一、键槽对称度误差及其检测（论文文献综述）
高建,苏伟,颜娟[1]（2020）在《基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法》文中进行了进一步梳理国家标准GB/T 1958-2004提供外圆带键槽产品对称度检测方法,但未提供内孔带键槽产品对称度检测方法。在部分企业中,制定测量方法的人员未准确认识对称度定义及测量原理,错误运用检测方法导致测量结果失真。本文通过整理分析外圆带键槽产品对称度的检测原理,推理出内孔带键槽产品对称度检测公式。为了快速准确测量内孔带键槽产品对称度,本文给出视生产数量调整检测方案的建议。对于大批量订单,测量工作量巨大,应当按照国家标准GB 8069-87制作位置量规,配合键槽塞片控制尺寸,实现快速检测键槽位置度;对于小批量订单,若有相同内孔尺寸位置塞规,可先调试好位置度,再通过修改程序改变键槽尺寸,同时在加工中途及末件进行验证;对于小批量订单无借用检具情况下,可通过工具显微镜测量两端面键槽中心与内孔中心距离,再复合两端截面误差,按照修正后的内孔键槽对称度公式进行计算。
孙俊茹[2]（2018）在《自动化全量程扭矩检定仪扭矩传动装置关键零件设计》文中研究指明随着扭矩扳手的广泛使用,国内外迫切需要一种高精度自动化全量程扭矩检定仪以替代现有的单一量程检定仪,因此,针对自动化全量程扭矩检定仪特别是扭矩传动装置关键零件花键轴和传动套的研究与开发工作显得尤为重要。本文针对陕西杰创科技有限公司设计制造的自动化全量程扭矩检定仪展开研究,根据它的结构特点和工作原理,对扭矩传动装置的两个关键零件——花键轴和传动套进行了研究和设计。在分析现有扭矩检定仪结构、工作原理的基础上,确定了自动化全量程扭矩检定仪的总体设计方案,提出了关键零件花键轴和传动套的设计方法和工作流程;根据确立的工作流程,分别对花键轴、传动套进行了精度设计和有限元分析,通过测量获得零件的实际尺寸后进行了强度校验,利用UG软件进行了零件的模型重构,运用ANSYS软件对零件进行有限元分析;重点是针对实际尺寸,结合零件的设计要求,进行了详细的精度设计,完成了精度设计工程图,根据工程图进行了零件加工制造和装配调试;在扭矩加载性能实验和检定仪整机性能试验的基础上,针对性能试验产生的问题,对设计结果特别是精度设计中公差原则的选用进行了充分的改进设计和优化,得到了最终改进设计工程图,达到了自动化全量程扭矩检定仪预期设计目标。本文关于自动化全量程扭矩检定仪关键零件的设计方法对机械零件的试制和性能评估具有借鉴意义,对其它复杂机械设备的设计和分析亦具有一定参考价值。
梁志鹏[3]（2018）在《基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究》文中指出数控插齿机作为一种重要的制齿装备,广泛应用于内齿轮、人字齿轮、双联齿轮、渐开线花键及深孔内键槽的加工过程中。随着诸如静压刀架体、静压或轴承工作台、自动上下料及电子螺旋导轨等诸多关键技术的不断进步,数控插削加工的质量、精度和效率得到了极大的提升。然而,对于人字齿轮和深孔内键槽轮毂等关键传动零件,在数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽的实际过程中,仍然存在人字齿轮加工对称度超差、深孔内键槽与基准通槽的对称度较难控制等诸多问题,其对称度精度直接影响传动效率和质量,且两者之间存在一定的共性问题。造成对称度较难控制的关键问题是缺乏有效的对称度控制加工方法。因此,有必要对对称度加工难题展开具体的研究。显然,仅仅依靠先进设计技术实现加工精度和效率的提升仍然存在一定程度的不足,故而需要结合相应的检测技术对其加工精度进行检测和控制,从而实现数控插齿机的“加工—检测—补偿”的闭环加工。目前,先进检测技术集成到机械加工制造过程中已逐步实现并为制造系统提供了高效率、高精度和高质量的保证。从而,通过先进且合适的在线检测系统、设计和运用补偿加工闭环系统能够在一定程度上解决目前数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽存在的对称度超差问题,因此,本文提出的基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法有必要展开深入研究。