,从结构上弥补结晶水失去造成的孔隙。
任博[4]（2017）在《水泥回转窑过渡带用高铝碳化硅耐火材料制备及性能研究》文中提出高铝碳化硅耐火材料被广泛应用于水泥回转窑过渡带,对水泥工业的技术进步和发展起着举足轻重的作用。然而,当前高铝碳化硅耐火材料的服役寿命面临严峻挑战,如替代燃料在水泥工业开始得到应用,这些燃料中的碱性物质会气化形成蒸气并在水泥回转窑内富集,对窑衬耐火材料产生严重的侵蚀;其次水泥回转窑过渡带散热严重,成为水泥工业节能降耗亟待解决的问题,再加上回转窑朝着大型化发展,窑体回转速度加快,过渡带窑衬遭受水泥物料的磨损更加剧烈。因此,新型水泥回转窑过渡带用耐火材料势必要向着高抗蚀、低导热、高耐磨的方向发展。耐火材料的抗碱侵蚀性能、导热性能以及耐磨性能都与材料的化学组成、显微结构（气孔结构）都密切相关,如何进一步优化目前广泛应用的高铝碳化硅耐火材料结构和组成,满足新型水泥回转窑对过渡带炉衬的要求是本论文研究重点。为此,本论文首先系统地研究高铝碳化硅耐火材料制备过程中的结构演变,尤其是高耐磨相碳化硅骨料在材料内部不同区域的氧化行为与形貌特征的关系,建立材料显微结构与力学性能的关系;其次,在材料中通过引入各种不同的微细粉（碳化硅、单质硅、氧化铝、红柱石等）,探讨其对材料微结构（碳化硅骨料/基质界面结合特性、气孔结构）和抗碱侵蚀性能影响;再次,探讨在材料中引入轻量化莫来石骨料部分替代致密矾土骨料;或采用锆莫来石原料替代高导热、高耐磨的碳化硅骨料的方式,降低材料的导热系数,系统研究轻量骨料、锆莫来石对材料导热性能、抗碱侵蚀性能和耐磨性能的影响;最后基于上述实验结果,将锆莫来石原料替代高铝碳化硅耐火材料中的碳化硅骨料和矾土细粉,并优化材料的基质组成,制备新型水泥回转窑过渡带用高铝基耐火材料,系统研究材料的导热性能、抗碱侵蚀性能以及耐磨性能,为开发新一代低导热、高抗蚀、高耐磨水泥回转窑过渡带高铝基耐火材料提供理论指导以及优化方向。通过以上研究工作,可以得到以下主要结论:1.高铝碳化硅耐火材料制备过程中材料内碳化硅骨料存在不同程度的氧化,部分区域碳化硅骨料出现硅元素蒸发及表面石墨相析出的现象,上述碳化硅的氧化行为取决于骨料周围的氧分压大小。碳化硅骨料在材料中从边缘到中心的氧化行为依次为被动氧化、主动氧化和不氧化。碳化硅骨料的活性氧化削弱了碳化硅骨料与基质之间的结合,降低了材料的力学性能,影响材料的耐磨性能,其中在氧分压极低的区域发现碳化硅中硅元素的蒸发以及石墨相析出的现象。通过引入碳化硅细粉、单质硅粉等抗氧化剂,调节材料内部氧分压,可控制碳化硅骨料的氧化行为,优化骨料与基质之间的界面结合与气孔结构,材料的力学性能也得到提高。2.高铝碳化硅耐火材料制备过程中通过优化单质硅粉的引入量,使其高温氧化过程产生一定的堵孔效应,降低了材料的平均孔径,同时赋予高铝碳化硅耐火材料优异的力学性能和抗碱侵蚀性能。高温下材料内引入的单质硅粉优先于碳化硅发生氧化,产生体积膨胀,堵塞气孔,通过优化单质硅粉的引入量,材料透气性能逐渐下降,同时碳化硅骨料与基质结合紧密。基于材料渗流理论分析,碱性蒸气在材料内部的渗流减弱,材料的抗侵蚀性能得到改善。3.高铝碳化硅耐火材料制备过程中分别引入氧化铝微粉和硅微粉,改变了基质中铝硅摩尔比,影响着材料的微结构（气孔结构）、抗碱侵蚀性和高温性能。氧化铝微粉的引入在高温下促进了材料内部原位形成更多的莫来石,提高了材料的荷重软化温度,降低了材料的平均孔径,赋予了材料良好的高温和力学性能;硅微粉在高温和杂质的作用下会形成液相,不利于改善材料的气孔结构和荷重软化温度。在碱侵蚀过程中,碱性蒸气会与富铝基质反应形成含钾化合物,导致材料开裂并损毁;而富硅基质则会与碱性蒸气反应形成液相侵蚀产物,避免了由于含钾化合物形成导致的膨胀现象。当基质中铝硅摩尔比接近0.6时,材料具有良好的综合性能。4.高铝碳化硅耐火材料制备过程中通过引入一定含量的红柱石,其一次莫来石化过程降低了材料的平均孔径,控制了碱侵蚀过程中产物的存在形式,提高材料的抗碱侵蚀能力。与高铝矾土熟料相比,红柱石在高温下发生一次莫来石化,莫来石相分布在非晶态二氧化硅体内,并伴随着一定量的体积膨胀。