一、烟厂生产滤棒中直径计算机控制系统（论文文献综述）
任志立[1]（2020）在《气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究》文中提出气动法分离残次烟支中的烟丝,可以降低工人劳动强度、减少环境污染、节约能源、减少对回收烟丝的机械破坏,是响应《国家烟草专卖局关于推进企业精益管理的意见》中“精益管理,控本增效”要求的有效措施。目前,国内外对于残次烟支处理方法的研究,仍以“改进机械破坏烟支、分离回收烟丝”为主要方向,虽然在一定程度上降低了造碎率,但仍存在烟末率高、整丝率低、能耗高及污染环境等不足。本文针对传统机械破坏残次烟支处理方法的不足,利用密相气力输送原理,采用气动法处理残次烟支、回收烟丝:分拣杂乱的烟支,固定好烟支,在滤嘴端施加高压气流,在气流的作用下将烟丝吹出烟支,实现烟丝与烟支的分离。本文设计了一种可以自动分拣烟支和气动分离烟丝的装置,其结构简单、维护方便、使用成本较低。本文的具体研究内容如下:（1）分析国内外现有残次烟支处理方法和设备,分析造碎率高、产生污染的原因。针对现有烟丝分离方法的不足,设计气动法分离烟丝的装置。（2）利用Solid Works软件对气动分离烟丝的自动分拣烟支装置和气动分离烟丝装置进行三维建模,对烟支滤嘴识别、自动分拣、自动进烟、喷吹分离等关键机构进行研究和设计。（3）基于ANSYS Workbench对平板上的烟支绕流进行仿真,研究气流对烟支的作用;对自动分拣烟支装置关键位置的气流进行仿真,研究烟支被分拣的原理。（4）使用Fluent与EDEM进行耦合,模拟气流分拣烟支的过程,研究烟支运动状态及相关影响因素。设计实验,验证烟支运动速度对分拣烟支的影响。（5）对气动分离烟丝的过程进行仿真模拟,分析烟丝在喷吹气流作用下的运动状态,研究烟丝运动的机理;设计多组不同压强的喷吹仿真,探究压强对分离烟丝的影响,得到适合分离烟丝的喷吹气流的压强。根据其他学者进的气动分离烟丝的实验与传统残次烟支处理方法做对比,比较气动法和传统机械破拆法及人工处理法在处理残次烟支方面的优劣性。
刘赐德[2]（2019）在《基于X射线透射成像的叶中含梗率在线检测技术研究》文中认为在打叶复烤中,叶中含梗率和大中片率是其加工过程中的一个关键性质量控制指标,根据相关规定,打后去梗的叶中含梗率不超过2.0%。但是,在打叶复烤加工中,叶中含梗率和大中片率存在一定的矛盾,大中片率提高,叶中含梗率也随之上升。所以需要对大中片率和叶中含梗率综合考虑。目前对于叶中含梗率的检测还是使用传统的方法,对于传统的方法存在着操作复杂、耗时长、对烟叶的结构存在破坏性,无法对重复性和稳定性进行验证。探究新方法、新途径并且实时对叶中含梗率的检测对于复烤企业来说非常重要。为此,本文针对这些问题,将开展基于X射线透射成像的叶中含梗率在线检测技术研究。利用X射线的透射性原理,结合X射线穿过物质后的衰减规律,对片烟中烟梗质量的拟合,从而计算出叶中含梗率。本文的研究,将为探究开发新方法对叶中含梗率的检测提供思路和前期研究。为此,本文主要进行如下研究:（1）研究了X射线的基本原理,从X射线的产生并对X射线的性质进行分析,研究X射线透射成像的原理以及X射线的衰减规律。通过对基本原理的研究,结果表明,本文的思路是可行的。（2）对图像的预处理过程中,主要对图像的分割技术的研究。本文使用了基于图像的烟叶空间模型对烟叶图像的分割,发现颜色空间模型下的均值聚类分割对烟叶图像分割效果比较好。在对单一颜色在特定的运用中的分割,使用颜色空间的比值判断法得到的分割效果比较好。（3）对烟梗的特征进行分析,根据烟梗的物质性质和衰减性质不同,表现在X射线图上灰度差异,利用骨架化法和等分连通域法对烟梗的直径进行计算并根据直径对烟梗进行分类。并完成相关软件的开发,实现烟梗的自动分类识别。（4）确定好实验条件之后,进行了离线和在线的测试。主要使用不同质量的纯梗、游离叶掺游离梗、片烟等进行实验,分别做了重复性和准确性实验。重复性主要验证实验是被的稳定性,准确性实验主要验证使用方法的可行性。经过大量的测试后,纯梗实验的重复性变异系数在5%以下,片烟在线实验的重复性变异系数在8%以下;离线实验下准确性最大误差在8%以下,在线的准确性最大误差在10%以下。实验结果比较理想,满足检测要求。
潘东彪[3]（2016）在《烟叶自动分拣关键技术研究及设计》文中研究表明目前,国家规定烟叶烘烤过后,先分级,然后送至复烤厂进行后续加工,最后送至烟厂进行加工制成卷烟产品销售给顾客。随着人工成本的增加,人工分级的不确定性导致烟叶人工分级耗费的人力、物力、财力急剧增加。因此研究基于计算机的智能烟叶分级系统对降低卷烟产品的成本,缓解烟农和烟厂之间的矛盾、提高烟农收入具有重要的意义。然而目前对于烟叶分级的主要研究集中于软件方向,关于硬件部分的较少。所以本文对烟叶分级的主要装置的关键部件进行了设计,并对影响关键部件作用效果的主要参数进行了仿真分析,应用试验研究方法获得了实现烟叶单张铺平的主要影响因素和位姿纠正的方法,并得出了最佳参数组合。本文的主要研究内容和研究成果如下:（1）设计了烟叶分级的主要工序:烟叶位姿纠正工序、烟叶铺平工序、烟叶图像采集识别工序、烟叶分拣工序。即先由人工将成捆烟叶单张丢掷在传送带上,经过位姿纠正工序,使传送带上的烟叶能够以合适的姿态进入烟叶铺平机构;烟叶经过铺平工序后,进入图像采集工序,并由计算机确定其等级后,进入烟叶分拣工序,在烟叶分拣工序中等级确定后的烟叶放置在指定的烟叶收集箱内。（2）论文应用Unigraphics NX软件进行了烟叶等级分拣装置,烟叶位姿纠正装置的三维建模,并改进了烟叶铺平装置。确定了关键部件的结构及参数,设计了基于计算机图像识别的烟叶分级相关硬件部分。（3）利用RecurDyn软件对烟叶铺平机构的滚刷和刷毛进行仿真,设计了铺平机构的最佳参数组合,并利用设计的烟叶铺平机构对仿真结果进行验证。