一、延伸万能工具显微镜量程的实用装置（论文文献综述）
牟遇[1]（2021）在《材料力学性能预测方法与系统研究》文中研究表明金属材料的本构性能会根据时效、服役荷载、脆化、辐照等因素而发生变化,工程上需定期检测结构材料的在役力学性能,以便对其承载能力和安全可靠性进行评定,从而确保设备的安全运行。常用的非接触式检验法只能找出设备宏观表面的缺陷,而无法定量地表征设备材料当前的力学性能;常规取样试验法需要进行取样,这会对设备造成一定的损伤,且无法现场检测。因双孔法具有试验方法简单,且能够在不影响关键零部件服役的情况下,实现现场检测等特点,有望使用该方法弥补常规检测方法的不足,具有十分广阔的应用前景。但通过试验发现,双孔间材料的厚度可能会对试验曲线产生影响,因此还需进行更深入地研究,期望能够提高双孔法测定金属材料力学性能的准确度,探究出基于双孔微剪切的一套可原位检测并可实现应用的力学性能预测方法与系统,为双孔法的推广使用奠定基础。基于以上,本文重新搭建试验系统,并结合双孔法原理,将孔间厚度纳为预测的影响因素,建立基于神经网络的力学性能参数预测模型,实现了力学性能准确且便捷的测定。主要介绍了全新的双孔装置和LabVIEW测控系统的搭建;为了研究孔间厚度是否对试验曲线存在影响,设计12Cr13、S31608和16Mn三种材料的多组单一变量试验,记录加载过程中荷载传感器和位移传感器的传输数据,并对孔间厚度的测量方法进行相应探究;借助单轴拉伸法,通过对试验数据的预处理与分析,引入涉及孔间厚度的归一化参数预测屈服强度和抗拉强度,并给出参数间相关关系,实现由双孔试验曲线的特征值和孔间厚度一同预测强度;借助有限元建模分析,创新性地将神经网络引入双孔法中,建立46输入3输出的BP和PSO-BP力学性能参数预测模型,实现力学性能较准确测定。试验结果表明,孔间厚度的微小变化对双孔试验曲线具有明显可测的影响,且应用新试验平台和归一化参数预测强度参数,可以有效地减小孔间厚度对双孔法测定准确度的影响;与传统BP模型相比,PSO-BP模型对力学性能参数具有更高的预测准确度,各参数预测的平均相对误差不超过1.1%,为双孔法的推广应用奠定了基础。
李石才[2]（2021）在《硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究》文中指出硬质合金刀具拥有良好的综合性能,它能够满足不同行业的需求。三孔硬质合金刀片是现代工业生产中常使用到的刀具,经常被用来分切各种塑料薄膜、纸张、布匹、金属板等。但随着新材料、新工艺的出现,工业生产对硬质合金刀具又提出了更高的要求。因此,硬质合金表面再制造技术急待取得新的突破。电沉积作为一种成熟、低沉本的工艺,在现代工业制品中仍占据较大比重。本文以硬质合金刀片为研究基体,探究一种在其表面电化学沉积镍基纳米金刚石涂层的新工艺,在保证镀层结合力的同时尽可能提高其表面硬度和镀层的耐磨性能。硬质合金表面不同于普通钢材,因其制作工艺的特点,刀片基体内含有大量微孔,微孔内含有杂质、润滑油、离子等,导致电沉积时出现结合力差,甚至施镀困难的现象,因此需要针对其粉末冶金的特点去制定特殊的表面预处理方案。本文通过将硬质合金基体在酸碱溶液中浸泡,利用划痕仪确定了适合三孔硬质合金刀片的预处理流程。为保证纳米级金刚石在镀液中的均匀分散,实验选用了多种分散剂去验证其分散效果,利用粒径分布测试仪测量金刚石悬浮液的粒径分布,最终确定了分散剂的选用及其使用浓度。涂层制备时采用单一因素分析分别研究金刚石和分散剂两者添加量对镀层硬度和表面形貌的影响规律,再利用正交试验确定了分散剂和金刚石的使用配比,通过优选后的数据制备镍基纳米金刚石镀层和纯镍镀层,最后在转盘式摩擦磨损试验机上以相同的载荷旋转10min,通过金相显微镜的目镜刻度观察磨痕的宽度。正交实验中以硬度为主要评价标准,排列出三因素三水平共计九组实验,通过使用spass软件对正交试验数据分析,优化出最优的实验数据。摩擦磨损实验不仅获得了涂层的摩擦系数,还可以分析磨痕的宽度和磨损形式,充分判别金刚石复合镀层的耐磨能力。实验结果表明,合适的硬质合金预处理流程不仅增加镀层与基体的结合力,而且解决了硬质合金刀片在制备镍基纳米金刚石时不易沉积的问题,其中混酸处理10s,Murakam溶液处理25min时硬质合金不仅表面粗糙度由430nm增加到487nm,而且划痕形貌显示其结合力最好;仅仅采用Murakam溶液刻蚀15min之内时,镀层结合力也由23.44N逐渐增加到122.23N。在金刚石浓度为0.5g/L、金刚石粒径为50nm悬浮液中,当分散剂5040添加浓度为4g/L时,金刚石粒径分布为64nm,而未添加分散剂粒径分布为372nm,且分散剂5040浓度为1g/L时金刚石粒径分布达到44nm,分散剂的选用降低了镀液中金刚石的团聚现象。同时,在电沉积过程中发现,分散剂5040的加入使镀层中金刚石粒径团聚现象大大降低。正交实验数据显示,复合镀层的硬度与金刚石粒径大小呈正比,与分散剂浓度大小呈反比,正交优化后的参数是金刚石粒径250nm、金刚石添加量4g/L、分散剂添加量0.5g/L,正交试验后硬度可以达到860HV,较纯镍镀层500HV有极大地提高。摩擦磨损实验表明金刚石颗粒的加入,镀层的表面摩擦系数由纯镍的0.2487降低为0.1794,磨痕宽度也从0.44mm降低为0.4mm,镀层耐磨性能得到一定提升。
张之昊[3]（2021）在《基于纳米裂纹的地震动传感器研制》文中认为利用传感器监测地震动在诸多领域具有广泛应用。应变传感器具有制造成本低、器件集成方便等优点,然而传统的应变传感器灵敏度较低,难以用于地震动监测。近年来提出的基于纳米裂纹的应变传感器具有超高灵敏度,有望实现对地震动的监测。本文研究了两种纳米裂纹的图案化方法,设计制造了一种用于地震动监测的悬臂梁式纳米裂纹应变传感器,并对其性能进行了测试。提出了一种基于V型沟槽的纳米裂纹图案化方法,利用聚二甲基硅氧烷（polydimethylsiloxane,PDMS）基底表面的V型沟槽作为应力集中结构,当对PDMS基底进行弯曲时,沉积在PDMS表面的金薄膜便会在V型沟槽底部产生长直的纳米裂纹。提出了另一种光刻辅助的纳米裂纹图案化方法,利用光刻工艺在金薄膜表面制作出光刻胶条纹,当对PDMS基底进行弯曲时,由于光刻胶的保护作用,金薄膜只会在相邻两条光刻胶条纹的中间区域产生一条长直的纳米裂纹。