上述红柱石的反应过程和特殊结构,控制碱侵蚀过程中侵蚀产物的存在形式,避免侵蚀过程引起体积膨胀剥落现象的产生;一次莫来石化产生的体积膨胀效应,进一步降低材料的平均孔径,提高了材料的抗碱侵蚀能力。5.高铝碳化硅耐火材料制备过程中以轻量莫来石骨料替代致密的矾土骨料,材料整体的导热系数显着下降;引入涂覆硅溶胶的轻量莫来石骨料,材料的抗碱性能大幅度提高。与含原始轻量骨料的试样相比,涂覆轻量骨料与基质具有良好的界面结合,赋予了材料更为优良的力学性能。在侵蚀过程中硅溶胶涂层可以阻止碱性蒸气向骨料内部渗透,避免膨胀开裂现象的产生,提高了材料的抗侵蚀能力。6.在水泥回转窑过渡带用新型高铝基耐火材料开发以及制备过程中引入锆莫来石组分,并通过单质硅粉以及红柱石优化材料的基质组成,新型高铝基耐火材料整体的导热系数低于高铝碳化硅耐火材料,材料的抗碱侵蚀及耐磨性却不降低。高温下锆莫来石不像碳化硅组分可能产生氧化,与材料基体的化学相容性好,并且氧化锆相在磨损过程中产生微裂纹增韧效应,赋予材料良好的强度和耐磨性,含锆莫来石的高铝基耐火材料有望成为新型水泥回转窑过渡带耐火材料。
韩宝飞[5]（2014）在《企业提升产品质量的价值分析 ——以ANK公司硅质耐火材料产品为例》文中提出伴随我国经济10年快速发展，我国钢铁、耐火材料规模、技术都取得了突飞猛进的进步。09年后，随着国家产业结构的调整，钢铁行业整合紧缩，耐火材料的采购与销售矛盾逐步激化。国家经济建设支柱的钢铁企业的强势、以民营企业为主的耐火材料企业的弱势，以及招投标促使国内耐火材料采购技术性能指标不断增加，脱离实际并且指标之间逻辑混乱，并引发耐火材料生产管理混乱。本文通过对耐火材料生产过程分析，对提升耐火材料质量的价值进行分析，对耐火材料的质量管理提出了新的模式。在此背景下，我们以在耐火材料行业内有较大影响力的ANK公司为依托，以硅质耐火材料为样本，首先对ANK公司硅质耐火材料生产线实地考察，对ANK公司质量管理现状进行分析。然后，以价值工程理论为指导，引入价值分析方法评价，利用QFD对质量功能进行展开，引入统计图、因果分析图，结合企业成本控制理论等方法，分析影响生产线过程能力的KPI（关键过程绩效因素），并结合实践进行论证，对硅质耐火材料生产质量管理模式进行搭建。最终，确定产品质量最佳控制方案，增加产品质量的可适应性。同时证明，提升硅质耐火材料产品质量对企业是有价值的。通过本文可证明在生产管理中利用价值工程来衡量企业创新，利用质量管理来改善生产管理具有一定的科学性、技术性及实用性。如果将质量管理和其他的一些管理理论和方法综合使用，如：运筹学、统计学、价值工程等，其运用效果将更加显着，运用范围将更加广阔,质量管理及价值工程将会有更广阔的前景及机遇。
张宝鑫[6]（2008）在《水泥回转窑烧成带用无铬耐火材料研究》文中进行了进一步梳理本文通过改变原料,确定四种技术配方,经过不同的压力制度和烧成制度,制备水泥回转窑烧成带用耐火材料,通过对试样常温、高温物理化学性能检测及挂窑皮性能和抗水泥熟料侵蚀性的研究,得出如下的结论:1、对于四种实验方案,提高成型压力都可以使砖坯致密,选择1000T的压力机最为合适。2、添加铁鳞的制品在1600℃烧成下综合性能较在其他温度烧成下好,粘结强度为1.23MPa,高温抗折强度为7.2 MPa,热震9次,抗侵蚀能力最强。3、固溶铁的高铁尖晶石制品在1550℃烧成下的综合性能比在其他温度下烧成的性能好,粘结强度为1.63 MPa,高温抗折强度为6.8MPa,热震16次,抗侵蚀能力最强。4、在镁砂中引入铁铝尖晶石的制品在1600℃烧成下综合效果较在其他温度烧成下好,粘结强度为1.46MPa,高温抗折强度为5.4MPa,热震10次。5、添加铬精矿的镁铬铝砖在1650℃烧成下综合效果较在其他温度烧成下好,粘结强度为1.50MPa,高温抗折强度为6.5MPa,热震12次。采用固溶铁的高铁尖晶石制品可以代替镁铬砖用于水泥窑烧成带,满足目前大型水泥窑的要求和发展。