仿真结果表明:在刷辊对数为5对,相邻刷辊转速差为20r/min,上下刷辊转速差为20r/min,刷辊轴半径为25mm,刷毛长度为35mm,刷毛材质为尼龙1010,相邻刷辊中心距为100mm的组合下,刷辊的节点应变为0.1892。同时经过烟叶铺平装置的实际测试,在此组合下烟叶横向舒张率为约19%,烟叶面积变化率约为74.3%,铺平效果最佳。（4）利用三维建模软件Unigraphics NX软件对烟叶分级装置中的烟叶位姿纠正机架、烟叶铺平装置机架、烟叶分拣装置机架进行三维建模,同时利用ANSYSWorkbench软件对烟叶位姿纠正装置、烟叶铺平装置及烟叶分拣装置的机架进行模态分析,分析表明:当机架壁厚为3mm时,烟叶分拣机构前4阶固有频率主要集中在55-161Hz之间,烟叶铺平机构前4阶固有频率主要集中在50.249-99.596Hz之间,烟叶位置纠正机构前4阶模态固有频率集中在54.75-78Hz之间。因此得出:通过优化机构的机架厚度方式,当机架壁厚为5mm时,分拣装置机架频率集中在66-114Hz,铺平装置机架频率为81.057-147.11Hz,位置纠正机架频率集中在74.796-103.52Hz,这有效的提高了烟叶分级装置机架的低阶固有频率。
杨江[4]（2015）在《嵌入式滤棒检测控制系统硬件设计与实现》文中提出复合香烟滤嘴棒在生产过程中,会出现相位偏移、结构错位、拼接间隙等各种缺陷,从而产生不合格品。现有对此问题研究解决的思路中,利用微波检测法的方法效果最好,但现有各种方案依然存在检测速率不适应高速生产、准确率较低、不能调节生产、控制检测参数不够灵活等问题,为了改进上述问题开发基于微波法的嵌入式滤棒检测控制系统,本课题实现该系统中的嵌入式硬件平台与工控机监管程序。首先分析了嵌入式硬件系统和工控机程序的详细需求,包括嵌入式硬件系统的性能要求、输入输出信号、要处理的数据类别、数据的特点,硬件系统的各个功能模块的作用、芯片选型、电路设计,以及整个硬件电路板的布局布线和测试。系统选用性能强、接口多的TMS320F2812芯片作为硬件平台的处理器,将滤棒模拟密度信号引入到处理器内置的ADC模块,对密度信号的处理结果经过通讯口发送出去,产生的生产调整动作通过IO口传送到生产机组。工控机程序完成来自串口数据的接收、存储、显示,将用户界面的操作指令发送到嵌入式系统,实现人机交互。最后对嵌入式硬件系统进行测试验证、对工控机程序进行数据仿真测试,以验证硬件平台的有效性和工控机程序的正确性。将嵌入式系统与工控机联合测试后的结果表明嵌入式硬件硬件系统工作良好,工控机程序满足设计需求,研究成果实现了预期功能。
田倩如[5]（2015）在《滤棒圆周在线检测关键技术的研究与应用》文中研究表明香烟滤棒的质量是衡量香烟质量的重要指标,同时烟草由于具有巨大的利润空间,为了防止仿造卷烟,保障卷烟质量,需要对卷烟的质量进行高品质的严格控制。由于现有的机台在线气压式和试验室离线检测方法不能满足生产要求,因此急需开发新的滤棒圆周检测系统。近年来迅速发展起来的激光测量技术为此提供了一种新的解决方法。激光在线测量技术在精密轴类、电缆生产线圆周检测等方而都有成功先例,但在滤棒圆周在线检测系统应用方面还缺乏系统深入的研究。本论文以滤棒圆周为研究对象,运用理论分析、数值模拟及试验验证等方法,对滤棒圆周尺寸变化精度、滤棒圆周在线检测方法、在线检测系统构建、平面四轴激光在线测径仪以及整个滤棒圆周闭合控制系统等方而进行研究。论文的关键技术是传感器的布局设计,数据算法的实现以及系统在KDF3上的应用。首先,基于KDF2滤棒成型原理和原有的滤棒圆周尺寸检测方法,分析了构建滤棒圆周尺寸在线检测系统的必要性,对滤棒圆周尺寸精度统计分析研究,得出了滤棒圆周尺寸方而的结论。其次,以滤棒圆周尺寸在线检测的约束条件为基础,构建了四种滤棒圆周尺寸在线检测方案,对其进行理论分析和试验论证,确定了滤棒成型几何变形显着方向,最后提出了四方向激光高速测径传感器方案,并对其设计原理和关键技术进行了说明。最后,开发了滤棒圆周在线检测控制系统,基于滤棒圆周在线检测系统控制要求,提出了控制系统和硬件系统的总体设计方案,通过对滤棒直径和圆周算法的分析,开发了控制系统程序,最后实现了整个检测控制系统的安装及连接。
代秀迎,吴超,赵战辉,李学恭,李彦辉[6]（2014）在《综合测试台中吸阻/压降测量单元的优化改进》文中研究表明为提高综合测试台的测试性能,满足烟草行业新标准的技术要求,对综合测试台的吸阻/压降测量单元进行了优化改进。自控系统中将控制气路和测量气路分开,采用阀岛技术集中控制气路并替代复杂的电控部件;增加自动气路清洁系统,避免掉落烟丝对气路环境产生影响;分析了抽吸管路对吸阻测定的影响规律,并调整了抽吸管路长度。选用不同标称值的标准滤棒和同一品牌和规格的卷烟进行了吸阻对比测定。结果表明:改进前后标准滤棒吸阻的RSD由0.10%0.47%降低到00.04%,测量相对误差由0.53%0.90%降低到00.49%;卷烟吸阻的RSD由4.287%6.911%降低到2.663%4.024%。改进后综合测试台可以满足行业标准要求,有效提高了吸阻测量的稳定性及准确性。
