一、烟气再循环实现HTAC技术的超低NO_X排放（论文文献综述）
潘书婷[1]（2021）在《低NOx天然气燃烧器的数值模拟研究》文中指出氮氧化物作为主要的大气污染物,对环境的污染极大。随着近年来钢铁行业越来越严格的NOx排放标准要求,降低NOx排放刻不容缓。相较于其他低氮燃烧技术,设计新型低氮燃烧器,从经济性和操作性都更有优势。本文基于空气分级燃烧技术,研究了一种低NOx空气多级燃烧器;采用fluent软件对燃烧器进行数值分析;进行燃烧器热态试验,采用与数值模拟相同的燃烧工况,对数值模拟进行验证,以证明数值模型的准确性;在此基础上利用数值模型分析多级空气分配比、不同空气过量系数、空气预热温度以及烟气循环量等参数对该燃烧器的燃烧情况和NOx的影响。数值研究结果表明,（1）将燃烧器的一、二级风口面积从原始结构增加至20%时,即一、二级风量之和占总风量之比从原来的15.4%增加到17.8%时,生成NOx浓度从124 mg/m3减少至53 mg/m3（换算成8%的O2浓度）,继续增大一、二级风口面积至原始结构的30%,NOx浓度不再继续减少,而是回升到95 mg/m3,将一、二级风口面积从原始结构减小至20%时,生成NOx浓度增加到351 mg/m3,最终可以得到燃烧器的最佳一、二级风与三级风配比为21.68%,即一、二级风量之和占总风量的17.83%,在该多级风配比的情况下,烟气NOx可降低至53 mg/m3;（2）降低空气过量系数也可减少NOx生成,空气过量系数为1.1左右时,可以在保证燃料充分燃烧的情况下,NOx生成量较低,为53 mg/m3;（3）空气预热温度的升高会加剧NOx生成,当空气预热温度从25℃升高至700℃时,烟气中NOx浓度增加到1221 mg/m3,但提高空气预热温度一定程度上提高了燃烧室温度均匀性;（4）当对助燃空气进行预热燃烧时,采用烟气循环的方法进一步降低烟气NOx,随着烟气循环量的升高,生成的NOx逐渐降低,当空气预热温度为450℃时,烟气循环量与天然气流量比值需达到25:75,生成的NOx浓度可以降低至130 mg/m3以下;（5）对空气进行预热后,其最佳空气系数随预热温度的增加而减小,当预热温度为450℃时,其最佳空气系数为0.9。
刘稳[2]（2020）在《低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究》文中指出无焰燃烧由于燃烧稳定性好、NOx排放低等优点,近三十年来由气体燃料燃烧推广到固体燃料燃烧。本论文利用燃料预热并结合空气分级的方法,实现低挥发分碳基燃料的无焰燃烧,以期获得低挥发分碳基燃料稳定燃烧及超低NOx排放的调控技术,为难燃固体燃料的工程利用提供技术支持。本论文在固体碳基燃料预热无焰燃烧实验台上,对预热燃烧器的运行特性、高温预热燃料的燃烧特性以及NOx的生成特性进行了深入的实验研究,并对燃料自身属性（挥发分含量及燃料粒径）、喷口结构及配风方式等影响因素进行了系统的分析。燃料经预热后产生高温的煤气和煤焦,煤气携带煤焦进入下行燃烧室并完全燃烧。燃料中大部分的挥发分在预热过程析出,挥发分中的氮随之析出并主要转化为N2,少量转化为NHi等NOx的中间产物。预热燃料的性质不仅与燃料自身属性有关,还与预热燃烧器的温度和预热燃烧器空气当量比密切关联。实验证明,燃料的挥发分含量越高、比表面积越大,产生的煤气中可燃组分含量也越高。随着预热燃烧器的燃烧温度升高（可由燃料粒径变化或燃料与空气量的比变化引起）,煤气中的H2含量升高,而CO含量降低。相较于原始燃料,煤焦颗粒尺寸更小（100μm以内）,比表面积明显增大,而平均孔径却有着不同程度的下降。以中心对称布置二次风喷口为载体,对高温预热燃料无焰燃烧及NOx生成的基本特性进行了相关实验研究,并分析了不同操作参数的影响。结果表明:通过适当增大预热燃烧器空气当量比,增加燃料氮在预热过程的释放率,可以有效降低NOx排放;而减小二次风射流与预热燃料射流的间距及射流角度,同样可以在一定程度上降低NOx排放,但效果并不显着;二、三次风分级对预热燃料燃烧及NOx排放影响更加显着;当二次风当量比为0.4左右时,NOx排放最低;在下行燃烧室的合适位置通入三次风,并增强还原区的扰动,可以有效抑制NOx生成。通过这些方法,可将NOx原始排放控制在50 mg/Nm3（@6%O2）左右。在多通道同轴射流喷口上,同样对预热燃料的燃烧及NOx生成特性进行了研究。研究发现:当内、外二次风量比接近于1时,燃烧最均匀且NOx排放最低;通过在内二次风通道添加CO2模拟烟气再循环,燃烧室整体温度下降且NOx排放降低。对不同的喷口结构进行研究,结果表明,在该实验系统中,内二次风直流比旋流更具优势,NOx排放明显更低。通过以上研究,发现低挥发分固体碳基燃料（神木半焦与气化细粉灰）的高温预热燃料可较容易实现稳定的无焰燃烧;在无焰燃烧模式下,下行燃烧室温度分布均匀,整体呈暗红色,燃烧区域较为透明,无明显火焰锋面;和预热燃料的火焰燃烧相比,其NOx排放可减少一半甚至更多。实验表明,预热燃烧器空气当量比、二次风射流速度等并不是影响预热燃料无焰燃烧实现的主要因素,预热燃料可在较大参数操作范围内实现无焰燃烧。然而不合理的三次风喷口布置以及内二次风旋流,却会使得燃烧过程过于集中,造成预热燃料的火焰燃烧。
胡启明[3]（2020）在《焙烧炉内高温空气和煤制气/再循环烟气稀释燃烧特性研究》文中研究指明随着环保意识逐渐深入人民生活,铝工业大气污染逐渐受到人们越来越多的关注。在氧化铝生产过程中,氢氧化铝焙烧是最后一步,并且在氢氧化铝焙烧中往往使用高温焙烧,因此NOx排放的关键部分是焙烧炉。主流氧化铝焙烧炉采用高温空气和燃料气扩散燃烧组织火焰,燃料可以是天然气、煤制气,或者它们的混合物。在预热空气温度600～750℃条件下燃烧,焙烧炉的NOx排放介于150～300mg/m3。按照当前执行的《铝工业污染物排放标准》要求,应当降低NOx到100mg/m3以下。焙烧炉的运行面临异常严峻的环保压力,低氮燃烧改造势在必行。本文针对现有焙烧炉的燃烧特点,提出了采用烟气再循环降低NOx生成的思路,重点研究了煤制气和高温空气在烟气再循环燃烧中的掺混特性、燃烧特性和NOx生成特性,设计了新的燃烧器结构,优化了燃烧器关键运行参数,获得了针对氧化铝焙烧炉的新的低氮燃烧改造方案。首先,为了全面了解焙烧炉系统的运行环境和运行参数,进行了改造前的摸底试验,掌握了现有燃烧系统中NOx的生成情况、粉尘浓度与炉内温度分布,获得了NOx排放浓度高的诱因所在。其次,通过三维建模,对焙烧炉气体燃烧过程进行了数值模拟,得到如下结果:炉内温度分布均匀性不好,易产生局部高温区,而这部分区域就是NOx生成量最高的区域。这部分NOx以热力型NOx为主,综合以上结果,提出新增烟气再循环系统并且改进燃烧器结构为主要设计思路。然后,本文对于烟气再循环率对炉内速度场、温度场以及组分场特性的影响进行了研究,结果表明,随着烟气再循环率的提升,燃料与空气的掺混均匀性明显变好,但在更为关键的热态温度分布,这也决定了NOx的生成,可以发现不是掺混的烟气比例越多,温度分布就越均匀,相比所有工况条件,在5%～10%烟气再循环比例下的燃料混合均匀度以及温度分布均匀度情况更好。但是,仅仅依靠烟气再循环对现有焙烧炉系统的改造是不够的,还需对燃料的掺混特性进行改进,改变现有燃烧器的结构。最后,本文对原型燃烧器结构进行了优化改进,增加了燃烧器头部中心区域的开孔数量,使得燃料向炉膛中心区域的贯穿距离更深。数值模拟结果表明,在改变燃烧器结构后,燃料与空气掺混均匀度明显提升,热态温度分布均匀度也有明显升高,这也代表着局部高温区域面积的减小,热力型NOx的生成受到抑制,NOx排放量明显降低。