本文在分析数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽对称度超差的基础上,运用形位公差测量原理,通过建立人字齿轮和深孔内键槽对称度误差测量、评定及补偿数学模型,分别提出了具体的对称度误差测量和补偿方法,并在此基础上完成了以下具体研究任务:（1）运用对称度误差测量原理,以空间可旋转、平移物体为研究对象,分别基于空间对称方程和空间投影、正交组合及线性拟合理论,建立人字齿轮和深孔内键槽的空间对称度误差的数学模型。（2）基于空间对称度误差测量、评定及补偿数学模型,设计了通用型联机式多自由度对称度检测装置,提出了利用该装置实现人字齿轮和深孔内键槽对称度误差量的检测及装置有效控制的基本方法。（3）针对人字齿轮和深孔内键槽加工问题,分别设计了弹簧夹头式自动夹具和双层组合式手动自定心夹具,实现了加工零件的高精度定位和高效率加工,同时较好的保证了补偿加工和批量重复加工的实现。（4）开发了自动检测对称度误差的数控程序,针对人字齿轮和深孔内键槽分别提出了将对称度误差分解为圆周角度误差、拟合直线与基准直线的夹角误差和位移误差的方法,并采用数控插齿机伺服控制回转轴的角度误差补偿和斜向让刀功能的平移误差补偿的方法,实现了本文提出的对称度误差在线检测及补偿的新式加工方法,同时能够有效结合数控系统定角度加工功能实现人字齿轮和深孔内键槽的大批量连续稳定加工。（5）通过分别设计人字齿轮和深孔内键槽的三维加工模型,结合具体的加工实例,在分析加工数据和加工精度数据后,其结果证明对称度误差能有效控制在0.02mm0.03mm以内。从而,验证了本文设计的夹具结构和通用型联机式多自由度对称度检测装置具有良好可靠性,也验证了本文提出的基于对称度误差在线检测和补偿的精密插削加工方法的合理性和准确性,为插削加工高对称度人字齿轮和深孔内键槽提供了一种新的途径。
顾丽亚,顾苏怡[4]（2015）在《轴类键槽对称度三坐标测量评价研究》文中认为深入分析了WAP9型减速器产品在装配过程中因键槽对称度超差而出现的质量问题,针对传统测量方法的不足,提出了采用三坐标测量技术评价轴类零件键槽对称度的策略和测量方法,解决了生产中的实际问题。
丁涛,江勇,汪永明[5]（2012）在《3自由度折弯模具关键尺寸精密检测机械臂设计》文中研究表明折弯模具刀口夹角、对称度及其中心到安装面中心距离的精密检测是确保折弯模具互换性的关键。根据数控折弯模具关键尺寸的特点,采用一个3自由度串联机械臂对其进行检测。该机械臂包括1个水平方向的移动自由度、1个垂直方向的移动自由度和置于机械臂末端测头的转动自由度。所设计的3自由度折弯模具关键尺寸精密检测机械臂具有高精度性、良好的稳定性和快速响应性。
杨解民[6]（2012）在《浅谈保证键槽形位精度的方法》文中指出键槽形位精度在各类工件的实际应用中极为重要,影响着其使用寿命和范围。本文首先概述了键槽形位精度的基本理论与技术方法,又通过实例分析保证键槽形位精度的方法的工艺和特点,最后通过比较模型和对应的评定方法评价了保证键槽形位精度的方法的实际效果。
付国涛,侯晓东[7]（2011）在《工程车支承轴形位公差检测检具》文中进行了进一步梳理本文详细介绍了工程机械车辆轮边支承轴产品形位公差检测量具的设计及应用,通过此量具,可以快速、准确、方便的检测出支承轴的形位公差,有效的提高了检测效率及准确性,保证产品的质量。
张红云,刘斌[8]（2007）在《加工抽油机曲柄键槽夹具》文中提出抽油机是各油田普遍采用的一种采油设备,在油田生产中发挥着重大作用。其中有一项曲柄的制造质量对抽油机的性能有很大影响,一台抽油机上同时在减速器
张文月[9]（2003）在《平键槽对称度公差的选择方法及其检测方案》文中研究指明从键联接的装配情况出发 ,分析了键槽对称度误差对装配性能的影响 ,提出了选择键槽对称度公差的方法及其相应的检测方案 ,以供机械设计、工艺和检验人员参考。
李翠梅[10]（2001）在《键槽对称度误差及其检测》文中进行了进一步梳理论述了键槽对称度误差的产生原因以及检测方法，并对有关计算公式进行了探讨。