王鹏[7]（2013）在《同侧异层滤棒物流自动化系统研究及应用》文中研究表明针对当前烟草行业已经建设的滤棒物流自动化系统发射中容易产生触头、外表皱、爆口等质量缺陷的滤棒,对成型机、发射机、滤棒库提出了新的工艺布局方式-----同侧异层。该方式首先缩短了管道长度、减少了发射压力,解决了滤棒发射过程中产生的质量问题；同时应用RFID技术对外观无法辨识的滤棒自动附着信息,并建立滤棒的防错牌控制,完善了滤棒物流自动化系统与生产的密切关联性。本文在分析已建成的同层异侧滤棒物流自动化系统存在问题的基础上,结合“金桥”卷烟生产线技术改造项目的设计要求,通过物流量分析、计算和仿真,设计出同侧异层的系统方案及作业流程。根据输送设备的技术要求,参照德国HAUNI公司生产的KDF4成型机的HCF部分（装盘机）,及滤棒盘的输送方向,设计相应的输送机及旋转台。采用RFID技术,跟踪滤棒从成型机生产出来、立体库入库、立体库出库、发射机使用等过程中的信息,建立这一过程中信息的控制机制,防止错牌事故的发生。从系统的体系结构上,分析所需计算机信息系统的功能模型及实现方式；从实现系统安全性及数据安全性上,满足系统性能。系统投入使用以来,根据卷包车间的质量反馈情况来看,由于在发射过程中产生的触头、外表皱、爆口等质量缺陷的滤棒基本杜绝了。通过建立的防错牌控制机制,可以在生产、使用过程中都能实时知道这些滤棒的牌号、生产机台、生产时间等信息。且使用到目前为止,没有出现过一例因滤棒存储原因发生的错牌事故。
刘敏[8]（2012）在《一种新型的增塑剂施胶装置研究》文中研究说明本文在对现有的施胶装置技术深入了解的基础上,提出了一种新型的增塑剂施胶装置。通过对雾化单元的布局、结构的优化设计和喷涂角度的控制,使装置在纤维丝束以不同的速度运动时,显着提高增塑剂在纤维丝束上分布的均匀度,降低纤维丝束上增塑剂液滴碰撞结成较大液滴的几率,从而产生更好的增塑效果。通过对新型施胶装置工作原理的分析,在突破HAUNI公司专利技术的基础上,设计了雾化喷嘴的布局、喷涂腔内的挡油板与支撑板、旋转调节杆及其驱动装置；结合不同结构的喷嘴的雾化特性的研究分析,依据装置的尺寸和结构布局选取了喷嘴类型。利用MATLAB,以均匀度系数最大为目标函数,以喷嘴的布局和装置结构尺寸为设计变量,建立了装置喷涂均匀度的数学模型,基于优化设计理论,对装置的结构进行了优化；优化后,装置均匀度系数提高了,施胶更加均匀,施胶工艺更为合理,施胶质量明显提高；对装置的雾化场重叠域进行了理论分析,其重叠率的减小使纤维丝束上增塑剂雾化颗粒的平均尺寸明显降低,进一步验证了装置具有较好的喷涂性能。通过对装置控制系统的分析,在确保当纤维丝束以不同速度运动时喷涂在单位长度纤维丝束上增塑剂的量保持恒定的基础上,建立了喷涂流量控制函数；基于交流伺服控制技术,设计了两调节杆转角的控制方案,阐述了控制原理,并对系统硬件进行了选取。
赵文龙[9]（2011）在《气动法卷烟烟丝与烟支分离关键技术的研究》文中研究表明卷烟的生产及包装过程中产生的残次烟支中的烟丝如何最大限度地被回收再利用，降低对烟丝的造碎率，提高整丝率，减轻工人劳动的强度，减少原材料的消耗和对环境造成的污染等是各卷烟生产企业一直关注的课题。本文针对国内外现有的卷烟烟丝分离回收方法和设备存在的对烟丝造碎严重，烟丝的回收率低，高耗能以及对环境造成污染等不足，提出了采用气动法分离回收卷烟烟丝的方法，设计并研制了一种气动法卷烟烟丝分离回收装置并对其关键技术进行研究。气动法卷烟烟丝分离回收装置是根据卷烟滤嘴端和烟丝部分透气性不同的特点，将带有一定高压气流的喷气嘴对准卷烟过滤嘴端进行吹气，在气吹压力的作用下将烟丝从卷烟纸中完全吹离，从而实现卷烟烟丝的分离回收再利用。本文首先对气动技术理论进行了研究，设计了该装置的气动控制系统，对气源装置和气动元器件进行了选择和设计。通过对气动理论和烟支结构的分析，充分证明了采用气动法分离卷烟烟丝的可行性。利用Solid Works三维软件设计了该装置的虚拟样机，对装置的自动进烟机构、烟支滤嘴检测、步进电机旋转机构、喷吹分离机构等关键技术进行了设计和研究。对设计方案的可行性进行了论证，为实际样机的研制提供了依据。研制了气动法卷烟烟丝分离回收装置，该装置的自动进烟机构通过由同步电机控制的取样滚轮对烟支进行间隔取样，利用红外光电传感器实现对烟支方向的判别，取样后的烟支经扇形导槽由横向变成竖直方向自动落入到步进电机旋转机构中，步进电机旋转机构通过接收的烟支方向检测信号将烟支送入到不同的喷吹工位，从而实现对烟支的喷吹分离。将气动法和手剥法、裁切法分离回收后的卷烟烟丝进行了含末率、整丝率和回收率的对比试验。结果表明，经气动法分离回收的烟丝含末率比手剥法和裁切法含末率分别降低18.6%和8.0%，整丝率分别提高了16.9%和10.7%。充分证明了气动法卷烟烟丝分离回收方法的优越性。气动法分离回收的烟丝能够直接返回卷烟生产线进行再造卷烟，提高了烟丝的利用率。该方法可以降低卷烟生产成本，提高企业的经济效益，减少资源消耗和对环境造成的污染。
黄炜中[10]（2010）在《基于ARM的烟支在线检测系统设计》文中研究表明本文提出了一种用于70系列PHOTOS卷烟机的烟支在线检测仪设计方案,该在线检测仪可从卷烟机流水线上自动取出烟支样品,并对诸如重量、圆周、长度、水分、吸阻等重要物理参数进行测量,可有效地对卷烟机的生产状况进行监测、报警。本论文首先介绍了课题的背景,阐述了基于ARM的烟支在线检测仪的整体构成,然后分别讨论系统各单元的实现方法及其关键技术。课题背景简述了国内外发展现状,从中可以看出该实用新型设计的潜在市场价值。系统共分为五个主要单元:第一单元是取样单元,第二单元是重量单元,第三单元是视像系统单元,第四单元是微波单元,第五单元是吸阻单元。在系统各单元功能介绍完后,本论文从设计角度出发,将这一基于ARM的烟支在线检测仪的设计分为系统硬件设计、系统软件设计进行剖析。系统硬件设计包括:上位机主要功能及选型、下位机的硬件设计、传感元件与执行元件。系统软件设计包括:上位机软件设计、下位机软件设计、模块化通讯及协议。系统软硬件设计是本论文的主要内容,既从实际应用角度考虑又从设计开发角度考虑,给出了一种实用的、新型的卷烟机烟支在线检测设备。最后,本论文从误差分析与数据处理的角度,引出该在线检测仪的误差分析,以及仪器精度和分辨率的确定,包括长度、直径、吸阻和重量参数。并给出了测试数据处理结果,如在线检测仪与其他测试仪的重量、直径、长度、水分、吸阻的测量数据对比。