周永清[4]（2020）在《基于可控高温预热解技术的600MW锅炉超低NOx排放仿真研究》文中提出煤炭是我国重要的基础能源和生产资料,煤炭燃烧过程中产生的氮氧化物就是主要的污染来源之一。本文将可控高温预热解装置超低氮燃烧技术应用在600MW等级锅炉改造方案,目的是使氮氧化物排放进一步降低,实现NOx≤50mg/Nm3的排放目标。本文以某电厂600MW四角切圆燃煤锅炉为研究对象,研究了在利用可控高温预热解装置先将来自制煤系统的一部分风粉混合物送入装置进行预处理之后,产生的还原性气体和剩余燃料通过高温预热解产物管道送入炉膛的还原区,利用燃料本身产物去还原燃料燃烧过程中产生的NOx,以此作为一项超低NOx高效燃尽技术,具体研究内容如下:首先,根据研究对象的特点,按照数值模拟的基本思想,借鉴相关文献的经验,通过分析各数值模拟计算阶段所用到的数学模型,建立系统的气相湍流流动模型、壁面函数模型、气固两相湍流流动模型、气相湍流燃烧模型、辐射换热模型、挥发分析出模型、焦炭燃烧模型和NOx生成计算方法。其次,本文通过考察锅炉的设计及运行概况,以Fluent数值模拟软件作为研究工具,用Gambit对整体锅炉建模,并根据实际的三维结构进行合理的网格划分,前处理完成后交由Fluent软件模拟整体炉膛的燃烧过程。后将模拟计算后所得到的炉膛各受热面出口烟温、炉膛出口 O2体积浓度及NOx体积浓度数值与现场锅炉的实际运行的测量数值对比,对模型进行修正,得到准确、合理的基准工况模拟模型,为后续改造工程提供可靠的模型参考。然后,将送入炉膛整体燃料的一部分送入可控高温预热解装置进行初步的处理,处理后的再燃燃料经预设的还原气喷口进入炉膛的还原区参与整个燃烧过程。其他基本设置条件保持不变,改变还原喷口的位置,模拟计算各个工况下NOx的体积浓度的分布云图及炉膛出口处的NOx浓度值;并将结果与实际工况对比,验证可控预热解装置超低NOx排放技术的有效性,同时找到再燃燃料的最佳喷入位置,为现场改造提供指导。最后,在确定还原区域的热解燃料入口的高度位置后,通过模拟计算在壁面处安装燃料入口的工况、不同可控高温预热解燃料装置处理的工况、不同磨煤机组合的运行下的工况和燃尽风配比不同时的工况,分析得出热解气燃料比与NOx浓度的关系并且为现场改造试验提供最佳运行方案。
巩志伟[5]（2020）在《耐火材料燃气窑炉氮氧化物减排实验研究》文中研究表明氮氧化物（NOX）的减排是国家所关注的环保重点,随着国家对NOX排放标准要求越来越严格,耐火材料企业面临NOX减排的压力也越来越大。对于耐火材料企业而言,现有NOX减排技术存在不适应问题,迫切的需要一种效果好、适合于耐火材料生产的NOX减排方法。本文研究希望为适用于耐火材料燃气窑炉的NOX减排方法提供借鉴。因此本文主要针对耐火材料燃气窑炉的NOX生成规律进行了实验研究,具体实验内容如下:（1）在底升式升降炉上探究不同空气过剩系数α条件下,低氮氧预混型高速燃烧器NOX的生成情况与温度的关系;探究了空气预热温度对低氮氧预混型高速燃烧器NOX生成的影响;（2）在模拟生产车间1 m3梭式窑进行了四个传统套筒式燃烧器燃烧实验,分析了NOX的浓度与温度的关系,然后对比单个传统套筒式燃烧器与低氮氧预混型高速燃烧器NOX的生成情况,分析两种燃烧器NOX生成浓度不同的原因;（3）对耐火材料企业高温燃气窑炉和中低温燃气窑炉的烟气排放情况进行检测分析;（4）最终对耐火材料不同温度的燃气窑炉NOX减排方法进行探讨。得到的结论如下:（1）低氮氧预混型高速燃烧器α不同,NOX的生成量不同,随着α的增大,NOX生成量增加;温度<1400℃时,NOX生成量较低,窑内NOX折算浓度<100mg/m3（未标明的折算浓度统一取基准氧含量为9%）,当温度<1700℃时,NOX折算浓度;当α较小时NOX的折算浓度低于20 mg/m3;对于低氮氧预混型高速燃烧器可以通过调节α来减少部分NOX的生成。（2）低氮氧预混型高速燃烧器当空气预热温度由室温-550℃时,助燃空气中氧气的含量逐渐降低,当空气预热温度>75℃时,氧含量出现突变,155℃时氧含量不再发生变化;当空气预热温度的升高,火焰的燃烧温度逐渐提高,达1680℃;NOX的生成量也与空气预热温度呈正相关,到达一定预热温度时出现NOX的生成量达到稳定值,NOX折算浓度。（3）梭式窑四个传统套筒式燃烧器,烟道和窑内的氧含量比较稳定;当温度<1400℃时,窑内NOX的生成量相对较少,折算浓度;1500℃时,NOX的折算浓度在;温度>1600℃,NOX折算浓度,燃烧火焰分布不均匀,存在许多明亮区和局部高温区,火焰火柱有时会晃动不连续,不稳定。（4）单个传统套筒式燃烧器窑炉和烟道内的含氧量比较稳定;在相同条件下预混型高速燃烧器NOX的生成量与传统套筒式燃烧器相比减少40%以上,火焰没有明显火焰明亮区,燃烧火焰不飘散,火柱稳定。（5）所选耐火材料企业高温燃气隧道窑窑内和烟道内NOX的浓度较高,且无明显的规律;NOX窑内折算浓度,烟道内折算浓度;中低温燃气窑炉氧含量和NOX含量相对稳定,窑内折算浓度,烟道内NOX折算浓度;使用温度<1400℃的中低温燃气窑炉窑内NOX折算浓度,烟道内NOX折算浓度,一级干法物理化学复合吸附方法脱硝效率可达70%以上。（6）低氮氧燃烧技术是发展的方向,温度低于1400℃时的燃气窑炉有望采用低氮氧预混型高速燃烧器结合组织燃烧技术,在源头减少40%NOX的生成,实现超低排放;温度高于1400℃的燃气窑炉可以采用“源头治理+尾气净化吸附”的方法实现NOX超低排放。
