一、改进拉刀消除鳞刺（论文文献综述）
刘志强[1]（2018）在《重型燃气轮机涡轮盘榫槽拉削机理与拉刀研制试验研究》文中研究说明实现高效精密制造一直是重型燃气轮机制造行业的核心目标,重型燃气轮机压气轮盘和透平涡轮盘的榫槽拉削加工是燃气轮机制造中关键质量控制工序,其加工质量直接影响轮盘承受复杂热力交变工作载荷的能力。由于透平涡轮盘的枞树型榫槽型线复杂、尺寸精度和加工表面质量要求高,给榫槽拉刀国产化带来了极大的挑战。当前,涡轮盘榫槽拉削机理尚不明晰,缺少枞树型榫槽拉刀的精准化设计依据,榫槽加工精度与表面完整性难以保证,亟待提高拉刀耐磨性及刀具寿命。针对上述难题,本论文面向重型燃气轮机涡轮盘榫槽的拉削加工机理与拉刀研制等方面进行深入研究与探讨。（1）为探究拉削重型燃气轮机涡轮盘榫槽过程中切削变形区应力场-温度场耦合规律,本文采用分离式Hopkinson压杆（SHPB）实验技术研究了涡轮盘高铬耐热合金材料的动态力学性能,揭示了高温高压环境下涡轮盘工件材料流变应力受应变硬化效应、应变率强化效应和热软化效应的影响规律。研究发现,涡轮盘高铬耐热合金材料存在显着的变形硬化、应变率敏感性和温度敏感性特征。为解决拉削过程物理仿真所需的工件材料基础模型问题,本文构造了涡轮盘高铬耐热合金材料的力-热耦合本构模型,并进行了误差分析。实验对比验证了高铬耐热合金材料切削力、切削温度与切屑形态的仿真结果,研究表明,基于材料本构模型的拉削物理仿真可有效预测切削温度场、应力场、切屑形态,并可用于分析刀具参数对拉削响应的影响规律。（2）本文实验研究了拉刀刃口参数对涡轮盘材料拉削过程中产生的表面鳞刺、表层硬化程度、残余应力、表面粗糙度等影响规律及作用机理,研究结果表明齿升量与钝圆半径二者具有耦合作用,共同影响了表面完整性。明确了拉刀刃口参数对拉削表面完整性的影响规律,在此基础上确定刀齿参数的允值范围,可为基于拉削性能的拉刀精准化设计提供边界条件。（3）为确立涡轮盘榫槽成形精拉削阶段拉削力载荷沿齿廓空间分布的几何依据,本文提出了精拉刀齿廓曲线与榫槽廓形的解析映射方法,构造了重型燃气轮机涡轮盘枞树型榫槽精拉刀齿廓曲线拟合方程。建立了单齿直线刃刀具的切削力模型、单齿枞树型榫槽曲线刃精拉刀的切削力模型,提出了枞树型齿廓精拉刀的切削力载荷空间重构方法。并揭示了涡轮盘榫槽拉刀切削力载荷时间序列特性与动态历程递变规律,建立了多齿拉刀动态切削力预测模型。实验结果对比表明,基于微元刀具重构可用于预测枞树型齿廓精拉刀切削力载荷,从而为榫槽拉削稳定性控制与组合拉刀设计提供基础依据。（4）为揭示拉刀磨损演变规律,探索改善拉刀耐磨性的可靠方法,本文实验研究了刀具材料（粉末冶金高速钢T15）-工件材料（耐热高铬合金X12CrMoWVNb N-10-1-1）组成的摩擦副的磨损混沌特性。结合非线性混沌信号特征分析方法,揭示了磨损混沌吸引子演变规律,研究表明磨损历程演变的递归定量评价方法可辨识磨损过渡特征。本文建立了前刀面-切屑界面动态摩擦模型,提出了前刀面耐磨稳定性的可行域。在湿切削和干切削条件下,实验对比了AlCrN涂层粉末冶金高速钢刀具与无涂层粉末冶金高速钢刀具的前刀面磨损后的递归图形貌。研究结果表明递归图分析方法可用于辨识不同切削环境下的前刀面的拉刀磨损特征。为改善拉刀耐磨性能,实验研究了非涂层粉末冶金高速钢拉刀与AlCrN涂层粉末冶金高速钢拉刀的磨损情况。基于耐用度实验建立了拉刀磨损失效概率分布函数与耐用度预测模型,分析结果表明预测的拉削长度可为拉刀修磨周期制定提供参考标准。（5）在研究榫槽成形创成原理基础上,本文理论分析了同廓分层式拉削、渐成分层式拉削、分块成组式拉削方式下的拉刀齿距、齿升量的允值范围与匹配规律。根据多约束条件下,以粗拉削材料去除率和精拉削表面粗糙度为优化目标,明确了采用分块成组式榫槽成形方法下的拉削余量分配参数,以此为基础制定了重型燃气轮机涡轮盘枞树型榫槽的粗拉削余量分配方案。为综合分析拉削负载约束、刀具材料强度约束、加工表面粗糙度约束下的精拉刀参数优选问题,本文提出了一种多拉削响应耦合约束条件下的响应曲面法（CRSMMC）,获得了精拉刀刀齿优化设计柔性参数集范围。并实验证明了误差在合理范围内,可解决拉刀设计过程中面临的非唯一最优解问题。（6）本文针对某型号重型燃气轮机枞树型榫槽精拉刀进行了试制与拉削性能试验研究。试验对比分析了喷丸强化前后的拉刀表层及次表层的残余应力,研究结果表明喷丸强化技术可显着提高表层及次表层残余压应力,有助于改善刀具抗疲劳性能。开展了拉削标准试块和涡轮盘试验,并检测了榫槽拉削精度、表面粗糙度、刀具耐磨性等性能指标;与国外同类产品进行了对比,结果表明试制的枞树型拉刀可满足F级重型燃气轮机榫槽的加工要求,通过喷丸强化技术可显着改善拉刀的耐磨性能。