二、烟厂生产滤棒中直径计算机控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟厂生产滤棒中直径计算机控制系统（论文提纲范文）
（1）气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国卷烟行业的发展 |
| 1.1.2 问题的由来 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.2.1 传统残次烟支处理办法 |
| 1.2.2 传统残次烟支处理办法相关改进 |
| 1.2.3 气动法处理残次烟支 |
| 1.3 气力输送及其在卷烟工业中的应用 |
| 1.3.1 气力输送的发展 |
| 1.3.2 气力输送特点 |
| 1.3.3 正压式输送和负压式输送 |
| 1.3.4 卷烟工业中气力输送的应用 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及路线 |
| 1.4.1 研究主要内容 |
| 1.4.2 研究的技术路线 |
| 第二章 基本理论与方法 |
| 2.1 空气动力学基本理论与方法 |
| 2.1.1 空气动力学概述 |
| 2.1.2 空气动力学的研究方法和相关概念 |
| 2.2 CFD计算流体力学 |
| 2.2.1 CFD计算流体力学概述 |
| 2.2.2 CFD计算流体力学基本理论 |
| 2.2.3 湍流模型及数值模拟方法 |
| 2.2.4 控制方程的离散化 |
| 2.2.5 初始条件和边界条件 |
| 2.3 气力输送基本理论 |
| 2.3.1 气力输送特性概述 |
| 2.3.2 密相气力输送 |
| 2.3.3 输送管中固体颗粒的流动形态 |
| 2.3.4 气力输送中气固两相流的湍流模型 |
| 2.3.5 气力输送中固体颗粒的受力 |
| 2.3.6 密相气力输送颗粒群运动的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 气动分离残次烟支烟丝装置结构设计及关键技术研究 |
| 3.1 气动法分离烟丝装置技术要求 |
| 3.1.1 正常卷烟基本特征分析 |
| 3.1.2 残次烟支形态分析 |
| 3.1.3 气动法分离烟丝装置的功能要求 |
| 3.2 气动法分离烟丝装置的整体方案设计 |
| 3.3 自动分拣烟支装置设计 |
| 3.3.1 实现方向自动分拣方法 |
| 3.3.2 自动分拣烟支装置的结构设计 |
| 3.3.3 自动分拣烟支装置的工作原理 |
| 3.3.4 自动分拣烟支装置关键技术研究 |
| 3.4 气动分离烟丝装置设计 |
| 3.4.1 气动分离烟丝装置的工作原理 |
| 3.4.2 气动分离烟丝装置关键技术研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 烟支分拣数值模拟研究及实验 |
| 4.1 流场仿真方法介绍 |
| 4.2 平板上烟支绕流数值模拟 |
| 4.2.1 建立仿真环境 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 求解器的选择和边界条件设置 |
| 4.2.4 烟支绕流仿真结果及分析 |
| 4.3 分拣机构关键位置数值模拟 |
| 4.3.1 分拣机构关键位置仿真设置 |
| 4.3.2 分拣机构关键位置仿真结果及分析 |
| 4.4 仿真及实验传送带速度计算 |
| 4.4.1 传送带速度计算 |
| 4.4.2 传送带允许最大速度计算 |
| 4.5 烟支分拣过程的数值模拟 |
| 4.5.1 烟支分拣耦合仿真 |
| 4.5.2 仿真结果及分析 |
| 4.6 实验验证分拣装置功能 |
| 4.6.1 实验目的 |
| 4.6.2 实验装置及器材 |
| 4.6.3 实验材料 |
| 4.6.4 实验方法 |
| 4.6.5 实验结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 气动分离烟丝的数值模拟研究 |
| 5.1 CFD-EDEM耦合仿真 |
| 5.1.1 EDEM仿真设置 |
| 5.1.2 Fluent仿真设置 |
| 5.2 烟丝运动研究 |
| 5.3 压强对烟丝分离效果的影响 |
| 5.3.1 测试压强对烟丝分离效果影响的方法 |
| 5.3.2 压强对烟丝分离效果影响的仿真结果 |
| 5.3.3 压强对烟丝分离效果影响的分析 |
| 5.4 气动法烟丝分离效果分析 |
| 5.4.1 气动分离烟丝装置效率 |
| 5.4.2 气动分离烟丝装置分离烟丝效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（2）基于X射线透射成像的叶中含梗率在线检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 研究的现状 |
| 1.3 研究的目的和研究内容 |
| 1.4 研究方案的可行性分析 |
| 1.5 论文内容安排 |
| 第二章 X射线的基本原理 |
| 2.1 X射线的产生及其本质 |
| 2.2 X射线与物质的相互作用 |
| 2.3 X射线的衰减规律 |
| 2.4 X射线的成像原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 烟梗图像识别原理 |
| 3.1 图像去噪 |
| 3.2 图像分割 |
| 3.3 烟梗的判断 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 X射线成像的设备以及烟梗特征分析 |
| 4.1 X射线成像装置的设计 |
| 4.2 主要器件及性能分析 |