二、键槽对称度误差及其检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、键槽对称度误差及其检测（论文提纲范文）
（1）基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法（论文提纲范文）
| 1 对称度检测中的技术术语 |
| 1.1 定位误差[2] |
| 1.2 基准轴线（基准中心线）[2] |
| 2 目前对称度检测中存在的误区 |
| 3 GB/T 1182-2008的解析与应用 |
| 3.1 对称度的定义及原理 |
| 3.2 对称度检测方法及原理 |
| 3.3 内孔键槽对称度检测公式 |
| 3.4 内孔键槽对称度检测实例 |
| 4 小结与建议 |
（2）自动化全量程扭矩检定仪扭矩传动装置关键零件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 现有扭矩检定仪类型及优缺点 |
| 1.3.1 扭矩检定仪的分类及工作过程 |
| 1.3.2 现有扭矩检定仪的优缺点 |
| 1.3.3 自动化全量程扭矩检定仪结构 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究流程及技术路线 |
| 2 自动化全量程扭矩检定仪总体方案设计 |
| 2.1 功能分析 |
| 2.2 总体方案设计 |
| 2.3 扭矩传动装置方案设计 |
| 2.4 扭矩检定仪关键零件的设计方法与工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 花键轴设计与有限元分析 |
| 3.1 花键轴测量 |
| 3.1.1 测量方法 |
| 3.1.2 测量结果 |
| 3.2 花键轴重构 |
| 3.2.1 测量结果校验 |
| 3.2.2 三维模型重构 |
| 3.3 花键轴的有限元分析 |
| 3.4 花键轴精度设计 |
| 3.4.1 圆柱面d3尺寸精度设计 |
| 3.4.2 圆柱面d3上的键槽精度设计 |
| 3.4.3 圆柱面d2精度设计 |
| 3.4.4 矩形花键精度设计 |
| 3.4.5 精度设计工程图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 传动套设计与有限元分析 |
| 4.1 传动套测量 |
| 4.1.1 测量方法 |
| 4.1.2 测量结果 |
| 4.2 传动套重构 |
| 4.2.1 测量结果校验 |
| 4.2.2 三维模型重构 |
| 4.3 传动套的有限元分析 |
| 4.4 精度设计 |
| 4.4.1 矩形内花键精度设计 |
| 4.4.2 内径D1尺寸精度设计 |
| 4.4.3 左端面平键键槽精度设计 |
| 4.4.4 外圆柱面d2、d3、d4、d5精度设计 |
| 4.4.5 其它精度设计 |
| 4.4.6 精度设计工程图 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验验证与标定 |
| 5.1 样件试制 |
| 5.1.1 花键轴和传动套的工艺过程 |
| 5.1.2 花键轴和传动套实物 |
| 5.2 整机装配调试与改进 |
| 5.2.1 整机装配调试 |
| 5.2.2 问题分析 |
| 5.2.3 改进设计 |
| 5.3 性能试验 |
| 5.3.1 花键轴和传动套加载性能实验 |
| 5.3.2 检定仪整机性能试验 |
| 5.4 自动化全量程扭矩检定仪标定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 人字齿轮和深孔内键槽加工研究现状 |
| 1.3 选题意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 空间对称度误差模型 |
| 2.1 数控插齿机概述 |
| 2.2 人字齿轮空间对称度误差模型 |
| 2.3 深孔内键槽空间对称度误差数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 对称度误差在线检测及补偿的数控插削加工流程及方法 |