陈丽峰[2]（2017）在《精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究》文中认为直齿锥齿轮主要应用于汽车差速器内,是汽车车桥差速器的重要组成零件。其主要作用为带动左右车轮以不同转速滚动,减少轮胎的磨损。采用精密锻造成型工艺加工的齿轮能显着提升轮齿强度,并具有节材,高效率等优势,因此得以广泛使用。本文围绕提升重卡车桥内差速器精锻直齿锥齿轮综合使用性能,分析了差速器齿轮啮合性能及装配误差,并通过对轮齿侧隙控制、齿面修形、精密锻造工艺及机加工工艺进行了综合控制,开展了以下工作:首先对精锻齿轮侧隙值的确定进行了分析研究。精锻齿轮安装位置发生改变,其轮齿位于不同角向啮合位置其侧隙值不同,通过对齿轮啮合原理进行分析推导得出侧隙值变化产生因素,得出利用轮齿间不同角向啮合位置的侧隙差值可精确判定直齿锥齿轮理论安装面位置。其次,引起齿轮噪声和振动的主要因素为轮齿在啮合过程中的传动误差。通过对齿轮进行适当的修形可减小其传动噪音值。本文推导了球面渐开线曲线方程,并利用UG软件完成行星半轴齿轮三维建模。通过对比直线修形、圆弧修形、渐开线修形效果,得出齿廓采用渐开线及圆弧线复合修形可有效改善传动噪音及接触区;齿向采用等半径圆弧修形可改善轮齿“端啮”现象。并通过实验进行了修形效果验证。然后,对精锻齿轮制坯过程进行了分析。齿轮在热模锻精密锻造成型过程中,影响齿形变化因素众多,通过对精密锻造过程中一些关键技术进行研究及在锻后增加冷精整工序可显着提升锻坯质量。在模具加工制造过程中建立齿形检测标准可提升各批次件齿轮齿形的一致性。最后,对精锻齿轮的机加工过程进行了分析。精锻齿轮在机加工过程中,其安装面的加工、端面跳动、花键质量、球面轮廓度等均会对成品齿轮的使用产生较大影响。本文针对机加工过程中的关键工序进行了误差的产生来源分析,并提出相应的解决措施。
李俊涛[3]（2015）在《浅析金属切削加工中鳞刺的形成原因及抑制措施》文中提出在金属切削加工过程中,已加工表面形成的鳞片状毛刺会严重影响工件表面质量,通过对鳞刺的形成过程和机理进行探讨,分析影响其形成和生长的因素,进而找出抑制鳞刺形成的措施。
谭宪云[4]（2007）在《拉削加工中缺陷产生的原因及消除办法》文中研究说明在拉削加工过程中,也会产生一些缺陷,如何分析这些缺陷,并在分析的基础上采取相应的措施,以确保拉削加工时获得较高的产品质量,文章就这些方面的问题进行一些探讨。
胡照海[5]（2006）在《矩形花键拉刀三维参数化设计研究》文中研究指明随着CAD技术的发展，工程师们已经习惯的二维设计正在被三维设计所取代，这一过程可称为设计方法的一场革命。花键拉刀作为一种高效、高精度的多齿复杂刀具已广泛用于花键孔的加工中。由于花键拉刀设计时涉及的参数多、计算量大、齿形设计烦琐，所以设计周期长。此外，由于花键拉刀属于结构复杂的精加工刀具，制造成本较高，如果设计时出现计算失误，将会造成很大的经济损失。因此，建立一套完整的计算机辅助设计系统，将专家智能容于设计全过程，对于合理设计其结构尺寸，选择适宜的结构参数，提高设计效率和设计质量，具有重要的现实意义。 本论文研讨了基于SolidWorks软件平台建立矩形花键拉刀三维参数化设计系统的设计思想和开发流程，同时讨论了基于ANSYS软件对矩形花键拉刀刀齿进行强度分析的方法，以期为拉刀设计提供先进的工具平台。主要研究内容如下： 1．分析矩形花键拉刀设计过程，选取结构参数并建立设计流程，实现矩形花键拉刀的结构尺寸设计计算自动化。 2．根据矩形花键拉刀结构尺寸参数，在SolidWorks的环境下建立拉刀的三维参数化模型，以直观地反映设计结果，为评价和分析设计提供支持。 3．研究利用VB开发工具实现系统集成技术，实现由拉刀三维数字化模型自动生成符合机械制图要求的二维工程技术图样的功能。 4．分析拉刀损坏的实际情况，建立拉刀分析计算模型。基于ANSYS软件对矩形花键拉刀刀齿进行有限元分析，获取拉刀刀齿工作中受力后位移和应力分布情况。 本文研究和开发以三维CAD技术应用为核心的机械产品设计方法和工具，对于提高机械产品设计质量，降低成本，缩短生产周期，提供了技术上的借鉴。