| 4.3 烟梗特征分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 设备的校正及实验条件的确定 |
| 5.1 实验设备的校正 |
| 5.2 实验条件的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 实验内容与结果 |
| 6.1 离线实验 |
| 6.2 在线实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望未来 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的成果 |
（3）烟叶自动分拣关键技术研究及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外烟叶自动分拣的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外自动分级研究现状 |
| 1.2.2 国内自动分级研究现状与发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 烟叶分拣技术及装置设计 |
| 2.1 烟叶特性 |
| 2.2 位姿纠正方法及机构设计 |
| 2.2.1 位姿纠正方法 |
| 2.2.2 位姿纠正机构设计 |
| 2.3 铺平机构设计 |
| 2.3.1 铺平方法 |
| 2.3.2 铺平机构设计 |
| 2.4 分拣装置设计 |
| 2.5 分级装置电机选择及计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铺平装置关键参数确定 |
| 3.1 螺旋滚刷刷毛排布规律 |
| 3.2 铺平过程烟叶和刷毛受力模型 |
| 3.3 RecurDyn建模流程 |
| 3.3.1 滚刷参数烟叶仿真建模 |
| 3.3.2 刷毛参数仿真建模 |
| 3.4 螺旋滚刷装置结构参数 |
| 3.4.1 刷辊转速、直径、摩擦因数取值范围 |
| 3.4.2 螺旋滚刷装置结构正交试验 |
| 3.5 螺旋滚刷刷毛结构参数的确定 |
| 3.5.1 滚刷轴半径、刷毛长度、刷毛材质取值范围 |
| 3.5.2 滚刷式烟叶铺平装置正交试验 |
| 3.6 烟叶铺平机构仿真结果验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 机架振动特性分析及优化 |
| 4.1 模态分析理论基础 |
| 4.2 分拣机构装置机架振动特性分析 |
| 4.2.1 烟叶分拣机架模型 |
| 4.2.2 烟叶分拣机架模态结果分析 |
| 4.2.3 烟叶分拣机架结构优化分析及结果 |
| 4.3 位姿纠正装置机架振动特性分析 |
| 4.3.1 烟叶位姿纠正机架模型 |
| 4.3.2 烟叶位姿纠正机架模态结果分析 |
| 4.3.3 烟叶位姿纠正机架结构优化分析及结果 |
| 4.4 铺平装置机架振动特性分析 |
| 4.4.1 烟叶铺平机架模型 |
| 4.4.2 烟叶铺平机架模态结果分析 |
| 4.4.3 烟叶铺平机架结构优化分析及结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）嵌入式滤棒检测控制系统硬件设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 1.4 论文内容组织 |
| 2 系统需求分析 |
| 2.1 复合滤棒成型机介绍 |
| 2.2 项目需求 |
| 2.3 嵌入式系统硬件需求分析 |
| 2.5 工控机端程序需求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 复合滤棒控制系统的硬件设计 |
| 3.1 硬件电路整体结构 |
| 3.2 电源模块设计 |
| 3.3 处理器核心 |
| 3.4 PROFIBUS接口设计 |
| 3.5 RS485串口设计 |
| 3.6 ADC模块设计 |
| 3.7 开关量输入输出接口模块设计 |
| 3.8 PCB布局与布线 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 复合滤棒控制系统工控机软件的设计实现 |
| 4.1 前期的设计准备 |
| 4.2 工控机程序的工作流程与结构 |
| 4.3 相关数据结构与操作的实现 |
| 4.4 串口通信功能的实现 |
| 4.5 文件保存与读取 |
| 4.6 图形绘制 |
| 4.7 软件界面 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 系统测试及实验结果分析 |
| 5.1 嵌入式系统硬件调试 |
| 5.2 工控机测试开发环境及组织 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间申报的发明专利目录 |
（5）滤棒圆周在线检测关键技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与结构安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构安排 |
| 第二章 滤棒圆周在线检测基础 |
| 2.1 KDF2滤棒成型基础 |
| 2.1.1 滤棒成型原理及工艺流程 |
| 2.1.2 滤棒成型过程分析及其机构 |
| 2.2 KDF2滤棒圆周原有检测方法及控制方式 |
| 2.2.1 滤棒圆周控制方式 |
| 2.2.2 原有滤棒圆周主要检测方法及其缺陷 |
| 2.3 构建滤棒圆周在线检测系统的必要性 |