分别利用这两种方法,制作出了薄膜式结构的纳米裂纹应变传感器,并对其灵敏度进行了测试。在0-1.2%的应变范围内,利用V型沟槽制作出的传感器应变灵敏系数为4814,而利用光刻工艺制作出的传感器应变灵敏系数为19883。对地震动信号的特征进行了分析,得出地震动传感器需要采集垂直地面方向的低频振动（<100 Hz）信号。据此,设计了一种由玻璃底座、PDMS悬臂梁基底和带有纳米裂纹的金薄膜组成的地震动传感器。首先对该传感器的结构进行了理论分析,结果表明PDMS悬臂梁应当具有较低的固有频率,而且自重产生的悬臂梁上表面最大应变应小于传感器能承受的最大应变。其次,对悬臂梁结构进行了数值仿真分析,最终确定悬臂梁的结构参数为:宽2 mm、长10 mm、厚0.5 mm,此时悬臂梁固有频率为22 Hz,受自重产生的悬臂梁上表面最大应变为1%,满足传感器设计要求。首先利用浇注成型工艺制作出PDMS悬臂梁基底,接着利用光刻工艺在PDMS悬臂梁表面制作出带有纳米裂纹的金薄膜,最后将PDMS与玻璃底座键合到一起,制作出基于纳米裂纹的地震动传感器。利用激振器为地震动传感器提供了正弦激振,验证了其在50-100 Hz频段内的幅频响应性能。结果表明,该地震动传感器在测试频段内具有良好的频率分辨能力和稳定的幅频响应特性。使用地震动传感器对人的跳跃和拍球动作产生的地震动进行了监测,验证了将该传感器应用于地震动监测的可行性。
张子尧[4]（2021）在《显微目标的微纳米运动测量方法及技术研究》文中研究表明近年来,微型机电系统（MEMS）、微型光机电系统（MOEMS）、显微成像技术及微纳米技术等取得了快速发展。在这些技术领域中,需要对微型驱动机构、微纳米操作机构、微纳米扫描器及微生物等显微目标的微纳米运动进行测量;而激光多普勒测量技术、光栅尺位移测量技术、电感测微技术、电容测微技术等传统的测量方法大多存在如只能进行一维测量、需与样品进行接触等局限性,无法有效地实现显微目标的微纳米运动测量。因此,研究新的微纳米运动测量方法十分必要和迫切,不仅具有重要的科学研究意义,而且在上述领域具有广泛的实际应用价值。本文开展了显微目标的微纳米运动测量新方法及新技术研究,在理论分析与方法研究的基础上,设计建立了相应的微纳米运动测量系统;利用该系统对光热微驱动机构、压电陶瓷驱动的原子力显微镜探针、步进微动台驱动的毛细管探针及微生物等显微目标的微纳米运动进行了测量,并在测量过程中避免了与样品发生接触;研究提出了新的像素匹配及亚像素拟合理论方法,解决了相关技术问题,成功使该显微测量技术成为一种成熟、实用的测量方法,具有十分重要的研究及应用价值。本文的主要研究内容及研究成果如下:研究提出了一种显微目标的微纳米运动测量新方法,提出基于特征区域跟随的像素匹配优化算法,并将其与显微成像、亚像素拟合等相结合,首次实现了不同显微目标在时间轴与空间轴下的微纳米运动测量。研究发展了显微目标的微纳米运动测量技术,建立了相应的测量系统。该系统在显微成像模块、视频采集处理模块与二维步进控制模块的基础上增加了激光分束模块,使其可应用于光热微驱动机构运动的观察与测量;此外,研制了光热微驱动机构与压电陶瓷二维扫描器的驱动控制模块。在本文提出的特征区域跟随的像素匹配优化算法及亚像素拟合算法基础上,基于C++（MFC）研究开发了显微目标的微纳米运动测量软件系统。该软件具有单独或同时测量微纳米运动的时间轴位移、速率、速度、加速度与空间轴路径（非实时、实时）的功能,并且能够大幅降低像素匹配及亚像素拟合过程的计算量与时间成本,从而提高测量的速度与效率。基于上述方法及系统,开展了显微目标的微纳米运动测量实验,实现了光热微驱动机构、压电陶瓷驱动的原子力显微镜探针、步进微动台驱动的毛细管探针及微生物等显微目标的微纳米运动测量,包括时间轴与空间轴的测量及分析研究。实验及研究结果表明该显微目标的微纳米运动测量系统能够对不同显微目标的时间轴运动与空间轴运动进无损测量,具有普适性、实时性、便捷性,在微纳检测领域内有广阔的应用前景。
蒲思宇[5]（2020）在《丝锥容屑槽检测系统的研制》文中认为随着制造业的转型升级,制造业对切削刀具的性能提出了更多的要求。我国的刀具企业需要跟上制造业转型的步伐,需要不断的创新,不断的吸收和消化新的技术来加快刀具产品的迭代。丝锥是重要切削刀具之一,大到航空航天,小到手机、玩具的制造,都离不开丝锥。但由于丝锥的容屑槽是丝锥排出切屑的重要通道,容屑槽参数的细微变化会对丝锥的寿命造成很大的影响。容屑槽是通过成型砂轮磨削而成,在加工中的误差也会直接影响到容屑槽的参数,所以在生产过程中需要对容屑槽进行检测。通过分析丝锥容屑槽的作用、结构及容屑槽的传统检测方法存在的问题,本文研制了一种基于激光位移传感器的丝锥容屑槽检测系统。该检测系统由机械结构、激光位移传感器、运动控制卡、工业控制计算机及开发的专用软件系统组成。能实现对直槽丝锥容屑槽的前角、刃背角、圆弧大小、槽形曲线等参数进行检测。研究了丝锥的结构及容屑槽,对丝锥容屑槽检测系统进行了总体设计,根据给出的检测系统设计指标,对每个模块进行了误差的分配;对基于工业控制计算机的运动控制系统进行了总体设计;对数字滤波算法进行了研究,分析了运用多线程方式进行动态同步采可行性;采用滑动均值滤波算法对激光位移传感器的采集数据进行滤波;应用移动最小二乘法对滤波后的离散数据进行拟合,得到槽形的检测曲线,并根据丝锥容屑槽的几何参数定义,运用带约束最小二乘拟合,计算得到槽形的前角、刃背角以及圆弧参数。在Qt5的集成开发环境下,开发了实现上述功能的专用软件系统。操作人员可以通过该软件的人机界面,控制检测系统的激光位移传感器、运动控制系统和数据采集模块协同动作,进行检测系统的初始化、激光位移传感器的标定、完成对丝锥容屑槽的槽形测量,最后根据计算结果,判断丝锥容屑槽是否合格。