朱书骏[6]（2019）在《煤/半焦富氧预热燃烧特性及NOx排放特性试验研究》文中研究指明我国以煤炭为主的能源禀赋决定了煤炭的基础能源地位。煤炭能源的主要利用方式是燃烧发电,其燃烧发电量在总发电量的占比超过65%。同时,通过燃烧发电方式实现煤炭热解产生的半焦的高效利用,是低阶煤梯级利用的关键环节。在燃烧过程中产生的氮氧化物（NOx）由于其化学性质不稳定且化学反应过程复杂等因素,很难得到有效的控制。高浓度的NOx会引起一系列的大气污染问题,包括光化学烟雾、酸雨和温度效应等问题,同时也是雾霾的主要成分之一。并且NOx会引起人体肺部疾病,是一种十分有害的气体。需要注意的是,在中国,70%的NOx来源于煤炭燃烧。因此,有效控制煤炭和半焦燃烧过程中的NOx排放势在必行。煤炭的富氧（O2/CO2）燃烧技术可以降低NOx的排放量,且易于分离回收烟气中高浓度的二氧化碳（CO2）。本论文将在基于循环流化床预热燃烧技术的研究基础上,进一步研究煤/半焦富氧气氛下的燃烧特性和NOx排放特性。并且利用该技术实现固体燃料的MILD（Moderate and Intense Low-oxygen Dilution）燃烧,为煤炭燃烧的超低NOx工程应用提供理论基础。主要研究工作及结论如下:（1）空气气氛中煤/半焦均可实现稳定的预热燃烧过程。在预热过程中,燃料碳部分转化为可燃碳基气体,部分与氧气燃烧反应放热维持循环流化床的温度。高温预热煤气成分主要包括N2、CO2、CO、H2和CH4。在预热过程中氮元素的释放率超过50%,这表明预热过程和燃烧过程的燃料氮迁移转化路径对于NOx排放都十分重要。循环流化床内的强还原性气氛使得更少的燃料氮流入下行燃烧室内,有助于实现低的NOx排放。并且可以通过改变二次风喷口结构和将燃尽风配风位置远离喷口的方式来继续降低NOx,烟煤和半焦的NOx排放可低至15 1 mg/m3（@6%O2）和140 mg/m3（@6%O2）,同时保持高的燃烧效率（高于96%）。（2）富氧空气（O2/N2）气氛中氧气浓度对于煤/半焦预热特性的影响规律表明,在保证各级配风氧气体积流率不变的前提下,增加一次风的氧气浓度,可以增加循环流化床的温度和燃料颗粒的反应停留时间,最终增强循环流化床内的还原性气氛。同时,预热过程中燃料氮被还原成氮气的比例随之增加。对比空气燃烧工况,当循环流化床内的局部氧气浓度升高时,NO排放量大幅度地降低。然而,随着下行燃烧室内的氧气浓度升高,NO排放量会升高。当同时增加循环流化床和下行燃烧室内的氧气浓度时,NO的排放量仍然会低于空气工况。燃料燃烧效率的变化趋势与温度的变化趋势一致。当二次风氧气比例增加和将燃尽风配风位置下移或由单层配风转变为双层配风时,NO排放量下降。（3）富氧（O2/CO2）气氛中基于循环流化床预热技术采用中心位置的二次风喷口可以实现半焦和烟煤的MILD燃烧。这种气固混合模式表明,固体燃料MILD燃烧的本质是颗粒燃烧反应分散到反应器中的整个低氧空间,其中在O2/CO2气氛下更容易建立焦炭的MILD燃烧。在MILD燃烧工况下,焦炭燃烧无明显的火焰锋面,温度分布均匀并可以保持高的燃烧效率,进而实现了煤/半焦的清洁和高效燃烧。半焦MILD燃烧时,与有焰燃烧相比,NO排放量可减少50%。而烟煤富氧预热燃烧时,预热煤气中较高浓度的CO,H2和CH4已经促使燃烧室燃烧器出口附近还原气氛增强,此时建立MILD燃烧对增强还原气氛的效果变弱。因此,烟煤MILD燃烧时NO排放量几乎不变。在固体燃料MILD燃烧条件下,通过合理安排燃尽风位置可使还原区域扩大,可进一步减少NO排放。（4）氧气分级配风方式对于煤/半焦预热燃烧时NO排放的影响研究表明,随着一次风氧气浓度的增加,预热温度升高,燃料中各组分释放率增加,其中氮元素的释放率高于0.40（40%）。随着一次风氧气浓度的增加,燃料氮被还原成氮气的比例增加,达到30.0%以上。CO和H2浓度随着一次风氧气浓度的增加而增加,此变化有利于下行燃烧室燃料的稳定燃烧。此外,增加一次风和二次风的氧气浓度以及降低燃尽风的氧气浓度都可以减少NO的排放。烟煤和半焦的NOx排放可低至30.2 mg/MJ和26.8 mg/MJ。可见,采取合理氧气分级配风方式的富氧MILD预热燃烧技术,可以实现固体燃料的清洁高效燃烧。
王广杰[7]（2019）在《蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究》文中研究指明能源在经济发展和社会进步中扮演着重要角色。随着国民经济快速增长,能源的消耗也日益增长,同时带来的雾霾问题也日益严重。为缓解煤炭带来的环境污染问题和天然气的匮乏问题,设计了一套蓄热式生物质气化燃烧系统。该系统通过将上吸式生物质气化技术与高温空气燃烧技术相结合,能够将生物质气化成低热值的可燃气,并直接与高温空气混合燃烧,无需将生物质气化可燃气提纯或者进行富氧燃烧,解决了低热值的气化可燃气无法充分利用的问题。该系统主要由上吸式生物质气化炉、燃气改性器、蓄热式燃烧器、小锅炉、高温和低温空气/烟气四通换向阀、以及蓄热装置组成。本研究中分别采用了数值模拟和实验两种方法对燃烧器内的温度分布、NOx排放量及浓度分布进行了研究。数值模拟部分主要对高温空气燃烧部分进行了数值模拟,重点研究了助燃空气的温度和O2浓度对炉膛内温度场分布和系统尾部烟气NOx排放的影响。实验部分则分为冷态实验和热态实验两部分。冷态实验主要是通过观察实验现象并测量、分析系统各部分的压力分布情况来验证系统设计的合理性。针对冷态实验的结果,分析指出了四通阀等主要设备或环节的不足,并根据提出的改进措施最终完善了整套系统的设计。热态实验则主要是研究了蓄热式生物质气化燃烧实验系统内的温度分布和系统尾部烟气中污染物的排放量,并计算出了蓄热式生物质气化燃烧系统的整体热效率和最佳空气系数。数值模拟结果、实验结果、以及两种结果的对比表明,本研究中对于高温空气燃烧过程的模拟计算是基本准确的,所设计的蓄热式生物质气化燃烧系统也是合理可行的。
刘一诺[8]（2019）在《工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化》文中研究表明燃煤工业锅炉作为重要的热能动力转换设备,其能源消耗在我国工业行业一直稳居前列,但是燃煤锅炉燃烧生成的SO2、NOX对大气环境产生了巨大的危害。《北方地区清洁供暖规划》明确要求:到2021年底,北方十五省50%-60%燃煤供热需要达到污染物到超低排放的要求。不同的减排技术,电价、消耗材料单价、运行负荷等的差别,使得单位污染物控制成本相差1倍以上,针对性地给出SO2、NOx超低排放减排系统的选型和优化运行策略,成为系统经济性运行的需要,也是可持续实施污染物减排重要发展方向。因此,本文开展了工业燃煤锅炉SO2、NOX超低排放系统建模与经济性优化研究,结合工业运行实例数据分析,给出了典型超低排放系统方案选择、变负荷运行、成本对比分析方法。针对SO2超低排放:以典型湿法脱硫工艺为研究内容,分析了MgO、CaO、CaCO3三种不同脱硫剂,在电价、负荷、关键运行参数变化时系统静态经济性,结合典型运行负荷变化和减排目标的差异,给出了降低负荷运行时,不同工艺运行成本的变化规律,得到了基于“运行成本最低”的系统选型的依据和方法,当电价低于0.25元/度时,采用CaCO3经济性最高,当电价高于0.65元/度时,采用MgO经济性最高。通过建立主要能耗设备模型、优化设备运行参数,对一台70MW燃煤锅炉脱硫系统进行了系统变负荷运行优化,当负荷从90%降至70%时增压风机变频调节可节能38.88元/h;当负荷从100%降至50%时氧化风机变频调节可节能21.94元/h;当负荷从100%降至75%时,关闭一台浆液泵可节能72.32元/h。针对NOx超低排放:以低氮燃烧与SCR烟气脱硝工艺结合为研究内容,分析了燃烧过程优化、烟气再循环、SCR系统在面向不同减排目标时经济性运行参数,给出了组合选型、优化设计、运行方法。采用一台130t/h循环流化床工业锅炉运行数据作为训练模型的数据库,基于LLSVM算法在MATLAB软件平台建立脱硝系统燃烧优化模型。利用GA遗传算法对模型预测的准确性进行修正,再利用PSO粒子群优化算法对模型输入输出变量进行寻优,获得了不同负荷下NOX排放浓度、单吨蒸汽燃煤消耗量的最优值,确立不同的减排目标下烟气再循环和SCR系统经济运行方式,执行特别排放标准时采用燃烧优化和烟气再循环的运行方式更具有经济性,执行超低排放标准时采用10%循环风量加三层催化剂的布置方式更具有经济性。