| 2.4 在线检测系统基础 |
| 2.4.1 在线检测定义及原理 |
| 2.4.2 在线检测的重要方法 |
| 2.4.3 在线检测系统的基本构成 |
| 2.4.4 在线检测系统的分类 |
| 2.4.5 在线检测系统的关键技术环节 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 KDF2滤棒圆周在线检测方案研究 |
| 3.1 滤棒圆周尺寸在线检测的约束条件 |
| 3.2 滤棒圆周尺寸在线检测方案的构建 |
| 3.3 滤棒圆周尺寸在线检测方案论证及分析 |
| 3.3.1 基于双向直径检测方案的分析 |
| 3.3.2 基于激光轮廓在线扫描检测方案的分析 |
| 3.3.3 基于CCD视觉在线检测方案的分析 |
| 3.3.4 基于单向摆动在线检测方案的分析 |
| 3.4 方案确定 |
| 3.4.1 滤棒圆周尺寸精度统计分析 |
| 3.4.2 滤棒成型几何变形显着方向的确定 |
| 3.4.3 四方向激光高速测径传感器方案的提出 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 四方向激光高速测径传感器研究 |
| 4.1 选用激光扫描测径法的优势 |
| 4.2 激光传感器设计原理与方法 |
| 4.2.1 激光传感器设计基本原理 |
| 4.2.2 激光传感器设计的关键环节 |
| 4.3 四向激光测径传感器的设计 |
| 4.3.1 主要技术参数 |
| 4.3.2 光路布局设计 |
| 4.3.3 结构设计 |
| 4.3.4 适配器设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 在线检测控制系统的研究 |
| 5.1 PLC及WINCC应用基础 |
| 5.1.1 PLC应用基础 |
| 5.1.2 WINCC应用基础 |
| 5.2 滤棒圆周在线检测控制系统总体设计 |
| 5.2.1 滤棒圆周在线检测系统控制要求 |
| 5.2.2 控制系统总体设计 |
| 5.2.3 硬件系统设计 |
| 5.3 滤棒直径与圆周的算法 |
| 5.3.1 四向测径仪滤棒直径的计算原理 |
| 5.3.2 滤棒圆周的计算 |
| 5.4 在线检测控制系统程序设计 |
| 5.4.1 PLC控制程序设计 |
| 5.4.2 上位机监控程序设计 |
| 5.5 控制系统的实施 |
| 5.5.1 系统布局及接线 |
| 5.5.2 四向测径仪传感器安装及支架设计 |
| 5.6 在线检测控制系统的检验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文主要工作及结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表论文情况 |
（6）综合测试台中吸阻/压降测量单元的优化改进（论文提纲范文）
| 1 存在问题 |
| 1.1 自控系统 |
| 1.2 烟丝问题 |
| 1.3 抽吸管路 |
| 2 改进方法 |
| 2.1 自控系统 |
| 2.2 自动气路清洁系统 |
| 2.3 抽吸管路 |
| 3 改进效果 |
| 4 结语 |
（7）同侧异层滤棒物流自动化系统研究及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 “金桥”卷烟生产线技术改造背景 |
| 1.1.2 滤棒物流自动化系统项目背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 论文内容安排 |
| 第二章 系统方案设计 |
| 2.1 系统设计要求 |
| 2.1.1 基础数据 |
| 2.1.2 功能要求 |
| 2.2 系统工艺设计 |
| 2.2.1 物流量及数据计算 |
| 2.2.2 主要设备设计 |
| 2.3 设计能力仿真 |
| 2.3.1 仿真依据 |
| 2.3.2 仿真平台 |
| 2.3.3 参数设计、建模 |
| 2.3.4 仿真模型及环境 |
| 2.3.5 仿真情况分析 |
| 2.3.6 仿真结论 |
| 2.4 系统作业流程 |
| 2.4.1 系统初始化空滤棒盘入库流程 |
| 2.4.2 空滤棒盘出库流程 |
| 2.4.3 滤棒入库流程 |
| 2.4.4 滤棒出库流程 |
| 2.4.5 空滤棒盘回库流程 |
| 2.4.6 特殊处理流程(含外购棒处理) |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统主要设备 |
| 3.1 堆垛机设计 |
| 3.1.1 堆垛机规格要求 |
| 3.1.2 堆垛机控制要求 |
| 3.2 堆垛机机械结构 |
| 3.3 输送设备 |
| 3.3.1 输送机技术要求 |
| 3.3.2 输送机设计 |
| 3.3.3 旋转台设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电控系统设计及实现 |
| 4.1 电控系统结梅 |
| 4.2 电控系统设计原则 |
| 4.3 电控系统主要功能 |
| 4.3.1 系统操作模式 |
| 4.3.2 系统故障报警功能 |
| 4.3.3 系统诊断功能 |
| 4.3.4 系统监控功能 |
| 4.4 防错牌控制子系统设计 |
| 4.4.1 系统网络架构 |
| 4.4.2 WCS介绍 |
| 4.4.3 RFID技术 |
| 4.4.4 防错牌控制流程 |
| 4.4.5 WCS与PLC通信 |
| 4.4.6 PLC与RFID通信 |
| 4.5 系统实现情况 |
| 4.5.1 质量缺陷情况测试 |