张鹏鲲[6]（2020）在《高强螺栓的应力分析与超声无损探伤研究》文中提出近年来,电网建设进一步推进,其对高强螺栓连接的可靠性提出了更高的要求,高强螺栓的应力分析和无损检测也显得尤为重要。本文结合有限元仿真、断裂力学测试及超声探伤实验,开展了在役高强螺栓的无损探伤研究。利用ANSYS有限元软件分析了高强螺栓应力应变的分布情况,研究了微裂纹对螺牙根部应力分布的影响。结果表明:螺栓受力很不均匀,应力集中现象主要产生于丝杆旋合段的前两扣螺牙的根部;微裂纹会极大地加强螺纹的应力集中,加速附近材料破坏。为研究高强螺栓的断裂力学行为,对调质40Cr钢进行了静载拉伸试验和断裂韧性试验,分析其力学指标并在扫描电镜下观察断口形貌。结果表明:40Cr钢发生连续屈服,屈服强度为1025.5MPa,抗拉强度为1134.5MPa;断裂韧度KIC=108MPa·m1/2,断口形貌呈韧窝、解理台阶及河流花样并存的特征,断裂机制为兼有部分微孔聚合的解理断裂。通过对输电铁塔高强螺栓的工况进行分析,选择了超声无损探伤技术进行在役检测。采用纵波直探头检测不同位置、不同深度的人工裂纹,得出了以螺杆端面原位检测为主、绕边检测为辅、螺帽端面检测视情况补充的检测方法以及经验曲线,能检测出1mm以上的裂纹。在此基础上,研制了螺栓超声探伤辅助装置并总结了裂纹危害等级的评价方法,可操作性和重复性较好。
张博[7]（2019）在《基于机器视觉的快速铣刀磨损状态识别研究》文中研究说明铣刀在机械加工领域运用广泛,在高速铣削过程中,快速铣刀的磨损剧烈,磨损速度较中低速铣削更快,且磨损量更大。铣刀的磨损程度直接关系到产品加工质量的好坏与加工效率的高低,甚至对机床的寿命有一定程度的影响。随着科学技术的进步与发展,机械制造对产品加工精度有更高的要求,及时掌握铣刀的磨损状态对于提高生产效率与产品质量有重要的现实意义。为了保证加工精度和工件质量,进一步提高数控铣床加工的自动化程度,本文对企业生产中刀具检测技术现状进行了调研,基于机器视觉系统研究快速铣刀的磨损状态识别方法,做了以下探索性的工作:对传统刀具磨损检测方式与机器视觉检测方法进行对比分析之后,详细叙述了刀具的磨损特点、过程及磨损原因,对快速铣刀的磨损机理做出了重点解释。对企业生产实际中刀具磨钝标准进行了归纳、总结,并结合快速铣刀的磨损特征及规律制定了本文所使用的磨钝标准。设计了基于机器视觉的检测平台,介绍了机器视觉的硬件构成,并针对不同机器视觉设备进行技术分析和选型。同时,完成了与机器视觉实验台配合的铣刀夹持设备的设计并成功实现了铣刀端面图像的采集。对图像处理技术进行了深入的研究,针对铣刀缺陷图像进行了一系列图像处理实验,最终得到从自动灰度调整、自适应中值滤波的降噪、自动阈值分割到Sobel算子提取边缘的图像预处理流程。在对图像特征进行详细分析后,开发出了相应的特征提取算法。利用MATLAB GUI设计了相应的图像处理软件,对图像处理的功能软件进行了汇编和调试,并将铣刀夹持设备控制部分和图像采集部分的功能集成于其中,实现了机器视觉检测系统的自动化检测。运用不同的铣刀磨损量测量方法,通过对比实验,验证了机器视觉检测方法高效准确的特点。
曹洁[8]（2018）在《线位移传感器校准装置的研制》文中进行了进一步梳理线位移传感器作为尺寸测量仪器广泛应用于航空航天、军工科研、民生基建等领域,具有响应速度快、量程范围广、测量精度高等特点。目前的检测装置存在效率低、精度差、人为因素影响大等现状,无法确保线位移传感器数据的真实可靠。本校准装置的研发,主要是利用高精度双频激光干涉仪作为长度测量基准,以稳定可靠的大理石平台作为基座,通过高精度伺服电机驱动移动工作台在基座上平稳的运行,最终实现高精度动态同步采集激光干涉数据和线位移传感数据,数据准确、可靠、公正,提高校准效率。本文课题研究方向包含硬件设计和软件编制两部分。硬件包含:购置高精度双频激光干涉仪、双通道温度测温仪、气压、湿度一体化测量仪、数字多用表、设计大理石工作台、设计气浮导轨工作台和安装夹具等,通过通讯协议串口,实现高精度、高密度点、全自动采集激光干涉仪数据和线位移传感器数据。软件部分:以软件开发环境为Microsoft Visual Studio 2010,基于C#编程语言开发,对波长设置、运动台控制、采样间隔设置、数据保存等进行定义,从而实现指令下达控制设备运行动态采集数据。与传统的手工校准手段相比,本文课题研究的校准装置具有自动采集功能,操作简单、可靠性高、测量效率高,可以实现在测量范围:（01000）mm内,精度可达0.02μm+1.0×10-6L（k=2）（L:mm）。
邓杰[9]（2016）在《三角外螺纹参数的显微视觉测量技术研究》文中认为我国的螺纹紧固件产品目前只能占据中低端市场,紧固件生产企业呈现出高成本、低盈利的现状。除材料、加工工艺等方面外,缺乏高精度自动化测量设备控制加工质量是一个重要原因。人工测量螺纹参数效率较低,且一致性较差。针对这些情况,本文研究了三角外螺纹参数的显微视觉测量方法,尽量克服影响测量精度的因素,以提高螺纹紧固件参数的测量效率与测量精度。以下是本文的主要研究成果。分析了国内外在螺纹参数显微视觉测量技术研究中的不足之处。国外研究者对机器视觉及图像处理研究较多,但在螺纹参数视觉测量方面少有论文发表。国内研究者忽略了牙型遮挡原理性误差而降低了测量精度;成熟图像理论未得到合理应用且未关注螺纹牙型的特征使测量算法的适应性较差。搭建了螺纹参数的显微视觉测量平台。在原万能工具显微镜的基础上,根据测量范围和测量精度选择合适的镜头和摄像头;根据摄像头的频谱响应曲线和成像试验选取合适的光源。另外安装了x、y两个方向的光栅尺以实现大尺寸螺纹的参数测量。分析了螺纹图像采集和处理过程,改进算法获得了准确的边缘。研究图像清晰度评价方法获得了清晰的图像;根据牙型特征区分了螺纹的真实边缘与噪声,增强了测量算法的抗噪能力。研究了螺纹参数的测量方法。重点推导螺纹背光投影测量方法中牙型遮挡问题的修正公式,并进行了数学实验验证;图像标定并纠正镜头畸变;改进了亚像素精度方法以适应背光投影测量;提出了图像拼接测量大尺寸螺纹参数的方法。基于上述研究成果,编制了三角外螺纹参数视觉测量软件并进行测量实验;发现间隔测量、重复对焦、螺纹歪斜及光强变化对测量重复性的影响很小,算法的抗干扰能力强,测量精度较高;并验证了牙型遮挡修正算法的正确性及使用的必要性。