郭志伟[7]（2006）在《天瑞集团5000t/d新型干法水泥生产线工程实践优化及研究》文中研究说明以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术具有生产能力大，自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物排放低等优点，大型化的新型干法水泥技术已成为水泥制造业发展趋势。通过对天瑞集团5000t／d新型干法水泥生产线工程实践和优化。结论如下：（1）总结了天瑞集团5000t／d新型干法水泥生产线在试运行阶段运行状况，并根据试运行情况对石灰石破碎系统、原煤均化系统、生料粉磨及废气处理系统、回转窑系统和熟料储存及散装系统进行了简单的处理改造，确保生产的正常进行。（2）针对生产中存在的妨碍生产的稳定和产量提高的系统性问题进行系统改造、优化，包括对原材料的选择和配料方案的系统优化、原料粉磨设备的改进优化、窑用耐火材料配置和实施方案系统优化、篦式冷却机的改进及优化和窑头煤粉燃烧器，优化后的各项性能参数均优于优化前。（3）对天瑞集团5000t／d新型干法生产线运行的总体结果进行总结和分析，结果表明：优化后熟料烧成热耗降低和水泥综合电耗分别降低了18.1％和14.46％，熟料28d强度增加了6.0MPa，窑运转率提高至93.5％，人均劳动年生产率由4406吨提高至9045吨，窑尾粉尘排放，窑尾排放烟气中NOx、SO3含量显着降低。优化后各项指标达到国内先进水平，说明对天瑞集团5000t／d新型干法生产线系统改造和优化是成功的。通过对天瑞集团5000t／d新型干法水泥生产线的工程实践和系统优化结果表明，对现有生产设备和生产工艺进行技术改造和优化，能够显着提高生产总体水平，同时也为国内其他新型干法水泥生产线系统改造和优化提供了借鉴和依据。
马凤平,唐兴国[8]（2004）在《我厂窑用耐火材料的优化配置》文中提出 稳定窑系统热工制度,提高回转窑运转率,对于确保水泥企业优质高产低耗的生产至关重要。而新型干法水泥窑的运转率在很大程度上取决于窑系统耐火材料的使用周期,因此优化配置耐火材料,对于水泥企业至关重要。 新型干法窑外分解窑利用窑尾分解炉大大提高了入窑物料的分解率,减轻了回转窑的负担,充分利用了回转窑的有效长度,使熟料产量大幅度提高,但同时也增加了窑尤其是烧成带的热负荷,这就对窑用耐火材料提出了更高的要求。新型干法窑窑速也较其他窑型提高不少,一般窑速在3～4r/min,有
陈友德[9]（2003）在《水泥预分解窑用碱性耐火材料的技术进展》文中研究指明介绍了水泥预分解窑的工作条件及其对窑衬耐火材料的影响 ,论述了目前世界水泥预分解窑的技术进展及其对窑用碱性耐火材料的要求 ,以及窑用碱性耐火材料的技术进展 ,分析了我国预分解窑生产技术的发展及预分解窑用耐火材料的发展 ,指出了中国预分解窑用耐火材料近期的发展趋势
马现奇,卢勇,贾华平,张楠[10]（2002）在《我公司2000t/d预分解窑的工艺实践》文中进行了进一步梳理从2000t/d新型干法生产线工艺管理角度出发,着重谈适合本公司的原料和熟料率值的选择、过程质量控制、耐火材料配套、预分解系统改造及窑系统操作等方面的工艺实践经验。
二、实施ISO强度检验方法对窑用耐火材料的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、实施ISO强度检验方法对窑用耐火材料的影响（论文提纲范文）
（1）C系列耐火砖的性能及应用（论文提纲范文）
| 1 水泥熟料生产方式和耐火砖标准的变化 |
| 1.1 传统干法、湿法窑 |
| 1.2 预热器窑 |
| 1.3 预分解窑 |
| 2 我国水泥工业技术进展和耐火砖标准应用情况 |
| 3 VDZB、ISOπ/3、C系列砖对比 |
| 4 C系列砖的主要性能 |
| 4.1 等中间尺寸和π值结合 |
| 4.2 解决大直径窑内窑砖砌筑问题 |
| 4.3 提高砖体制作精度及砌筑质量 |
| 4.4 减少砖缝、优化耐火砖锥角 |
| 4.5 控制砖缝精度 |
| 4.6 可操作性强 |
| 4.7 可靠性 |
| 4.8 砌筑智能化 |
| 5 工业试验情况 |
| 6 经济效益 |
| 7 结束语 |
（2）C系列耐火砖的研发及其性能介绍（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 VDZB、ISOπ/3、C系列耐火砖 |
| 2 C系列耐火砖性能特点 |
| 2.1 等中间尺寸和π值结合 |
| 2.2 解决大直径耐火砖窑砌筑时,配比失调的问题 |