| 4.5.2 防错牌测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 计算机信息系统 |
| 5.1 系统体系结构 |
| 5.1.1 系统功能模型 |
| 5.1.2 WMS接口模型 |
| 5.2 WMS业务功能 |
| 5.2.1 WMS接口模块功能 |
| 5.2.2 WMS管理功能 |
| 5.3 WMS功能界面 |
| 5.3.1 加工计划 |
| 5.3.1.1 成型机加工计划 |
| 5.3.1.2 发射机加工计划 |
| 5.3.2 库存 |
| 5.3.2.1 库存管理 |
| 5.3.2.2 批次库存 |
| 5.3.2.3 库存概况 |
| 5.4 系统安全 |
| 5.4.1 软硬件安全性 |
| 5.4.2 数据安全性 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 参与的科研项目及成果 |
（8）一种新型的增塑剂施胶装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 滤棒成型机的发展 |
| 1.1.2 滤棒成型机尚介 |
| 1.1.3 增塑剂施胶装置简介 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.3.1 离心抛撒式 |
| 1.3.2 辊筒涂敷式 |
| 1.3.3 毛刷喷洒式 |
| 1.3.4 喷嘴喷涂式 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 新型施胶装置的原理分析与结构设计 |
| 2.1 新型施胶装置工作原理 |
| 2.2 整体结构设计 |
| 2.2.1 喷嘴布局设计 |
| 2.2.2 喷涂腔内部结构设计 |
| 2.2.3 两调节杆及其驱动装置的设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 喷嘴雾化特性的研究 |
| 3.1 雾化喷嘴的分类 |
| 3.2 压力雾化喷嘴的工作原理 |
| 3.3 压力雾化喷嘴的工作原理 |
| 3.3.1 空心圆锥型喷雾喷嘴 |
| 3.3.2 实心圆锥型喷雾喷嘴 |
| 3.4 喷雾角度与雾化范围 |
| 3.5 不同喷雾高度区域内的液体颗粒密度与雾化效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 新型装置喷涂均匀度数学模型的建立及结构优化设计 |
| 4.1 喷涂均匀度理论数学模型的建立 |
| 4.2 新型装置结构优化设计 |
| 4.2.1 机械优化设计简介 |
| 4.2.2 设计变量 |
| 4.2.3 约束条件 |
| 4.2.4 目标函数 |
| 4.2.5 优化算法的选择及算法的实现 |
| 4.2.6 优化结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 新型装置雾化场重叠率对施胶性能的理论验证 |
| 5.1 CN1486644A专利的雾化场重叠率的分析计算 |
| 5.2 新型装置的雾化场重叠率的分析计算 |
| 5.2.1 列向均布的喷嘴形成的雾化场重叠域 |
| 5.2.2 两列交错排列的喷嘴形成的喷雾场重叠域 |
| 5.2.3 单个喷嘴所形成的雾化圆锥在纤维丝束上的截面面积 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 新型装置控制系统的设计 |
| 6.1 增塑剂的流量控制函数 |
| 6.1.1 控制系统分析 |
| 6.1.2 流量控制函数 |
| 6.1.3 流量控制函数曲线的拟合 |
| 6.1.4 不同工况下新型装置的施胶性能 |
| 6.2 控制方案的选择 |
| 6.2.1 交流伺服系统 |
| 6.2.2 几种伺服系统的功能比较 |
| 6.3 两调节杆转角控制系统的总体设计 |
| 6.3.1 系统流程 |
| 6.3.2 伺服系统控制原理 |
| 6.3.3 伺服控制系统硬件的选择 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 论文中MATLAB程序 |
（9）气动法卷烟烟丝与烟支分离关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 附表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外的发展与研究现状 |
| 1.2.1 加湿膨胀法 |
| 1.2.2 机械破支法 |
| 1.3 本课题研究的内容和创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 气动技术研究 |
| 2.1 气动技术概述 |
| 2.1.1 气动技术的工作原理 |
| 2.1.2 气动技术的特点 |
| 2.2 气动系统的组成和理论基础 |
| 2.2.1 气动系统的组成 |
| 2.2.2 气动技术的理论基础 |
| 2.3 气动技术的发展趋势 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 气动法卷烟烟丝分离装置设计及关键技术研究 |
| 3.1 装置整体方案设计 |
| 3.1.1 装置的结构设计 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 装置关键技术的研究 |
| 3.2.1 自动进烟机构设计 |
| 3.2.2 烟支方向识别 |
| 3.2.3 烟支夹紧机构设计 |
| 3.2.4 喷吹分离机构设计 |
| 3.3 装置样机设计与研制 |
| 3.3.1 装置虚拟样机设计 |