| 3.1 人字齿轮对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.2 深孔内键槽对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.1 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.2 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 夹具及通用型联机式多自由度对称度检测装置的设计 |
| 5.1 人字齿轮弹簧夹头式自动装夹夹具设计 |
| 5.2 深孔内键槽双层手动自定心夹具设计 |
| 5.3 通用型联机式多自由度对称度在线检测装置设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 对称度误差在线检测及补偿程序设计和加工实例 |
| 6.1 控制系统组成 |
| 6.2 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.3 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.4 加工实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的科研成果目录 |
（4）轴类键槽对称度三坐标测量评价研究（论文提纲范文）
| 1轴类键槽位置度测量策略 |
| 2轴类件对称度的测量和评价 |
| 2.1轴向的偏离 |
| 2.2径向的偏离 |
| 2.3径向与轴向的综合偏离 |
| 3结束语 |
（5）3自由度折弯模具关键尺寸精密检测机械臂设计（论文提纲范文）
| 1 总体方案 |
| 2 装置组成与检测原理 |
| 3 检测与计算 |
| 3.1 上模检测与理论计算 |
| (1) 刀尖点的定位尺寸。 |
| (2) 刀口夹角及其对称度。 |
| 3.2 下模检测与理论计算 |
| (1) 下模左刀口的开口角度检测原理及尺寸计算。 |
| (2) 下模右刀口开口角度检测原理及尺寸计算。 |
| (3) 刀尖点的定位尺寸。 |
| 4 检测精度分析 |
| 5 结论 |
（6）浅谈保证键槽形位精度的方法（论文提纲范文）
| 1 键槽形位精度的基本理论与技术方法 |
| 2 实例分析保证键槽形位精度的方法的工艺和特点 |
| 2.1 插销键槽形位精度加工 |
| 2.2 齿形键槽形位精度加工 |
| 3 比较模型探究保证键槽形位精度的方法 |
| 4 各类加工方法效果评定 |
| 5 结语 |
四、键槽对称度误差及其检测（论文参考文献）
- [1]基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法[J]. 高建,苏伟,颜娟. 硬质合金, 2020(02)
- [2]自动化全量程扭矩检定仪扭矩传动装置关键零件设计[D]. 孙俊茹. 西安科技大学, 2018(01)
- [3]基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究[D]. 梁志鹏. 三峡大学, 2018(05)
- [4]轴类键槽对称度三坐标测量评价研究[J]. 顾丽亚,顾苏怡. 机床与液压, 2015(04)
- [5]3自由度折弯模具关键尺寸精密检测机械臂设计[J]. 丁涛,江勇,汪永明. 机械设计, 2012(05)
- [6]浅谈保证键槽形位精度的方法[J]. 杨解民. 科技创新与应用, 2012(11)
- [7]工程车支承轴形位公差检测检具[A]. 付国涛,侯晓东. 第八届河南省汽车工程科技学术研讨会论文集(下), 2011
- [8]加工抽油机曲柄键槽夹具[J]. 张红云,刘斌. 机械工人(冷加工), 2007(11)
- [9]平键槽对称度公差的选择方法及其检测方案[J]. 张文月. 山西机械, 2003(S1)
- [10]键槽对称度误差及其检测[J]. 李翠梅. 机械管理开发, 2001(04)