高雁冰[9]（2019）在《连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究》文中认为持续的雾霾天气,对人们的生活和健康造成了严重的影响。为了改善环境问题,我国大力推广天然气能源,但是我国能源形势日趋紧张。为了弥补清洁的天然气能源日渐匮乏的现状,且为响应国家节能减排的大趋势,设计一套能够最大限度地回收余热的系统显得尤为重要。通过将上吸式生物质气化炉和高温空气燃烧技术有机结合,组成一套完整的高效低排放生物质热利用系统。有望最大限度地提高生物质利用过程的热效率,降低污染物排放量,弥补中国天然气供应严重不足的现状。另外,生物质燃料具有很高的碳氢比和氧含量。高H/C使得生物质燃烧后产生更多的水蒸汽,而高氧含量则大大降低了燃烧所需的空气量,进而使得燃烧总烟气量大大降低,再加上生物质燃料本身含水量较高,因此,生物质燃烧后烟气中水蒸气份额很高。如能回收其潜热,可以进一步提高生物质锅炉热效率。为研究生物质锅炉回收冷凝水及其潜热的可行性,对3种不同的生物质在不同工况下燃烧后的烟气的冷凝回收进行了理论计算。计算结果表明:燃烧后烟气中的水蒸汽体积分数松木约为13%～22%,稻秆约为13%～23%,条浒苔约为17%～27%。在理想情况下,余热回收可提高总热效率松木和稻秆在6%～20%左右,条浒苔在15%～40%左右。利用冷凝换热器在生物质气化燃烧实验台上进行了实验测试,结果表明:本实验条件下,热效率提高幅度约为6%～9%,但进一步提升的潜力很高,说明生物质锅炉回收冷凝水及其潜热来提高热效率的方法具有很大的潜力和实际的应用价值。
高宇乐[10]（2019）在《低NOx旋流燃烧器结构研究与数值模拟》文中指出随着“新环境保护法”等政策的实行,节能低氮成为工业燃烧器的主要发展方向,本课题运用机械旋流燃烧技术,通过数值模拟分析了叶片安装角度、叶片旋转速度、空气当量比对燃气燃烧器燃烧特性及NOX排放的影响。本课题自行设计并加工75kW低NOX机械旋流燃烧器,该型燃烧器使用液化石油气作为燃料,外置电机作为旋转动力,电机通过减速齿轮带动旋转叶片,叶片安装角度分别设计为30、45、60、90;叶片旋转速度设计为0、200、400、600、800、1000rad/min;空气当量比设计为0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5:本文使用ANSYS 16.0软件对其燃烧进行数值模拟,研究结果表明:1.圆周旋涡运动在稳定温度场有明显优势,随着叶片安装角度的增大,燃料燃烧更加充分,其中只有90安装角度叶片产生的圆周旋涡运动沿轴线贯穿整个燃烧室,且对应的径向温度与轴向中心温度最低,即在保证燃料充分燃烧同时,有效降低主燃烧区局部高温。2.径向旋流对NO浓度影响大于轴向回流对NO浓度影响,强制旋涡内部存在的峰值低温对降低局部高温有着重要作用。3.燃烧效率是以400rad/min为临界转速,只有叶片转速超过400rad/min才会促进燃料和空气混合,反之降低燃烧效率。4.径向旋流中心涡旋是以400rad/min为临界转速,400rad/min速度内,径向旋流中央存在两个旋涡,在Z=0.72m处,运动近似符合自由旋涡运动规律,切向速度峰值发生在两个涡心边界交界处,而400rad/min速度外,径向旋流中央只有一个旋涡,即强制旋涡,切向速度峰值发生在强制旋涡与自由旋涡交界处,运动符合圆周旋涡运动,强制旋涡内包含峰值高温区与峰值低温区,而涡心位于高温区。5.选择90安装角度叶片,对应的转速为800-1000rad/min,空气当量比1.3时,此时既能实现燃烧效率,又可以满足燃烧室出口NO浓度较低,同时对应的燃烧室中心轴线温度相对均衡。
二、烟气再循环实现HTAC技术的超低NO_X排放（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟气再循环实现HTAC技术的超低NO_X排放（论文提纲范文）
（1）低NOx天然气燃烧器的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 NO_x危害及生成机理2 |
| 1.2.1 NO_x危害2 |
| 1.2.2 NO_x生成机理 |
| 1.3 天然气低NO_x燃烧技术的研究 |
| 1.3.1 对天然气、空气的预处理 |
| 1.3.2 对天然气、空气的优化配置 |
| 1.3.3 对烟气的后处理技术 |
| 1.3.4 新型低NO_x燃烧器的研发 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 新型低NO_X天然气烧嘴 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分级燃烧器技术原理 |
| 2.3 燃烧器试验台 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 燃烧器燃烧的数值模拟及验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟软件介绍 |
| 3.3 模型网格划分 |
| 3.4 数值模拟的理论基础 |
| 3.4.1 基本物理模型 |
| 3.4.2 湍流模型 |
| 3.4.3 组分输运及化学反应模型 |
| 3.4.4 辐射模型 |
| 3.4.5 NO_x污染物模型 |
| 3.5 模型计算及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不同因素对燃烧器燃烧情况及NO_X排放的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多级空气分配比对燃烧器燃烧情况及NO_x排放的影响 |
| 4.3 空气过量系数对燃烧器燃烧情况及NO_X排放的影响 |
| 4.4 空气预热温度对燃烧器燃烧情况及NO_X排放的影响 |
| 4.5 烟气循环量对燃烧器燃烧情况及NO_X排放的影响 |
| 4.6 一定空气预热温度下的最佳空气过量系数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 摘要 |
| Abstract |