黄欣[10]（2015）在《光测设备捕获能力检验中目标特性标校》文中研究说明目标捕获能力是光电测量设备重要的总体性能指标。可调对比度目标源装置能够为光电经纬仪提供待捕获的光学目标源,是一种室内检测光电经纬仪目标捕获能力的重要装置。目前,基于目标源装置来检测光电经纬仪捕获能力的目标特性标校研究还没有有效地开展,具体表现在3个方面:1)缺少目标特性参数标校基准的建立;2)影响目标特性标校相关因素的分析不够完善,缺少相关的统计学数理分析及评价;3)缺少目标特性参数与设备捕获能力水平内在联系的建立。这些不足会对检验结果的正确性产生不良影响。在国防建设中,光电测量设备检验中的标校分析工作是极其重要的技术基础和保障。因此,探索和研究目标源装置的目标特性标校,对保证检验结果正确性,提高产品质量是具有实际意义的,这对同类光测设备的目标特性标校研究也是具有参考价值的。论文提出了一种基于目标源装置的目标特性标校方法的研究思路。首先,以可调对比度目标源装置为基础,搭建了目标特性标校研究的实验环境。结合光学目标源的多参数动态量的特点,论述了目标特性参数标校基准建立的条件和所面临的难题,数据处理计量分析的方法,特别是数据描述统计的应用。通过分析光学目标源特性,提出了目标特性标校基准建立的具体实施方法,构建了目标源装置的长度标校、光学对比度标校和角速度标校基准,并给出相应的不确定度值和溯源链框图。采用数理统计手段对光学对比度的时漂效应进行了分析与修正,对被检设备图像的均匀性和稳定性进行了分析。然后对光学对比度和图像对比度函数关系的静动态对比度进行了标定。最后给出了目标源目标特性参数和图像对比度的数学模型,并通过实验进行了验证。在目标特性参数标校基准建立过程中,辐亮度标校基准选用:标准灯与漫射白板组成的测量系统标定辐亮度计PR735,精度优于1%;角速度标校基准选用:光电角编码器和互联网授时,采用定时测角法测量角速度,精度优于0.1°/s;长度标校基准选用:万能工具显微镜与标准玻璃线纹尺组成的测量系统,精度优于1μm。在影响目标特性标校相关因素评定过程中,分析了目标源光学对比度随时间漂移的成因,采用曲线拟合的方法对其进行了修正,通过残差统计分析图对拟合方法进行了评价,拟合精度优于0.15%。在3种辐亮度和3种焦距组合条件下,对被检设备图像的均匀性和稳定性进行了分析。采用实验设计和析因分析的方法,分析了辐亮度和系统焦距对像面均匀性的影响,采用两点法对其进行校正分析,明确了目标源装置辐亮度工作区间位于33Wm-2str-13.3 Wm-2str-1,并通过具体实验验证了辐亮度取值对捕获能力测试的影响。采用I-MR控制图法,对成像系统获取图像时间序列的稳定性进行了评定,稳定性优于99.8%。在标定目标对比度过程中,针对目标源的动态特性,采用判别分析和残差分析等统计方法,并结合散点图等统计图表,提出了一种动态光学目标对比度标定的方法,通过最小二乘法,拟合出不同速率下的动态对比度标定曲线,精度均优于99%。最后,通过实验设计、析因分析、残差分析等统计方法,将标定好的3个目标源参数与光电经纬仪的图像对比度联系起来,构建了数学模型,便于合理地设定目标源装置的目标特性参数,检验光电经纬仪的捕获能力,并通过实验验证了模型的适用性。实验证明,图像对比度在大于0.03的阈值条件下被检设备能够很好捕获目标。
二、延伸万能工具显微镜量程的实用装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、延伸万能工具显微镜量程的实用装置（论文提纲范文）
（1）材料力学性能预测方法与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 材料力学性能预测方法的研究现状 |
| 1.2.2 双孔微剪切法的研究现状 |
| 1.3 论文结构安排 |
| 第2章 双孔微剪切试验平台与系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双孔装置的整体结构 |
| 2.3 双孔装置的关键部件设计 |
| 2.3.1 驱动加载单元 |
| 2.3.2 弯曲剪切单元 |
| 2.3.3 装置固定单元 |
| 2.3.4 荷载位移检测单元 |
| 2.3.5 电气控制单元 |
| 2.4 基于LabVIEW的测控系统 |
| 2.4.1 测控系统的硬件设计 |
| 2.4.2 测控系统的软件设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 孔间厚度测量与双孔试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双孔法试验原理 |
| 3.3 双孔试验设计和试样制备 |
| 3.4 孔间厚度的测量 |
| 3.4.1 工具显微镜孔间厚度测量 |
| 3.4.2 机器视觉孔间厚度测量 |
| 3.4.3 内测千分尺孔间厚度测量 |
| 3.5 双孔微剪切试验 |
| 3.5.1 传感器标定 |
| 3.5.2 试验过程与试验现象 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 孔间厚度对双孔法测定力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双孔试验数据预处理 |
| 4.2.1 滑动平均滤波算法 |
| 4.2.2 局部加权平均滤波算法 |
| 4.2.3 EMD滤波算法 |
| 4.2.4 位移校正 |
| 4.3 双孔试验曲线 |
| 4.4 孔间厚度对荷载位移曲线的影响 |
| 4.5 荷载位移曲线的规范化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 力学性能参数的预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单轴拉伸法 |
| 5.2.1 单轴拉伸试验 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.3 归一化参数与强度参数关系 |
| 5.4 双孔微剪切试验有限元仿真 |
| 5.5 数据集的获取 |
| 5.6 基于BP的力学性能参数预测模型 |
| 5.6.1 BP神经网络学习算法 |
| 5.6.2 BP神经网络参数的确定 |
| 5.6.3 BP力学性能参数预测的流程及结果 |
| 5.7 基于PSO-BP的力学性能参数预测模型 |
| 5.7.1 PSO学习算法 |
| 5.7.2 PSO-BP力学性能参数预测流程及结果 |
| 5.7.3 BP与PSO-BP预测结果对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及背景 |
| 1.2 硬质合金工具概况 |
| 1.2.1 硬质合金的性能 |
| 1.2.2 硬质合金表面预处理的研究 |
| 1.2.3 硬质合金涂层刀具的国内外研究现状 |