| 2.3 增强衬体强度,减少掉砖红窑事故 |
| 2.3.1 适当减少砖缝,确定合适的耐火砖锥角 |
| 2.3.2 控制两块砖的贴合度间隙 |
| 2.4 可操作性强 |
| 2.5 可靠性 |
| 2.6 耐火砖砌筑智能化 |
| 3 生态效应优良 |
| 3.1 确保抗碱氯硫腐蚀的高致密度特种高铝质耐火砖的施工和应用 |
| 3.2 控制砖缝精度,减少碱氯硫等化合物对金属筒体的磨蚀 |
| 4 工业试验情况 |
| 5 预期经济效果 |
| 6 结束语 |
（3）高温对髙铝水泥石结构及其性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高铝水泥 |
| 1.1.2 高铝水泥与普通硅酸盐水泥性能的不同 |
| 1.1.3 高铝水泥的分类 |
| 1.1.4 高铝水泥中的物相组成 |
| 1.1.5 高铝水泥的品质指标 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 1.3.1 高铝水泥在生产及应用中存在的问题 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 2.原材料与试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 水泥 |
| 2.1.2 MgO粉末 |
| 2.1.3 Al_2O_3粉末 |
| 2.1.4 减水剂 |
| 2.1.5 试验用水 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 配合比 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验分析方法 |
| 2.2.3.1 表面形貌测试 |
| 2.2.3.2 体积稳定性测试 |
| 2.2.3.3 抗压强度测试 |
| 2.2.3.4 微观分析 |
| 2.3 技术路线图 |
| 3.温度对高铝水泥石表面形貌和体积的影响 |
| 3.1 不同降温速率对高铝水泥石表面形貌的影响 |
| 3.1.1 600℃煅烧后高铝水泥石的表面形貌变化 |
| 3.1.2 900℃煅烧后高铝水泥石的表面形貌变化 |
| 3.1.3 1200℃煅烧后高铝水泥石的表面形貌变化 |
| 3.2 不同温度煅烧后高铝水泥石的体积变化 |
| 3.2.1 600℃煅烧后高铝水泥石试块体积的变化 |
| 3.2.2 900℃煅烧后高铝水泥石试块体积的变化 |
| 3.2.3 1200℃煅烧后高铝水泥石试块体积的变化 |
| 3.3 正交试验优化组体积稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.温度对高铝水泥石抗压强度的影响 |
| 4.1 常温下高铝水泥石的抗压强度 |
| 4.2 600℃下高铝水泥试块的抗压强度 |
| 4.3 900℃高铝水泥试块的抗压强度 |
| 4.4 1200℃下对高铝水泥试块的抗压强度 |
| 4.5 正交试验优化组强度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.温度对高铝水泥石水化产物的影响 |
| 5.1 组成成分分析 |
| 5.1.1 体积优化组的组成分析 |
| 5.1.2 强度优化组的组成分析 |
| 5.2 微观结构特征 |
| 5.2.1 常温下对高铝水泥石的微观分析 |
| 5.2.2 600℃下对高铝水泥石的微观分析 |
| 5.2.3 900℃下对高铝水泥石的微观分析 |
| 5.2.4 1200℃下对高铝水泥石的微观分析 |
| 5.3 热重分析 |
| 5.3.1 体积优化组的热重分析 |
| 5.3.2 强度优化组的热重分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）水泥回转窑过渡带用高铝碳化硅耐火材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 新型干法水泥生产技术现状与能耗概况 |
| 1.2.1 新型干法水泥生产的主要技术 |