于晓东[6]（2006）在《涡轮盘枞树形榫齿拉刀的研制与应用》文中认为本文从分析燃气涡轮喷气发动机涡轮盘与叶片的结构特点，工作环境等方面入手，介绍了枞树形型面连接方法的特点，进而研究了涡轮盘枞树形榫齿的加工刀具，榫齿拉刀的设计方法，制造工艺及其拉削特点，讨论了榫齿磨削的加工工艺方法以及提高刀具拉削性能的途径。 在榫齿拉刀的设计方面，根据被加工榫槽型面的技术要求 蜗轮盘材料的化学成分和机械性能，确定了拉刀的材料，拉刀的结构形式，拉削方式的选择及拉刀的分工，拉刀齿形公称尺寸和公差的确定等方面的问题。进而分析了拉刀刀齿相对中心有偏移量时对零件榫槽的影响及刀齿偏移对齿距T的影响。 文中简要介绍了涡轮盘枞树形榫齿精拉刀的设计方法。 在榫齿拉刀的制造方面，本文简要介绍了拉刀制造工艺方法，着重研究了拉刀成型磨削的方法，砂轮的修整方法以及刃磨齿形时，拉刀刀齿侧隙角和抬高量等参数的计算等。 本文介绍的在数控平面磨床上磨削榫齿拉刀齿型，铲磨榫齿拉刀齿型后角的加工方法为国内首创，我公司以前磨削榫齿拉刀齿型和铲磨榫齿拉刀齿型后角是在高精度平面磨床上完成的，在数控平面磨床上磨削榫齿拉刀齿型，铲磨榫齿拉刀齿型后角极大地提高了榫齿拉刀的加工精度和涡轮盘榫齿槽的加工质量。
阳恒钊[7]（2005）在《键槽拉刀改进设计》文中研究说明改进键槽拉刀设计参数,解决拉键槽划伤、碰缺以及拉刀断裂等问题,合理使用拉刀,延长拉刀寿命,提高产品质量和劳动生产效率,降低制造成本。
姜雪梅[8]（2003）在《高速拉削工艺的研究与应用》文中进行了进一步梳理拉削是一种高精度、高效率、高复杂程度可最终成型的机械加工方法 ,在航空发动机制造业普遍被用来加工盘类零件的榫槽和叶片的榫头。文章详细地论述了拉削工艺方法 ,探讨了高速拉削的基本原理 ,综合分析了影响拉削表面质量及拉刀耐用度和寿命的因素 ,对传统的拉削工艺和高速拉削工艺进行了对比 ,论述了高速拉削工艺的先进性。文中以典型盘类零件榫槽加工为例 ,对纵树型榫槽的尺寸精度技术要求和拉削加工特点进行了研究 ,制定了先进合理的拉削参数、拉削方案和拉刀设计。
时月梅[9]（2002）在《改进拉刀消除鳞刺》文中认为 我厂生产的导套是压铸机上的一个不锈钢零件,在拉削时,要求内孔表面粗糙度Ra1.6μm,实际加工时只能达到Ra6.3μm。检验员发现零件内孔表面有鳞片状毛刺,即切削过程中出现的鳞刺,导致表面粗糙度达不到图样要求。经研究分析
熊炜[10]（1998）在《圆孔拉刀的设计》文中进行了进一步梳理
二、改进拉刀消除鳞刺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改进拉刀消除鳞刺（论文提纲范文）
（1）重型燃气轮机涡轮盘榫槽拉削机理与拉刀研制试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 论文中主要符号的意义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与意义 |
| 1.3 重型燃气轮机工业生产中涡轮盘榫槽拉削加工面临的挑战 |
| 1.3.1 典型轮盘榫槽结构形式及特点 |
| 1.3.2 轮盘榫槽常用加工方式 |
| 1.3.3 涡轮盘枞树型榫槽拉削加工中面临的挑战 |
| 1.4 涡轮盘榫槽拉削机理与拉刀设计现状研究 |
| 1.4.1 涡轮盘材料动态力学性能及本构建模与拉削过程物理仿真 |
| 1.4.2 拉削表面完整性及影响因素分析 |
| 1.4.3 拉削力空间分布建模与拉削力时间序列重构 |
| 1.4.4 拉刀设计方法及榫槽拉刀的设计现状 |
| 1.4.5 拉刀磨损机理分析及改善拉刀耐磨性方法 |
| 1.4.6 问题提出及当前研究存在的不足 |