| 1.2.4 硬质合金涂层的发展趋势 |
| 1.3 纳米金刚石的性能 |
| 1.3.1 金刚石的基本性能 |
| 1.3.2 纳米材料的基本特性 |
| 1.3.3 纳米金刚石悬浮液的分散 |
| 1.4 电镀镍-金刚石涂层的研究及发展趋势 |
| 1.4.1 复合电镀的发展 |
| 1.4.2 纳米复合镀的机理与优势 |
| 1.4.3 电镀金刚石研究现状 |
| 1.4.4 电镀金刚石的发展趋势 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 镀层性能检测及评价方法 |
| 2.1 镀层表面微观形貌评价 |
| 2.2 镀层硬度及耐磨性评价 |
| 2.3 镀层结合力评价 |
| 2.4 分散剂分散效果评价 |
| 第三章 硬质合金表面预处理工艺研究 |
| 3.1 硬质合金的预处理工艺 |
| 3.2 硬质合金表面纯镍涂层的制备 |
| 3.2.1 镀液选用及配置 |
| 3.2.2 硬质合金表面电沉积镍镀层 |
| 3.3 硬质合金表面的预处理工艺研究 |
| 3.3.1 预处理中活化的作用 |
| 3.3.2 预处理后表面粗糙度 |
| 3.3.3 硬质合金表面镍涂层表面形貌 |
| 3.3.4 表面结合力判定 |
| 3.3.5 碱处理作用时间对结合力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纳米金刚石分散工艺研究 |
| 4.1 纳米金刚石的分散方法 |
| 4.2 金刚石悬浮液的浓度的选取 |
| 4.3 分散剂的选用及实验分析 |
| 4.3.1 不同分散剂的分散效果 |
| 4.3.2 分散剂浓度对悬浮液粒径的影响 |
| 4.3.3 不同粒径金刚石对悬浮液的影响规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镍-纳米金刚石涂层的制备及性能研究 |
| 5.1 镍-纳米金刚石镀层的制备 |
| 5.1.1 实验材料及设备 |
| 5.1.2 镀液成分介绍及技术参数 |
| 5.1.3 电镀镍-纳米金刚石涂层 |
| 5.2 纳米金刚石的浓度对镀层硬度的影响规律 |
| 5.3 分散剂浓度对镀层表面形貌的影响规律 |
| 5.4 镍-纳米金刚石涂层工艺参数的优化 |
| 5.4.1 正交试验优化及结果分析 |
| 5.4.2 散剂对涂层表面形貌的影响 |
| 5.4.3 金刚石涂层对耐磨性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果目录 |
（3）基于纳米裂纹的地震动传感器研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 地震动传感器简介 |
| 1.2 MEMS地震动传感器研究现状 |
| 1.2.1 电容式MEMS地震动传感器 |
| 1.2.2 光纤光栅式地震动传感器 |
| 1.2.3 基于纳米裂纹的地震动传感器 |
| 1.3 纳米裂纹简介及研究现状 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 2 纳米裂纹的制造与纳米裂纹应变传感器的性能测试 |
| 2.1 基于V型沟槽的纳米裂纹图案化方法 |
| 2.1.1 纳米裂纹制作工艺 |
| 2.1.2 V型沟槽的制作及作用 |
| 2.1.3 PDMS二次倒模工艺 |
| 2.2 光刻辅助的纳米裂纹图案化方法 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 应变传感器灵敏度测试 |
| 2.4 小结 |
| 3 基于纳米裂纹的地震动传感器的设计与仿真 |
| 3.1 地震动信号特征 |
| 3.2 基于纳米裂纹的地震动传感器的结构设计与工作原理 |
| 3.3 基于纳米裂纹的地震动传感器的数值仿真 |
| 3.4 小结 |
| 4 基于纳米裂纹的地震动传感器的制作与性能测试 |
| 4.1 基于纳米裂纹的地震动传感器的制作工艺 |
| 4.1.1 纳米裂纹制作工艺的选择 |
| 4.1.2 地震动传感器的制作 |
| 4.2 基于纳米裂纹的地震动传感器的幅频响应性能测试 |
| 4.2.1 测试设备 |
| 4.2.2 幅频响应性能测试过程与结果分析 |
| 4.3 基于纳米裂纹的地震动传感器的地震动监测初步测试 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）显微目标的微纳米运动测量方法及技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 显微目标及微纳米运动概述 |
| 1.1.1 微驱动技术及微驱动机构 |
| 1.1.2 微纳尺度操作技术 |
| 1.1.3 细胞及微生物的显微观测 |
| 1.2 微纳米运动的测量技术 |
| 1.2.1 激光多普勒测振技术 |
| 1.2.2 电子散斑干涉测量技术 |
| 1.2.3 光栅尺位移测量技术 |
| 1.2.4 基于计算机视觉的测量技术 |
| 1.3 基于光学显微成像的微纳米测量技术 |
| 1.3.1 万能工具显微镜 |
| 1.3.2 光电显微镜 |
| 1.3.3 基于显微镜的光斑扫描技术 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 显微目标的微纳米运动测量原理与方法研究 |
| 2.1 显微目标的微纳米运动测量原理 |
| 2.2 像素匹配算法研究 |
| 2.2.1 数字图像相关法 |
| 2.2.2 空间轴测量特征区域跟随的像素匹配新算法 |
| 2.3 亚像素拟合算法研究 |
| 2.3.1 亚像素定位 |
| 2.3.2 基于二次曲面拟合的亚像素定位算法 |
| 2.4 基于光学显微成像的微纳米运动测量方法 |
| 2.4.1 微纳米运动的时间轴测量方法研究 |
| 2.4.2 微纳米运动的空间轴测量方法研究 |
| 3 显微目标的微纳米运动测量系统研制 |
| 3.1 显微目标的微纳米运动测量系统总体设计 |
| 3.2 用于微纳米运动测量的光学显微成像系统 |
| 3.2.1 显微光路及视频成像模块设计 |
| 3.2.2 照明光源 |
| 3.2.3 焦距的粗调与微调机构 |