| 1.2.2 新型干法水泥回转窑的工艺特点 |
| 1.2.3 水泥生产过程能耗概况 |
| 1.3 替代燃料的应用现状及对水泥回转窑窑衬的影响 |
| 1.3.1 替代燃料应用现状 |
| 1.3.2 替代燃料的应用对窑衬寿命的影响 |
| 1.4 水泥回转窑过渡带耐火材料研究进展 |
| 1.4.1 镁铬质耐火材料 |
| 1.4.2 方镁石-尖晶石耐火材料 |
| 1.4.3 高铝碳化硅耐火材料 |
| 1.5 耐火材料气相侵蚀研究进展 |
| 1.5.1 碱性蒸气侵蚀机理 |
| 1.5.2 提高材料碱蒸气侵蚀的途径 |
| 1.6 耐火材料轻量化研究进展 |
| 1.6.1 耐火材料隔热机理 |
| 1.6.2 轻量耐火材料研究进展 |
| 1.7 本论文的提出及主要研究内容 |
| 第二章 高铝碳化硅耐火材料制备过程中结构演变规律研究 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验方案及过程 |
| 2.1.3 结构分析与性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 含抗氧化剂的高铝碳化硅耐火材料结构与性能 |
| 2.2.2 含板状刚玉的高铝碳化硅耐火材料结构与性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高铝碳化硅耐火材料气孔结构与抗碱侵蚀性能研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方案及过程 |
| 3.1.3 结构分析与性能测试 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 物理性能 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 显微结构 |
| 3.2.4 气孔结构 |
| 3.2.5 抗碱侵蚀实验 |
| 3.2.6 讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高铝碳化硅耐火材料基质铝硅摩尔比与抗碱侵蚀性能研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验方案及过程 |
| 4.1.3 结构分析与性能测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 物理性能 |
| 4.2.2 物相组成 |
| 4.2.3 显微结构 |
| 4.2.4 荷重软化温度 |
| 4.2.5 抗碱侵蚀实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 含红柱石的高铝碳化硅耐火材料的制备及抗碱侵蚀性能研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验方案及过程 |
| 5.1.3 结构分析与性能测试 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 侵蚀后骨料显微结构 |
| 5.2.2 试样物理性能及显微结构 |
| 5.2.3 侵蚀实验 |
| 5.2.4 侵蚀机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 含轻量莫来石骨料的高铝碳化硅耐火材料的制备及抗碱侵蚀性能研究 |
| 6.1 实验 |
| 6.1.1 实验原料 |
| 6.1.2 实验方案及过程 |
| 6.1.3 结构分析与性能测试 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 物理性能 |
| 6.2.2 导热系数 |
| 6.2.4 显微结构 |
| 6.2.5 碱侵蚀实验 |
| 6.2.6 碱侵蚀机理分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 新一代水泥回转窑过渡带用高铝基耐火材料制备及性能研究 |