| 1.5 本文的主要研究内容与总体框架 |
| 第二章 基于涡轮盘材料本构模型的拉削仿真与拉削表面完整性实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 涡轮盘耐热合金钢动态力学性能实验与本构建模研究 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 分离式Hopkinson压杆(SHPB)实验装置及方案 |
| 2.2.3 材料动态流变应力演变规律分析 |
| 2.2.4 应变率强化效应及热软化效应分析 |
| 2.2.5 材料本构模型的建立与误差分析 |
| 2.3 基于材料本构模型的直角切削仿真分析与验证 |
| 2.3.1 直角切削仿真与材料本构参数影响分析 |
| 2.3.2 切削力及切削温度的仿真与实验分析 |
| 2.3.3 切屑成形规律及剪切角的仿真与实验分析 |
| 2.4 拉削表面完整性实验研究 |
| 2.4.1 拉削表面鳞刺缺陷产生机理及影响因素分析 |
| 2.4.2 拉削表面残余应力产生机理及影响因素分析 |
| 2.4.3 刀具角度和齿升量对表面粗糙度影响规律分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 涡轮盘榫槽拉削力空间分布建模与时序特性理论分析及实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 透平轮盘榫槽拉刀工作特性分析与枞树型精拉刀曲线描述方法 |
| 3.2.1 榫槽序列化组合拉刀时序工作特征 |
| 3.2.2 枞树型榫槽型线与精拉刀刃口曲线映射方法 |
| 3.2.3 枞树型榫槽精拉刀切削几何参数表达 |
| 3.3 单齿刀具拉削力空间分布规律理论分析与预测研究 |
| 3.3.1 直角与斜角拉削力转换理论分析 |
| 3.3.2 斜角切削力系数分析 |
| 3.3.3 单齿曲线刃拉刀切削力载荷分布重构 |
| 3.4 多齿拉刀拉削力载荷时序特性分析与预测研究 |
| 3.5 拉削系统的动态稳定性研究及齿距与拉削速度匹配分析 |
| 3.5.1 榫槽序列化拉削系统的动态稳定性研究 |
| 3.5.2 拉削速度与齿距匹配范围分析与实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 拉刀磨损历程动态特性分析与耐磨性实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀具材料-工件材料副的磨损混沌特性实验研究 |
| 4.2.1 刀具材料-工件材料副的摩擦磨损实验 |
| 4.2.2 摩擦信号的混沌特性分析与磨损历程演变规律研究 |
| 4.2.3 磨损历程演化的递归参数定量分析 |
| 4.3 拉削过程刀-屑接触界面摩擦磨损理论与实验研究 |
| 4.3.1 前刀面摩擦动态模型及耐磨稳定性可行域分析 |
| 4.3.2 拉刀前刀面的磨损形貌实验分析与递归特性分析 |
| 4.4 榫槽粗拉刀耐磨性实验与耐用度预测方法研究 |
| 4.4.1 涂层改善榫槽粗拉刀耐磨性能实验研究 |
| 4.4.2 粗拉刀磨损失效概率分布分析及耐用度预测方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 重型燃气轮机涡轮盘枞树型榫槽拉刀研制与试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 枞树型榫槽拉削成型的创成方式分析 |
| 5.3 基于多约束优化的榫槽粗拉削余量分配方法研究 |
| 5.3.1 枞树型榫槽粗拉削余量分配的约束条件 |
| 5.3.2 枞树型线榫槽粗拉削余量分配依据 |
| 5.4 多拉削响应耦合约束下的精拉刀刀齿参数设计方法及实验验证 |
| 5.4.1 拉刀刀齿结构设计要素与设计约束理论研究 |
| 5.4.2 实验规划 |
| 5.4.3 拉削负载约束 |
| 5.4.4 拉削表面粗糙度约束 |
| 5.4.5 拉刀刃口强度约束 |
| 5.4.6 多拉削响应耦合约束下精拉刀刀齿结构要素选择及实验验证 |