| 3.2.4 视频采集接口及驱动软件 |
| 3.3 二维步进控制系统设计及研制 |
| 3.3.1 二维步进驱动台 |
| 3.3.2 二维步进控制模块设计 |
| 3.3.3 D/A控制接口设计 |
| 3.3.4 二维步进控制软件研制 |
| 3.4 光热微驱动机构的驱动控制系统设计 |
| 3.5 压电陶瓷的扫描控制电路系统设计 |
| 4 显微目标的微纳米运动测量软件开发 |
| 4.1 视频信息预处理 |
| 4.2 特征区域及特征点的选择 |
| 4.3 像素匹配及亚像素拟合 |
| 4.3.1 像素匹配 |
| 4.3.2 亚像素拟合 |
| 4.4 显微目标的微纳米运动曲线绘制 |
| 4.4.1 运动位移量的时间轴曲线绘制 |
| 4.4.2 运动速率、速度与加速度的时间轴曲线 |
| 4.4.3 运动路径的空间轴曲线绘制 |
| 5 显微目标的微纳米运动测量实验研究 |
| 5.1 微纳米运动测量系统的像素标定 |
| 5.2 光热微驱动机构的显微测量研究 |
| 5.2.1 光热微驱动机构原理 |
| 5.2.2 不同光热微驱动机构的显微运动测量 |
| 5.2.3 光热微驱动机构的频率响应特性测量研究 |
| 5.3 基于压电陶瓷的微纳米运动测量 |
| 5.3.1 压电陶瓷伸缩运动测量 |
| 5.3.2 AFM探针的扫描路径测量研究 |
| 5.4 步进驱动台的微运动测量实验 |
| 5.4.1 一维步进驱动台的微运动测量 |
| 5.4.2 二维步进驱动台的微运动测量实验 |
| 5.4.3 用于显微成像的微球透镜扫描路径测量 |
| 5.4.4 毛细管微探针的运动研究 |
| 5.5 微生物运动的测量研究 |
| 5.5.1 线虫运动测量 |
| 5.5.2 草履虫运动测量与分析研究 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 硕士在读期间发表论文和完成工作情况 |
（5）丝锥容屑槽检测系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 丝锥容屑槽的研究 |
| 1.2.2 运动控制系统的研究 |
| 1.2.3 丝锥测量方面的研究 |
| 1.2.4 传感器方面的研究 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 丝锥容屑槽检测系统的总体设计 |
| 2.1 丝锥的结构 |
| 2.2 丝锥容屑槽的几何参数 |
| 2.3 丝锥容屑槽检测系统的总体方案 |
| 2.4 丝锥容屑槽检测系统的设计指标 |
| 2.5 丝锥容屑槽检测系统的误差分配 |
| 2.6 软件开发环境介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 检测系统的运动控制设计 |
| 3.1 检测系统的控制系统结构 |
| 3.2 GTS-VB通用运动控制器 |
| 3.3 GTS-VB的硬件连接 |
| 3.3.1 伺服驱动器控制连接 |
| 3.3.2 通用数字输入输出信号、原点信号和限位信号连接 |
| 3.3.3 检测系统的控制系统搭建 |
| 3.4 检测系统的控制流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 检测系统数据处理算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数据同步采集器 |
| 4.2.1 检测系统数据采集分析 |
| 4.2.2 动态同步采集的多线程背景 |
| 4.3 数字滤波算法 |
| 4.3.1 算术平均值滤波 |
| 4.3.2 加权平均值滤波 |
| 4.3.3 滑动均值滤波 |
| 4.3.4 中值滤波 |
| 4.3.5 算法结果 |
| 4.4 移动最小二乘法拟合 |
| 4.4.1 移动最小二乘法的特点 |
| 4.4.2 移动最小二乘法的原理 |
| 4.4.3 丝锥容屑槽测量数据的移动最小二乘拟合 |
| 4.5 圆弧拟合 |
| 4.5.1 圆弧逼近的节点选取 |
| 4.5.2 拟合误差的计算 |
| 4.5.3 无约束最小二乘圆弧拟合 |
| 4.5.4 带约束最小二乘圆弧拟合 |
| 4.6 带约束的线性拟合 |
| 4.7 多段函数的拟合 |
| 4.8 测量结果的判定 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 检测系统的软件系统的设计 |
| 5.1 检测系统的软件系统功能需求分析 |
| 5.2 检测系统专用检测软件总体设计 |
| 5.3 软件数据流 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）高强螺栓的应力分析与超声无损探伤研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 高强度螺栓及其失效断裂 |
| 1.1.2 螺栓的有限元结构仿真 |
| 1.1.3 螺栓的无损检测技术 |
| 1.2 此研究领域存在的问题 |
| 1.3 课题的研究内容与方法 |
| 第2章 高强螺栓在预紧力作用下的有限元分析 |
| 2.1 三维建模与前处理 |
| 2.1.1 螺栓连接的三维模型 |
| 2.1.2 材料特性 |
| 2.1.3 接触设置及网格划分 |
| 2.1.4 约束设置和载荷施加 |
| 2.2 结果分析 |
| 2.2.1 结构的受力及变形情况 |
| 2.2.2 螺牙的应力分布 |
| 2.3 微裂纹对高强螺栓应力分布的影响 |
| 2.3.1 微裂纹有限元模型与网格划分 |
| 2.3.2 结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高强螺栓40Cr钢的断裂力学测试及分析 |
| 3.1 试样加工制备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 静载拉伸试验 |
| 3.2.2 断裂韧性K_(IC)试验 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 显微组织分析 |