（2）低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外本学科领域的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 低挥发分碳基燃料稳燃技术发展现状 |
| 1.2.2 NO_x生成与控制机理 |
| 1.2.3 预热燃烧技术 |
| 1.2.4 无焰燃烧技术 |
| 1.2.5 小结 |
| 1.3 本论文的研究目的及主要内容 |
| 1.3.1 论文的研究目的 |
| 1.3.2 论文的研究内容 |
| 第二章 固体碳基燃料预热无焰燃烧实验系统 |
| 2.1 系统工艺流程及特征 |
| 2.2 实验系统关键部件 |
| 2.2.1 预热燃烧器 |
| 2.2.2 预热燃料喷口及二次风喷口 |
| 2.2.3 下行燃烧室 |
| 2.3 特征指标 |
| 2.3.1 空气当量比 |
| 2.3.2 焦炭中各成分转化率 |
| 2.3.3 燃烧效率 |
| 2.4 数据采集及分析 |
| 2.5 系统调试 |
| 2.5.1 调试燃料及工况 |
| 2.5.2 调试过程 |
| 2.5.3 调试结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 不同种类碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.3 预热燃烧器的运行特性 |
| 3.4 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 3.5 焦炭的转化规律 |
| 3.6 污染物生成及转化特性 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 低挥发分碳基燃料粒径对预热无焰燃烧及NO_x生成特性影响实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 预热燃烧器运行特性 |
| 4.4 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 4.5 污染物生成特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 二次风喷口对称布置低挥发分碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预热燃烧器空气当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 预热燃烧器运行特性 |
| 5.2.3 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.2.4 污染物生成特性 |
| 5.3 二次风当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.3.3 污染物生成特性 |
| 5.4 二次风射流速度对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.4.3 污染物生成特性 |
| 5.5 二次风射流间距对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.5.1 实验条件 |
| 5.5.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.5.3 污染物生成特性 |
| 5.6 二次风射流角度对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.6.1 实验条件 |
| 5.6.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.6.3 污染物生成特性 |
| 5.7 三次风位置对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.7.1 实验条件 |
| 5.7.2 单层三次风通道的影响 |
| 5.7.3 两层三次风通道的影响(下行燃烧室500 mm及1000 mm处通入三次风) |
| 5.7.4 两层三次风通道的影响(下行燃烧室1000mm及1500 mm处通入三次风) |
| 5.7.5 三层三次风通道的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 多通道同轴射流喷口低挥发分碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 预热燃烧器空气当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.2.1 实验条件 |
| 6.2.2 预热燃烧器运行特性 |
| 6.2.3 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.2.4 污染物生成特性 |
| 6.3 二次风当量比对预热燃料燃烧特性及NO_x生成的影响 |
| 6.3.1 实验条件 |
| 6.3.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.3.3 污染物生成特性 |
| 6.4 内外二次风比例对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.4.1 实验条件 |
| 6.4.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.4.3 污染物生成特性 |
| 6.5 模拟烟气再循环对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.5.1 实验条件 |
| 6.5.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.5.3 污染物生成特性 |
| 6.6 不同喷口结构对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.6.1 实验条件 |
| 6.6.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.6.3 污染物生成特性 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）焙烧炉内高温空气和煤制气/再循环烟气稀释燃烧特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 NO_x排放标准分析 |
| 1.1.2 NO_x生成机理及影响因素 |
| 1.1.3 NO_x控制技术 |
| 1.2 国内外研究与应用现状 |
| 1.2.1 国外研究与应用现状 |