| 5.4.7 枞树型榫槽精拉削余量分配方法研究 |
| 5.5 重型燃气轮机型线榫槽拉刀设计特征 |
| 5.6 精拉刀的刀具材料及制备工序 |
| 5.6.1 拉刀材料 |
| 5.6.2 毛坯热处理与磨削工序 |
| 5.6.3 喷丸强化改善表面残余应力试验研究 |
| 5.6.4 表面喷丸强化对拉刀磨损性能影响机理及试验研究 |
| 5.7 重型燃气轮机榫槽拉刀与国外产品性能对比试验研究 |
| 5.7.1 拉削标准试块对比试验 |
| 5.7.2 拉削标准试块榫槽成形精度误差对比 |
| 5.7.3 拉削标准试块榫槽表面粗糙度对比分析 |
| 5.7.4 拉刀磨损性能试验对比分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论和主要工作 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及出版着作 |
| 攻读博士学位期间申请专利及科研获奖情况 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（2）精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 工程背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 差速器齿轮的作用 |
| 1.3.2 精锻差速器直齿锥齿轮加工优势 |
| 1.3.3 我国精锻成形技术的研究现状 |
| 1.3.4 国内外齿轮修形方法研究现状 |
| 1.3.5 精锻行星半轴锥齿轮机加工工艺现状 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第2章 精锻齿轮设计及安装间隙控制 |
| 2.1 直齿圆锥齿轮传动条件及尺寸设计计算 |
| 2.1.1 直齿锥齿轮的正确啮合条件 |
| 2.1.2 差速器齿轮几何尺寸计算公式 |
| 2.1.3 差速器齿轮几何尺寸 |
| 2.2 轮齿侧隙控制 |
| 2.2.1 齿侧间隙定义 |
| 2.2.2 齿轮间隙值确定 |
| 2.2.3 侧隙对齿面接触区及噪音的影响 |
| 2.2.4 侧隙值变化规律分析及测量方法确定 |
| 2.3 装配间隙控制 |
| 2.3.1 影响差速器齿轮装配间隙因素分析 |
| 2.3.2 解决差速器齿轮装配间隙措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 直齿锥齿轮齿面形成理论及三维建模 |
| 3.1 渐开线直齿锥齿轮齿形形成理论及形成误差分析 |
| 3.1.1 直齿圆锥齿轮的背锥及当量齿轮 |
| 3.1.2 背锥渐开线齿轮误差因素分析 |
| 3.1.3 锥齿轮球面渐开线的形成及推导过程 |
| 3.2 齿轮三维建模 |
| 3.2.1 Unigraphics介绍 |
| 3.2.2 三维实体建模过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 直齿锥齿轮齿面修形 |
| 4.1 齿廓修形 |
| 4.1.1 齿廓误差来源 |
| 4.1.2 齿廓齿廓修形理论 |
| 4.1.3 修形长度确定 |
| 4.1.4 修形量 |
| 4.1.5 齿廓修形线的确定 |
| 4.2 齿轮齿向修形 |
| 4.2.1 齿轮齿向修形原理及必要性 |
| 4.2.2 鼓形量的确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 精密锻造加工 |
| 5.1 锻造工艺选择 |
| 5.2 锻造设备选择 |
| 5.2.1 热模锻压力机性能特点 |
| 5.2.2 模锻压力计算 |
| 5.3 制坯工序设计 |
| 5.3.1 模具制造 |
| 5.3.2 制坯工艺路线 |
| 5.3.3 毛坯图设计 |
| 5.3.4 飞边槽的设计 |
| 5.4 锥齿轮精锻中的其它关键技术 |
| 5.4.1 锻件防氧化措施 |
| 5.4.2 模具的安装及冷却对模具寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 精锻直齿锥齿轮机加工工艺设计 |