| 3.3.2 静载拉伸试验 |
| 3.3.3 断裂韧性K_(IC)试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 在役高强螺栓的无损探伤方法 |
| 4.1 工况分析与检测技术选择 |
| 4.2 试样制备与加工 |
| 4.3 超声检测系统 |
| 4.4 仪器设置与调节 |
| 4.5 螺帽端面探伤实验 |
| 4.5.1 探伤方法 |
| 4.5.2 结果与分析 |
| 4.6 螺杆端面原位检测实验 |
| 4.6.1 探伤方法 |
| 4.6.2 结果与分析 |
| 4.7 螺杆端面绕边检测实验 |
| 4.7.1 探伤方法 |
| 4.7.2 结果与分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 螺栓超声探伤辅助装置的研制 |
| 5.1 螺栓超声探伤辅助装置的设计与制造 |
| 5.2 螺栓超声探伤辅助装置的探伤实验 |
| 5.2.1 探伤方法 |
| 5.2.2 结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）基于机器视觉的快速铣刀磨损状态识别研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 刀具磨损检测技术概述 |
| 1.4 基于机器视觉的刀具磨损状态识别技术 |
| 1.4.1 机器视觉的概述 |
| 1.4.2 基于机器视觉的刀具状态识别方法 |
| 1.4.3 基于机器视觉的刀具状态识别技术发展 |
| 1.5 本文研究内容及论文安排 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 论文结构安排 |
| 第二章 铣刀磨损状态识别 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 一般刀具的磨损特征及过程分析 |
| 2.2.1 一般刀具的磨损形式及特点 |
| 2.2.2 一般刀具的磨损原因及过程 |
| 2.3 刀具的磨损测量 |
| 2.4 快速铣刀的磨损特点及磨钝标准 |
| 2.4.1 快速铣刀的磨损特点 |
| 2.4.2 快速铣刀的磨钝标准 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于机器视觉的铣刀检测系统的硬件组成 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 照明光源的关键技术 |
| 3.2.1 照明光源的作用及类型 |
| 3.2.2 光源的照明方式 |
| 3.2.3 照明光源的配置 |
| 3.3 工业相机的关键技术 |
| 3.3.1 图像传感器的比较 |
| 3.3.2 工业相机的配置及选型论证 |
| 3.4 工业镜头的关键技术 |
| 3.4.1 工业镜头的类型及技术指标 |
| 3.4.2 工业镜头的配置 |
| 3.5 工业相机与光源的安装固定 |
| 3.6 铣刀夹持设备的设计 |
| 3.6.1 铣刀夹具的设计 |
| 3.6.2 运动控制平台的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铣刀磨损图像预处理方法 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 图像预处理 |
| 4.2.1 图像灰度化处理 |
| 4.2.2 图像去噪处理 |
| 4.2.3 图像边缘检测算子 |
| 4.3 图像预处理实验对比分析 |
| 4.3.1 铣刀图像去噪处理实验 |
| 4.3.2 铣刀图像分割实验 |
| 4.3.3 边缘检测对比实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铣刀缺陷检测识别与软件开发 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 图像坐标定位 |
| 5.2.1 铣刀图像中心定位 |
| 5.2.2 铣刀图像周向定位 |
| 5.3 切刃局部图像提取及磨损量计算 |
| 5.3.1 切刃图像的提取 |
| 5.3.2 磨损量的计算 |
| 5.4 检测软件仿真设计 |
| 5.4.1 软件结构设计 |
| 5.4.2 软件界面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 快速铣刀磨损状态识别实验验证 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 实验方案设计 |
| 6.2.1 系统工作环境 |
| 6.2.2 实验平台 |
| 6.2.3 实验设计 |
| 6.3 实验结果及分析 |
| 6.3.1 实验结果 |
| 6.3.2 实验分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）线位移传感器校准装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 线位移传感器校准装置的系统设计 |
| 2.1 校准装置主体机械的结构设计 |
| 2.2 气浮导轨传动系统的设计 |
| 2.3 安装夹具的设计 |
| 2.4 激光干涉测长系统的选型 |
| 2.5 环境参量测量仪器的选型及保温罩的设计 |
| 2.6 数字多用表的选型 |
| 2.7 安全防护的装置 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 线位移传感器校准装置的控制系统设计 |
| 3.1 MP451模块 |
| 3.2 MP422E模块 |
| 3.3 伺服驱动系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 线位移传感器校准装置的软件设计 |
| 4.1 线位移传感器校准装置的总体设计 |
| 4.2 线位移传感器校准装置的功能设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 线位移传感器校准装置的验证与实例分析 |