| 7.1 实验 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 实验方案及过程 |
| 7.1.3 结构分析与性能测试 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 物理性能 |
| 7.2.2 导热系数 |
| 7.2.3 物相组成和显微结构 |
| 7.2.4 耐磨实验 |
| 7.2.5 抗侵蚀性能 |
| 7.2.6 讨论 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 后期工作展望 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）企业提升产品质量的价值分析 ——以ANK公司硅质耐火材料产品为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.2.1 论文研究的目的 |
| 1.2.2 论文研究的意义 |
| 1.3 论文的主要内容及技术路线 |
| 2 论文研究的基础理论及相关综述 |
| 2.1 价值工程理论 |
| 2.2 现代质量管理理论 |
| 2.2.1 现代质量管理的概念 |
| 2.2.2 现代质量管理的方法及内容 |
| 2.3 我国质量管理情况综述 |
| 3 ANK 公司硅质耐火材料产品质量管理现状 |
| 3.1 ANK 公司简介 |
| 3.2 ANK 公司硅质耐火材料产品质量管理方式 |
| 3.2.1 硅质耐火材料产品生产流程及质量控制点 |
| 3.2.2 ANK 公司硅质产品质量管理方式 |
| 3.3 ANK 产品质量问题分析 |
| 3.3.1 市场环境变化 |
| 3.3.2 质量管理模式落后 |
| 4 ANK 公司提升硅质耐火材料产品质量的价值分析 |
| 4.1 价值分析方法 |
| 4.1.1 价值分析的评价思路 |
| 4.1.2 价值分析的评价方法 |
| 4.1.3 价值分析的作业程序 |
| 4.2 ANK 公司改进硅质耐火材料质量管理方案及价值分析 |
| 4.2.1 ANK 公司硅质耐火材料产品质量管理体系改进方案 |
| 4.2.2 ANK 公司硅质耐火材料产品质量管理改进方案价值分析 |
| 4.3 ANK 公司提升硅质耐火材料质量属性价值分析 |
| 4.3.1 提升硅质耐火材料质量属性成本分析 |
| 4.3.2 提升产品质量属性的功能分析 |
| 4.3.3 提升产品质量属性的价值分析 |
| 4.4 在生产组织管理中的意义 |
| 5 ANK 公司提升硅质耐火材料产品质量管理实证分析 |
| 5.1 观念沟通措施 |
| 5.2 生产过程关键质量因素的确定 |
| 5.2.1 硅质耐火材料关键质量因素评价 |
| 5.2.2 硅质耐火材料质量控制关键因素 |
| 5.3 产品质量管理方式的改进 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（6）水泥回转窑烧成带用无铬耐火材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 水泥窑炉概况 |
| 1.2.1 我国水泥窑炉发展概况 |
| 1.2.2 世界水泥窑炉的发展概况 |
| 1.3 水泥回转窑用耐火材料概况 |
| 1.4 水泥回转窑用低铬或无铬碱性耐火材料现状及技术进展 |
| 1.4.1 低铬碱性耐火材料 |
| 1.4.2 白云石砖 |
| 1.4.3 镁钙砖、镁锆砖 |
| 1.4.4 镁铝尖晶石砖 |
| 1.5 大型水泥回转窑用耐火材料工艺条件及损毁因素 |
| 1.5.1 大型干法水泥回转窑的工艺特性及对耐火材料的要求 |
| 1.5.2 使用损毁因素 |
| 1.6 窑系统结构复杂，要求高的节能效果 |
| 1.7 水泥工业角耐火材料存在的问题 |
| 1.8 本课题研究目标、内容 |
| 1.8.1 研究目标 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 1.9 特色 |
| 2 性能检测 |
| 2.1 体积密度和气孔率测定 |