| 1.2.2 国内研究与应用现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 现有焙烧炉燃烧器燃烧和NO_x生成特性试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 焙烧炉工业系统 |
| 2.3 试验内容与方法 |
| 2.3.1 测点布置 |
| 2.3.2 变燃料成分试验 |
| 2.3.3 变负荷试验 |
| 2.3.4 试验方法 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.4.1 空气入口粉尘浓度分析 |
| 2.4.2 温度分布情况分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 氧化铝焙烧炉烟气再循环燃烧数值模拟方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模型建立与网格划分 |
| 3.2.1 软件简介 |
| 3.2.2 模型建立 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.3 模型及参数设置 |
| 3.3.1 质量守恒方程 |
| 3.3.2 动量守恒方程 |
| 3.3.3 能量守恒方程 |
| 3.3.4 组分质量守恒方程 |
| 3.3.5 湍流模型 |
| 3.3.6 湍流燃烧模型 |
| 3.3.7 辐射模型 |
| 3.4 燃料量及空气耗量的计算 |
| 3.4.1 燃料量的计算 |
| 3.4.2 空气耗量的计算 |
| 3.5 烟气量计算 |
| 3.5.1 理论烟气量 |
| 3.5.2 实际烟气量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烟气再循环燃烧系统燃烧数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 原型焙烧炉系统NO_x生成特性分析 |
| 4.2.1 速度场分布分析 |
| 4.2.2 温度场分布分析 |
| 4.3 不同烟气再循环率对NO_x生成的影响 |
| 4.3.1 全煤气燃烧10%烟气再循环工况条件 |
| 4.3.2 全煤气燃烧5%烟气再循环工况条件 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 燃烧器结构的数值模拟优化 |
| 5.1 原型燃烧器燃料掺混特性分析 |
| 5.2 新型燃烧器燃料掺混特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（4）基于可控高温预热解技术的600MW锅炉超低NOx排放仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和所立课题的意义 |
| 1.2 NO_x的生成 |
| 1.2.1 热力型NO_x的生成 |
| 1.2.2 快速型NO_x的生成 |
| 1.2.3 燃料型NO_x的生成 |
| 1.3 相关NO_x抑制技术国内外发展现状与趋势 |
| 1.3.1 空气分级降低NO_x排放 |
| 1.3.2 燃料分级降低NO_x排放 |
| 1.3.3 低氧燃烧降低NO_x排放 |
| 1.3.4 烟气再循环降低NO_x排放 |
| 1.3.5 烟气脱硝 |
| 1.3.6 浓淡偏差燃烧 |
| 1.4 CFD发展现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 燃烧过程的数学模型及数值模拟计算方法 |
| 2.1 气相湍流流动模型 |
| 2.2 壁面函数模型 |
| 2.3 气固两相湍流流动模型 |
| 2.4 气相湍流燃烧模型 |
| 2.5 辐射换热模型 |
| 2.6 挥发分析出模型 |
| 2.7 焦炭燃烧模型 |
| 2.8 NO_x求解计算 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 基准工况与改造工况的数值模拟 |
| 3.1 基准工况计算模型简介 |
| 3.2 模拟参数设置 |
| 3.2.1 计算域的选择及网格划分 |
| 3.2.2 边界条件的设置 |
| 3.3 改造工况计算模型简介 |
| 3.3.1 改造工况的参考依据 |
| 3.3.2 再燃气喷口最优标高位置计算 |
| 3.4 计算结果的分析与验证 |
| 3.4.1 数学模型及计算方法的验证 |
| 3.4.2 工况对比与验证分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 可控高温预热解改造工况优化研究 |
| 4.1 再燃气喷口最优安装位置计算 |
| 4.2 预热解装置出力对降氮效果的影响 |
| 4.3 磨煤机组合对降氮效果的影响 |
| 4.4 SOFA风率对降氮效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（5）耐火材料燃气窑炉氮氧化物减排实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 引言 |
| 1.1 耐火材料行业发展现状、问题及耐火材料烧成窑炉类别 |
| 1.1.1 耐火材料行业发展现状及问题 |
| 1.1.2 耐火材料窑炉种类和燃料类型 |
| 1.2 NO_X的种类、生成、危害 |
| 1.2.1 NO_X的种类 |
| 1.2.2 NO_X的生成和影响因素 |
| 1.2.3 NO_X的危害 |
| 1.3 NO_X排放现状及治理成果 |
| 1.3.1 部分行业排放现状 |
| 1.3.2 耐火材料企业NO_X排放现状及问题 |
| 1.3.3 大气污染物治理成果 |
| 1.4 NO_X减排技术 |
| 1.4.1 低氮氧燃烧技术原理 |
| 1.4.2 低氮氧燃烧技术 |
| 1.4.3 尾气净化技术 |
| 1.5 NO_X排放标准及治理要求 |
| 1.5.1 排放标准 |
| 1.5.2 重点行业工业窑炉NO_X治理要求 |
| 1.6 本课题的研究意义及内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验设备及仪器 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 烟气分析仪器及NO_X浓度计量方法与公式 |
| 3 底升式升降炉实验 |
| 3.1 底升式升降炉实验平台 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 空气过剩系数对低氮氧预混型高速燃烧器NO_X生成的影响 |
| 3.2.2 空气预热温度对低氮氧预混型高速燃烧器燃烧情况的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 梭式窑燃烧实验 |