| 5.1 线位移传感器装置的验证 |
| 5.2 线位移传感器的校准实例分析 |
| 5.3 线位移传感器装置的不确定评定 |
| 5.3.1 标准不确定度的评定 |
| 5.3.2 合成不确定度 |
| 5.3.3 扩展不确定度 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）三角外螺纹参数的显微视觉测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 螺纹参数测量研究现状 |
| 1.2.1 螺纹参数接触式测量研究现状 |
| 1.2.2 螺纹参数非接触式测量研究现状 |
| 1.2.3 螺纹参数测量研究现状总结 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 测量原理及测量平台搭建 |
| 2.1 螺纹参数视觉测量原理 |
| 2.2 螺纹视觉测量牙型遮挡问题研究 |
| 2.2.1 牙型遮挡原理及补偿公式 |
| 2.2.2 修正必要性及参数敏感性探讨 |
| 2.2.3 牙型修正计算实验 |
| 2.3 视觉测量平台搭建 |
| 2.3.1 摄像机选择与布置 |
| 2.3.2 光源配置 |
| 2.3.3 超视场螺纹视觉测量平台搭建 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺纹图像采集及边缘提取方法 |
| 3.1 螺纹图像对焦过程研究 |
| 3.2 三角外螺纹边缘提取 |
| 3.2.1 螺纹图像预处理 |
| 3.2.2 螺纹图像二值化 |
| 3.2.3 二值化螺纹图像后处理 |
| 3.2.4 螺纹边缘提取 |
| 3.3 像素精度螺纹边缘坐标提取 |
| 3.4 亚像素精度螺纹边缘坐标提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 外螺纹参数测量方法研究 |
| 4.1 图像标定 |
| 4.1.1 成像模型推导 |
| 4.1.2 图像标定过程 |
| 4.2 牙型边缘提取与歪斜修正 |
| 4.2.1 牙型边缘搜索算法及改进 |
| 4.2.2 螺纹歪斜纠正 |
| 4.3 外螺纹参数测量方法 |
| 4.3.1 实体牙型边缘对判断 |
| 4.3.2 牙型角及牙侧角测量 |
| 4.3.3 螺纹中径与螺距测量 |
| 4.3.4 螺纹大径与小径测量 |
| 4.4 大尺寸螺纹参数测量 |
| 4.4.1 图像拼接测量大尺寸螺纹参数 |
| 4.4.2 光栅尺定位测量大尺寸螺纹参数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 测量软件设计与实验分析 |
| 5.1 测量软件设计 |
| 5.2 测量实验与误差分析 |
| 5.2.1 镜头畸变与标定误差 |
| 5.2.2 间隔测量重复性 |
| 5.2.3 牙型遮挡修正算法实验验证 |
| 5.2.4 重复对焦对测量值影响 |
| 5.2.5 螺纹位置及歪斜对测量值影响 |
| 5.2.6 光强变化对测量值影响 |
| 5.3 随机测量的重复性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）光测设备捕获能力检验中目标特性标校（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 工程中数理统计的应用 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 目标特性标校方法研究实验装置的建立 |
| 2.1 实验系统研制方案 |
| 2.2 实验系统测量数据统计分析的理论概述 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 实验系统目标特性标校基准 |
| 3.1 标校基准建立的数理条件 |
| 3.2 目标特性标校基准的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 影响目标特性标校相关因素的评定 |
| 4.1 目标特性参数光学对比度不稳定性评价 |
| 4.2 光学系统的图像均匀性评价 |
| 4.3 光学系统的图像稳定性评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 目标特性参数与光测设备捕获能力建模分析 |
| 5.1 目标光学对比度与图像对比度建模分析 |
| 5.2 目标特性参数与捕获能力的建模分析 |
| 5.3 拟合模型验证及捕获能力检验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 在学期间学术成果情况 |
| 指导教师及作者简介 |
| 致谢 |
四、延伸万能工具显微镜量程的实用装置（论文参考文献）
- [1]材料力学性能预测方法与系统研究[D]. 牟遇. 兰州理工大学, 2021(01)
- [2]硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究[D]. 李石才. 河南科技学院, 2021(07)
- [3]基于纳米裂纹的地震动传感器研制[D]. 张之昊. 大连理工大学, 2021
- [4]显微目标的微纳米运动测量方法及技术研究[D]. 张子尧. 浙江大学, 2021(09)
- [5]丝锥容屑槽检测系统的研制[D]. 蒲思宇. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]高强螺栓的应力分析与超声无损探伤研究[D]. 张鹏鲲. 华北电力大学(北京), 2020(06)
- [7]基于机器视觉的快速铣刀磨损状态识别研究[D]. 张博. 西京学院, 2019(02)
- [8]线位移传感器校准装置的研制[D]. 曹洁. 大连理工大学, 2018(07)
- [9]三角外螺纹参数的显微视觉测量技术研究[D]. 邓杰. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [10]光测设备捕获能力检验中目标特性标校[D]. 黄欣. 中国科学院研究生院(长春光学精密机械与物理研究所), 2015(10)