| 2.2 常温耐压强度测定 |
| 2.3 抗热震性检测 |
| 2.4 高温抗折强度 |
| 2.5 抗渣性分析 |
| 2.6 岩相分析 |
| 2.7 扫描电镜能谱分析 |
| 3 实验方案及原理 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验配方 |
| 3.1.3 实验路线 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.2.1 选择镁砂的原理 |
| 3.2.2 尖晶石的选择 |
| 3.2.3 铁鳞引入的原理 |
| 3.2.4 固溶铁的高铁镁砂制砖原理 |
| 3.2.5 添加铁铝尖晶石的原理 |
| 4 实验结果及其分析 |
| 4.1 成型压力对砖坯的影响 |
| 4.1.1 砖坯在630T压砖机下成型效果 |
| 4.1.2 砖坯在830T压砖机下成型效果 |
| 4.1.3 砖坯在1000T压砖机下成型效果 |
| 4.2 温度对制品的影响 |
| 4.2.1 烧成温度对添加铁鳞的方镁石尖晶石的影响 |
| 4.2.2 烧成温度对高铁方镁石尖晶石的影响 |
| 4.2.3 烧成温度对添加铁铝尖晶石砖的影响 |
| 4.2.4 烧成温度对添加铬矿的镁铝铬砖的影响 |
| 4.3 不同温度下材料的挂窑皮性能 |
| 4.3.1 添加铁鳞的方镁石尖晶石砖的粘结效果 |
| 4.3.2 高铁方镁石尖晶石的粘结效果 |
| 4.3.3 方镁石铁铝尖晶石的粘结效果 |
| 4.3.4 镁铝铬砖的粘结效果 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 不同温度下材料的抗侵蚀性能的研究 |
| 4.4.1 添加铁鳞的镁铝尖晶石的抗侵蚀性 |
| 4.4.2 高铁方镁石尖晶石的抗侵蚀性 |
| 4.4.3 方镁石铁铝尖晶石抗侵蚀性 |
| 4.4.4 镁铝铬砖的抗侵蚀性 |
| 4.4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）天瑞集团5000t/d新型干法水泥生产线工程实践优化及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 0 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 水泥工业的历史和发展现状 |
| 1.1.1 国外水泥工业的历史和发展现状 |
| 1.1.2 新型干法的历史、现状和发展趋势 |
| 1.1.3 国内水泥工业的历史、现状及发展趋势 |
| 1.2 新型干法水泥生产的特点 |
| 1.2.1 原料的预均化 |
| 1.2.2 生料的预均化 |
| 1.2.3 新型节能粉磨技术及设备 |
| 1.2.4 高效预热器和分解炉 |
| 1.2.5 新型篦式冷却机技术及其设备 |
| 1.3 新型干法水泥生产存在的问题 |
| 1.4 本课题的理论意义和实际应用价值 |
| 第二章 天瑞集团5000t/d新型干法水泥生产线工程实践 |
| 2.1 天瑞集团5000t/d新型干法水泥生产线配置 |
| 2.2 5000t/d新型干法生产线试生产及基本问题处理 |
| 2.2.1 生产调试程序 |
| 2.2.2 原料破碎、预均化系统 |
| 2.2.3 原料粉磨及废气处理系统 |
| 2.2.4 原煤均化及粉磨系统 |
| 2.2.5 熟料烧成系统 |
| 2.2.6 水泥粉磨、储存及包装系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 天瑞集团5000t/d新型干法生产线系统改造和优化 |
| 3.1 原材料的选择及配料方案系统优化 |
| 3.1.1 优化前配料方案及存在的问题 |
| 3.1.2 配料方案的优化 |
| 3.1.3 配套工艺的改进 |
| 3.1.4 配料方案优化后的效果 |
| 3.2 原料粉磨设备改进优化 |
| 3.2.1 立磨的工作原理及其特点 |
| 3.2.2 立磨在运行期间存在的问题 |
| 3.2.3 立磨技术改进和系统优化 |