| 4.1 梭式窑原窑炉燃烧实验 |
| 4.2 梭式窑单个套筒式燃烧器和低氮氧预混型高速燃烧器燃烧对比实验 |
| 4.2.1 梭式窑单个传统套筒式燃烧器实验结果 |
| 4.2.2 梭式窑单个低氮氧预混型高速燃烧器实验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 耐火材料材企业实测实验 |
| 5.1 耐火材料企业高温、中低温燃气窑炉实测实验 |
| 5.1.1 耐火材料企业简介和测量方案 |
| 5.1.2 耐火材料企业实测数据 |
| 5.2 耐火材料企业中低温燃气窑炉NO_X减排分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 烟气干法吸附脱硝实验 |
| 6.1 烟气干法吸附脱硝技术 |
| 6.1.1 烟气干法脱硝技术种类 |
| 6.1.2 烟气干法物理化学复合吸附技术特点 |
| 6.2 干法物理化学复合吸附实验 |
| 6.2.1 吸附实验方案 |
| 6.2.2 吸附剂分析及性能说明 |
| 6.2.3 耐火材料企业烟气干法物理化学复合吸附实验 |
| 6.3 耐火材料企业中高温燃气窑炉NO_X减排分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（6）煤/半焦富氧预热燃烧特性及NOx排放特性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 富氧燃烧 |
| 1.2.1 富氧燃烧燃烧特性 |
| 1.2.2 富氧燃烧排放特性 |
| 1.3 氮氧化物的排放控制 |
| 1.3.1 氮氧化物的生成机理 |
| 1.3.2 燃烧中脱硝技术 |
| 1.3.3 燃烧后脱硝技术 |
| 1.4 MILD燃烧 |
| 1.4.1 气体燃料MILD燃烧 |
| 1.4.2 固体燃料MILD燃烧 |
| 1.4.3 固体燃料富氧MILD燃烧 |
| 1.4.4 小结与评价 |
| 1.5 本论文研究目的及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 第2章 基于循环流化床预热的煤/半焦富氧燃烧试验系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验系统 |
| 2.2.1 试验台本体 |
| 2.2.2 辅助设备 |
| 2.2.3 试验样品 |
| 2.2.4 数据采集与分析 |
| 2.3 试验过程及原理 |
| 2.3.1 试验过程 |
| 2.3.2 试验原理 |
| 2.4 煤/半焦空气预热燃烧试验研究 |
| 2.4.1 试验工况 |
| 2.4.2 预热过程 |
| 2.4.3 燃烧过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤/半焦富氧(O_2/N_2)预热燃烧试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 煤的富氧(O_2/N_2)预热燃烧 |
| 3.2.1 试验工况 |
| 3.2.2 预热过程 |
| 3.2.3 燃烧过程 |
| 3.3 半焦的富氧(O_2/N_2)预热燃烧 |
| 3.3.1 试验工况 |
| 3.3.2 预热过程 |
| 3.3.3 燃烧过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 煤/半焦富氧(O_2/CO_2)预热燃烧试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 煤的富氧(O_2/CO_2)预热MILD燃烧 |
| 4.2.1 试验工况 |
| 4.2.2 预热过程 |
| 4.2.3 MILD燃烧的实现 |
| 4.2.4 燃烧过程 |
| 4.3 半焦的富氧(O_2/CO_2)预热MILD燃烧 |
| 4.3.1 试验工况 |
| 4.3.2 预热过程 |
| 4.3.3 MILD燃烧的实现 |
| 4.3.4 燃烧过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 氧气分级对煤/半焦富氧(O_2/CO_2)预热MILD燃烧影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氧气分级对煤的预热MILD燃烧影响 |
| 5.2.1 一次风氧气浓度的影响 |
| 5.2.2 二次风氧气浓度的影响 |
| 5.2.3 燃尽风氧气浓度的影响 |
| 5.3 氧气分级对半焦的预热MILD燃烧影响 |
| 5.3.1 一次风氧气浓度的影响 |
| 5.3.2 二次风氧气浓度的影响 |
| 5.3.3 燃尽风氧气浓度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 生物质高温空气气化燃烧系统 |
| 2.1 实验系统总体组成 |
| 2.2 实验装置的设计与计算 |
| 2.3 测点布置与测试方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高温空气燃烧数值模拟的数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟的数学模型 |
| 3.3 NO_x的生成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高温空气燃烧数值模拟结果与分析 |
| 4.1 数值模拟的物理模型的设计计算 |
| 4.2 物理模型的网格划分 |
| 4.3 数值模拟的初始条件 |
| 4.4 助燃空气预热温度对炉膛内温度的影响 |
| 4.5 助燃空气中O_2浓度变化对炉膛内温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实验测试结果与分析 |
| 5.1 冷态实验结果与分析 |
| 5.2 热态实验结果与分析 |
| 5.3 数值模拟与实验结果的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 应用展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 国内外脱硫技术概述 |
| 1.3.2 国内外脱硝技术概述 |
| 1.3.3 传统的评价方法 |
| 1.3.4 新型的评价方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 湿法脱硫系统经济性分析 |
| 2.1 典型工业锅炉湿法脱硫系统 |
| 2.1.1 烟气系统 |
| 2.1.2 SO_2吸收系统 |