| 6.1 机加工工序设计 |
| 6.2 机加工定位齿形模设计制造 |
| 6.2.1 齿模座作用及性能特点 |
| 6.2.2 齿模座结构分类及适用范围 |
| 6.2.3 齿模座制造工艺 |
| 6.3 关键工序加工 |
| 6.3.1 半轴齿轮精车外圆端面内孔工序 |
| 6.3.2 半轴齿轮拉花键工序 |
| 6.3.3 行星齿轮热后内孔球面加工 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）浅析金属切削加工中鳞刺的形成原因及抑制措施（论文提纲范文）
| 1鳞刺及其对工件表面质量的影响 |
| 2鳞刺形成过程 |
| 3切削参数对鳞刺影响及抑制措施 |
| 3.1切削用量 |
| 3.2刀具几何参数 |
| 3.3工件材料性能 |
| 3.4切削液与其它因素 |
| 4结语 |
（5）矩形花键拉刀三维参数化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及意义 |
| 1.2 CAD／CAM技术综述 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 拉刀与拉削加工 |
| 2.1 拉刀结构与改进 |
| 2.2 拉刀材料及表面处理 |
| 2.3 特殊拉削加工形式 |
| 2.4 拉刀制造装备综述 |
| 第3章 拉刀三维参数化设计总体规划 |
| 3.1 系统功能目标 |
| 3.2 系统总体框架结构 |
| 3.3 系统开发平台选择 |
| 第4章 参数化特征建模技术 |
| 4.1 三维造型技术 |
| 4.2 SolidWorks参数化特征建模 |
| 4.2.1 特征及分类 |
| 4.2.2 形状特征生成方法 |
| 4.2.3 特征参数化设计 |
| 4.2.4 特征建模过程 |
| 4.2.5 特征管理 |
| 4.3 SolidWorks二次开发技术 |
| 4.3.1 SolidWorks API概述 |
| 4.3.2 SolidWorks二次开发的一般过程 |
| 第5章 拉刀三维参数化设计建模技术 |
| 5.1 拉刀参数化描述 |
| 5.2 基于SolidWorks拉刀三维数字化建模 |
| 5.3 拉刀设计计算实现 |
| 第6章 拉刀刀齿的分析计算 |
| 6.1 CAE应用概述 |
| 6.2 刀齿分析力学模型建立 |
| 6.3 ANSYS分析软件应用 |
| 6.3.1 在ANSYS中加载力和约束并划分网格 |
| 6.3.2 拉刀刀齿的分析计算 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 拉刀设计部分源程序 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）涡轮盘枞树形榫齿拉刀的研制与应用（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据和意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 本论文所要进行的工作 |
| 第2章 榫齿拉刀的设计 |
| 2.1 榫槽型面的技术要求、蜗轮盘材料的化学成分及机械性能 |
| 2.2 拉刀材料的选择 |
| 2.3 拉刀的结构形式 |
| 2.4 拉削方式的选择及拉刀的分工 |
| 2.5 拉刀齿形公称尺寸和公差的确定 |
| 2.6 拉刀刀齿对中心有偏移量时对零件榫槽的影响 |
| 2.6.1 刀齿偏移对齿厚t的影响 |
| 2.6.2 刀齿偏移对齿距T的影响 |
| 2.7 拉刀外廓尺寸,最大高度,最小高度 |
| 2.7.1 刀体的宽度和高度 |
| 2.7.2 拉刀最大高度和最小高度的计算 |
| 2.7.3 拉削余量的分配 |
| 2.8 精拉刀几何参数的设计 |
| 2.8.1 拉刀的齿升,前角和后角 |
| 2.8.2 容屑槽及齿距的设计 |