| 3.3 预热器内筒挂片的优化 |
| 3.4 三次风闸板的改造 |
| 3.5 窑头罩浇注料固定装置的改造 |
| 3.6 窑用耐火材料配置和实施的优化 |
| 3.6.1 影响窑衬寿命的主要因素 |
| 3.6.2 回转窑用耐火砖配置与施工优化 |
| 3.6.3 窑衬首次使用应注意的问题 |
| 3.6.4 窑用耐火材料优化后性能 |
| 3.7 篦式冷却机的改进及优化 |
| 3.7.1 在运行阶段发现存在以下问题 |
| 3.7.2 篦冷机技术改造优化方案 |
| 3.7.3 篦冷机改造前后性能对比 |
| 3.8 窑头煤粉燃烧器的优化 |
| 3.8.1 煤粉燃烧器的作用 |
| 3.8.2 煤粉燃烧器运行中存在的问题及改造 |
| 3.8.3 煤粉燃烧器改造前后效果对比 |
| 3.9 天瑞集团5000t/d新型干法生产线运行达到总体效果 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）水泥预分解窑用碱性耐火材料的技术进展（论文提纲范文）
| 1 回转窑工作条件及其对碱性窑衬耐火材料的影响 |
| 1.1 窑温的影响 |
| 1.2 挥发性组分的影响 |
| 1.3 热膨胀及椭圆度的影响 |
| 1.4 窑速的影响 |
| 2 预分解窑生产技术的发展及其对耐火材料的影响 |
| 2.1 预分解窑生产技术的发展[1, 2] |
| 2.1.1 生产规模大型化 |
| 2.1.2 先进的生料均化技术的采用 |
| 2.1.3 先进的熟料煅烧技术 |
| 2.1.4 生产过程的生态化趋势 |
| 2.2 预分解窑技术的进展对耐火材料的影响 |
| 2.2.1 窑径增大的影响 |
| 2.2.2 入窑生料变化的影响[3] |
| 2.2.3 燃料的影响 |
| 2.2.4 轮带变化的影响[5] |
| 2.2.5 环保需求的影响[4, 6] |
| 3 窑内衬材料损坏原因的变化[3, 7] |
| 4 回转窑内衬材料的技术进展[6～14] |
| 4.1 制砖原料方面的进展 |
| 4.1.1 镁砂的进展 |
| 4.1.2 改性剂技术的进展 |
| (1) 铬矿石 |
| (2) 镁铝尖晶石 |
| (3) 铁尖晶石 |
| 4.2 碱性砖的技术发展 |
| 4.2.1 镁铬砖 |
| 4.2.2 尖晶石镁砖 |
| (1) 镁铝尖晶石砖 |
| (2) 镁铁尖晶石砖 |
| 4.2.3 白云石砖 |
| 4.2.4 镁锆砖 |
| 5 碱性砖消耗量的变化趋势 |
| 6 水泥窑平均砖耗的变化情况 |
| 7 我国预分解窑及其内衬材料的发展情况 |
| 7.1 我国预分解窑的发展情况 |
| 7.2 我国预分解窑用耐火材料的发展趋势 |
| 8 结语 |
四、实施ISO强度检验方法对窑用耐火材料的影响（论文参考文献）
- [1]C系列耐火砖的性能及应用[J]. 倪金妹,徐金福,汪海滨,李思源,章武英. 水泥, 2020(09)
- [2]C系列耐火砖的研发及其性能介绍[J]. 陈友德,张豪,师美高,盛赵保,韦建平. 中国水泥, 2020(06)
- [3]高温对髙铝水泥石结构及其性能影响的研究[D]. 赵欣悦. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [4]水泥回转窑过渡带用高铝碳化硅耐火材料制备及性能研究[D]. 任博. 武汉科技大学, 2017(04)
- [5]企业提升产品质量的价值分析 ——以ANK公司硅质耐火材料产品为例[D]. 韩宝飞. 西安建筑科技大学, 2014(07)
- [6]水泥回转窑烧成带用无铬耐火材料研究[D]. 张宝鑫. 辽宁科技大学, 2008(09)
- [7]天瑞集团5000t/d新型干法水泥生产线工程实践优化及研究[D]. 郭志伟. 郑州大学, 2006(06)
- [8]我厂窑用耐火材料的优化配置[J]. 马凤平,唐兴国. 新世纪水泥导报, 2004(03)
- [9]水泥预分解窑用碱性耐火材料的技术进展[J]. 陈友德. 耐火材料, 2003(03)
- [10]我公司2000t/d预分解窑的工艺实践[J]. 马现奇,卢勇,贾华平,张楠. 水泥, 2002(10)