| 3.3.2 装置样机的研制 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 控制系统设计与研究 |
| 4.1 气动控制系统设计 |
| 4.2 气动控制系统的设计计算和元件选型 |
| 4.2.1 气动系统的设计计算 |
| 4.2.2 气动元件选型 |
| 4.2.3 气动辅助元件 |
| 4.2.4 烟支检测传感器 |
| 4.3 电机的选型设计 |
| 4.3.1 步进电机选型设计 |
| 4.3.2 同步电动机选型设计 |
| 4.4 控制系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 烟丝分离技术的试验研究 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.1.1 材料与仪器 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.2 实验数据分析与结论 |
| 5.2.1 含末率实验数据分析 |
| 5.2.2 几种烟丝方法回收率对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 预期产生的经济效益 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）基于ARM的烟支在线检测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状及动态 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题研究的意义和目的 |
| 1.4 论文研究工作及结构 |
| 第二章 在线检测仪系统架构设计 |
| 2.1 系统整体功能 |
| 2.2 系统各单元 |
| 2.2.1 取样单元 |
| 2.2.2 重量单元 |
| 2.2.3 视像系统单元 |
| 2.2.4 微波单元 |
| 2.2.5 吸阻通风率单元 |
| 2.2.6 烟支运动控制单元 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 在线检测仪硬件设计 |
| 3.1 上位机主要功能及选型 |
| 3.1.1 工控机的选型 |
| 3.1.2 图像采集卡 |
| 3.2 下位机的硬件设计 |
| 3.2.1 主控板 |
| 3.2.2 接口板 |
| 3.3 传感元件与执行元件 |
| 3.3.1 传感器 |
| 3.3.2 轴向编码器和电磁阀 |
| 3.3.3 标准恒流孔 |
| 3.3.4 镜头组合与焦距对比 |
| 3.3.5 过滤器选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 在线检测仪软件设计 |
| 4.1 上位机软件 |
| 4.1.1 人机交互 |
| 4.1.2 图像处理 |
| 4.1.3 数据统计 |
| 4.1.4 故障诊断和故障处理 |
| 4.2 下位机软件 |
| 4.2.1 RL-RTX 操作系统 |
| 4.2.2 任务分配 |
| 4.2.3 故障处理 |
| 4.3 模块化通讯和协议 |
| 4.3.1 上下位机通讯 |
| 4.3.2 下位机和底层模块的通讯 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 仪器误差分析与数据处理 |
| 5.1 误差理论基础 |
| 5.1.1 测量误差的定义 |
| 5.1.2 误差的原因 |
| 5.1.3 误差的分类 |
| 5.1.4 检测精度 |
| 5.1.5 确定测量误差的方法 |
| 5.2 ADC 模块的误差分析 |
| 5.3 仪器精度和分辨率确定 |
| 5.3.1 长度、直径参数分辨率和精度 |
| 5.3.2 吸阻参数分辨率和精度 |
| 5.3.3 重量分辨率和精度 |
| 5.4 测试数据处理 |
| 5.4.1 重量 |
| 5.4.2 直径 |
| 5.4.3 长度 |
| 5.4.4 水分 |
| 5.4.5 吸阻 |
| 5.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、烟厂生产滤棒中直径计算机控制系统（论文参考文献）
- [1]气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究[D]. 任志立. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]基于X射线透射成像的叶中含梗率在线检测技术研究[D]. 刘赐德. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]烟叶自动分拣关键技术研究及设计[D]. 潘东彪. 贵州大学, 2016(03)
- [4]嵌入式滤棒检测控制系统硬件设计与实现[D]. 杨江. 华中科技大学, 2015(06)
- [5]滤棒圆周在线检测关键技术的研究与应用[D]. 田倩如. 昆明理工大学, 2015(12)
- [6]综合测试台中吸阻/压降测量单元的优化改进[J]. 代秀迎,吴超,赵战辉,李学恭,李彦辉. 烟草科技, 2014(08)
- [7]同侧异层滤棒物流自动化系统研究及应用[D]. 王鹏. 福州大学, 2013(09)
- [8]一种新型的增塑剂施胶装置研究[D]. 刘敏. 湖南大学, 2012(07)
- [9]气动法卷烟烟丝与烟支分离关键技术的研究[D]. 赵文龙. 安徽农业大学, 2011(07)
- [10]基于ARM的烟支在线检测系统设计[D]. 黄炜中. 华南理工大学, 2010(03)