| 2.8.3 断屑槽、铲背角、背锥及侧后角的设计 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 榫齿拉刀的制造 |
| 3.1 拉刀制造工艺 |
| 3.2 拉刀的成型磨削 |
| 3.2.1 工件的装夹 |
| 3.2.2 砂轮的修整 |
| 3.2.3 刃磨齿形时,拉刀刀齿侧隙角和抬高量等参数的计算 |
| 3.2.4 榫齿拉刀齿型部分的编程 |
| 3.2.5 榫齿拉刀齿型部分的磨削 |
| 3.3 榫齿拉刀齿型部分的检验 |
| 3.4 磨齿烧伤的控制 |
| 3.5 人工时效是保证榫齿精度的重要环节 |
| 3.6 刃口钝化可以有效提高拉刀的使用寿命 |
| 3.7 表面处理是提高刀具寿命的有效途径 |
| 3.8 刀具的再生 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章.拉刀失效分析 |
| 4.1 拉刀拉削时突然断裂 |
| 4.2 拉刀崩刃 |
| 4.3 刃迅速磨损 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章.拉刀的试拉 |
| 5.1 拉刀几何参数对榫齿加工的影响 |
| 5.2.切削参数对榫齿加工的影响 |
| 5.3.拉削质量分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 个人简历 |
（7）键槽拉刀改进设计（论文提纲范文）
| 1 拉削过程的主要特征 |
| 1.1 生产效率高 |
| 1.2 能获得较高的加工精度和表面光洁度 |
| 1.3 使用寿命长 |
| 2 拉削中产生的主要缺陷及解决措施 |
| 2.1 拉键槽后内孔失圆 |
| 2.1.1 原因分析 |
| 2.1.2 解决措施 |
| 2.2 拉键槽两侧划痕、撕裂、光洁度差 |
| 2.2.1 拉刀齿宽 |
| 2.2.2 拉刀弯曲 |
| 3 拉刀断裂 |
| 3.1 容屑槽的形状与尺寸不合格 |
| 3.2 倒角拉刀设计、制造缺陷 |
| 3.3 解决措施 |
（8）高速拉削工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 高速拉削机床的优越性 |
| 2 船用增压器转子轴的榫槽拉削工艺的研究 |
| 2.1 榫槽拉削工艺性分析 |
| 2.2 榫槽拉削概况 |
| 2.3 拉刀的优化设计 |
| 2.3.1 拉刀材料 |
| 2.3.2 齿升量 |
| 2.3.3 前角与后角 |
| 2.4 夹具的设计及改进 |
| 2.5 确定最佳拉削速度 |
| 2.6 榫槽的拉削方法与拉削过程 |
| 2.6.1 拉削方法 |
| 2.6.2 拉削过程 |
| 4 高速拉削中应注意的问题 |
| 4.1 拉刀寿命与表面粗糙度的关系 |
| 4.2 提高夹具的刚性 |
| 4.3 其他方面的措施 |
| 5 结束语 |
四、改进拉刀消除鳞刺（论文参考文献）
- [1]重型燃气轮机涡轮盘榫槽拉削机理与拉刀研制试验研究[D]. 刘志强. 上海交通大学, 2018
- [2]精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究[D]. 陈丽峰. 湖南大学, 2017(07)
- [3]浅析金属切削加工中鳞刺的形成原因及抑制措施[J]. 李俊涛. 机械研究与应用, 2015(02)
- [4]拉削加工中缺陷产生的原因及消除办法[J]. 谭宪云. 职业圈, 2007(08)
- [5]矩形花键拉刀三维参数化设计研究[D]. 胡照海. 西南交通大学, 2006(04)
- [6]涡轮盘枞树形榫齿拉刀的研制与应用[D]. 于晓东. 哈尔滨工程大学, 2006(12)
- [7]键槽拉刀改进设计[J]. 阳恒钊. 内燃机, 2005(03)
- [8]高速拉削工艺的研究与应用[J]. 姜雪梅. 制造技术与机床, 2003(03)
- [9]改进拉刀消除鳞刺[J]. 时月梅. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [10]圆孔拉刀的设计[J]. 熊炜. 新疆农机化, 1998(05)