| 2.1.3 吸收剂储备与供应系统 |
| 2.1.4 脱硫产物处理系统 |
| 2.1.5 其他系统 |
| 2.2 湿法脱硫效率影响因素分析 |
| 2.2.1 浆液pH值对脱硫效率影响 |
| 2.2.2 液气比对脱硫效率影响 |
| 2.2.3 钙硫比对脱硫效率影响 |
| 2.3 湿法脱硫成本影响因素分析 |
| 2.3.1 主要脱硫方法介绍 |
| 2.3.2 脱硫剂活性对成本影响 |
| 2.3.3 电价对成本影响 |
| 2.3.4 不同电价下脱硫剂选择 |
| 2.3.5 变负荷脱硫成本对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 湿法脱硫系统设备运行优化 |
| 3.1 湿法脱硫系统能耗设备建模 |
| 3.1.1 主要能耗设备介绍 |
| 3.1.2 增压风机能耗模型 |
| 3.1.3 氧化风机能耗模型 |
| 3.1.4 循环浆液泵能耗模型 |
| 3.2 锅炉概况 |
| 3.3 增压风机节能优化 |
| 3.4 氧化风机节能优化 |
| 3.5 循环浆液泵节能优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱硝系统燃烧优化建模 |
| 4.1 NO_X生成机理 |
| 4.1.1 快速型NO_X |
| 4.1.2 燃料型NO_X |
| 4.1.3 热力型NO_X |
| 4.2 脱硝系统能耗分析 |
| 4.2.1 低氮燃烧与SCR烟气脱硝综合利用 |
| 4.2.2 脱硝效率的影响因素 |
| 4.3 脱硝燃烧优化建模介绍 |
| 4.3.1 建模方案 |
| 4.3.2 最小二乘支持向量机算法简介 |
| 4.3.3 模型输入、输出变量 |
| 4.4 锅炉脱硝燃烧优化建模 |
| 4.4.1 锅炉介绍与数据筛选 |
| 4.4.2 模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脱硝系统经济性运行分析 |
| 5.1 遗传算法优化 |
| 5.1.1 遗传算法简介 |
| 5.1.2 优化方案 |
| 5.1.3 优化结果 |
| 5.2 粒子群算法优化 |
| 5.2.1 粒子群算法简介 |
| 5.2.2 优化方案 |
| 5.2.3 优化结果 |
| 5.3 烟气再循环和SCR技术成本分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 研究工作的未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及其他成果 |
| 致谢 |
（9）连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 生物质燃烧烟气中水蒸气凝结热回收理论分析与计算 |
| 2.1 回收水蒸气及其潜热的重要性 |
| 2.2 烟气冷凝换热及强化理论 |
| 2.3 生物质燃料的燃烧特性计算 |
| 2.4 生物质热利用的节能潜力 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 实验系统与测试方法 |
| 3.1 连续蓄热式生物质气化燃烧实验系统 |
| 3.2 实验设备与测试方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 生物质燃烧烟气中水蒸气冷凝回收实验 |
| 4.1 实验数据处理方法 |
| 4.2 不同参数对烟气余热回收利用的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 生物质锅炉余热回收的技术经济与环保分析 |
| 5.1 冷凝式换热器工程应用的技术分析 |
| 5.2 冷凝式换热器的经济收益与回收期 |
| 5.3 环境社会效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 应用展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（10）低NOx旋流燃烧器结构研究与数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 NO_x的危害及生成机理 |
| 1.2.1 NO_x的危害 |
| 1.2.2 NO_x的生成机理 |
| 1.3 低NO_x燃烧原理及研究现状 |
| 1.3.1 分级低氮燃烧技术 |
| 1.3.2 烟气再循环低氮技术 |
| 1.3.3 富氧低氮燃烧技术 |
| 1.3.4 无焰低氮燃烧技术 |
| 1.4 旋流低氮燃烧技术介绍 |
| 1.4.1 自由旋涡 |
| 1.4.2 强制旋涡 |
| 1.4.3 圆周旋涡 |
| 1.4.4 旋流数 |
| 1.4.5 旋流燃烧 |
| 1.4.6 国外旋流燃烧研究现状 |
| 1.4.7 国内近年旋流燃烧研究现状 |
| 1.4.8 旋流结构的研究现状 |
| 1.5 课题研究对象与内容 |
| 1.5.1 研究对象 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究创新点 |
| 第二章 物理模型 |
| 2.1 几何模型 |
| 2.2 燃烧计算 |
| 2.2.1 燃烧所需的燃料 |
| 2.2.2 燃烧外流场计算 |
| 2.3 数值模拟数据采集 |
| 2.4 结构网格划分 |
| 2.5 初始边界条件 |
| 2.6 网格无关验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基本控制方程 |
| 3.2.1 质量守恒方程 |
| 3.2.2 能量守恒方程 |
| 3.2.3 动量守恒方程 |
| 3.2.4 组分守恒方程 |
| 3.3 湍流计算模型 |
| 3.3.1 直接数值模拟(DNS) |
| 3.3.2 大涡模拟(LES) |
| 3.3.3 雷诺平均模型(RANS) |
| 3.4 燃烧计算模型 |
| 3.4.1 通用有限速率燃烧模型 |
| 3.4.2 预混燃烧模型 |
| 3.4.3 非预混燃烧模型 |
| 3.4.4 部分预混燃烧模型 |
| 3.4.5 组分概率密度输运燃烧模型 |
| 3.4.6 反应模型选择 |
| 3.5 辐射计算模型 |
| 3.6 NO_x计算模型 |
| 3.7 运动计算模型 |
| 3.7.1 单运动参考系 |
| 3.7.2 多运动参考系模型 |
| 3.7.3 动网格模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 数值模拟结果分析 |
| 4.1 叶片安装角度对燃烧特性的影响 |
| 4.1.1 叶片安装角度对燃烧室内轴向速度的影响 |
| 4.1.2 叶片安装角度对对切向速度及径向温度的影响 |
| 4.1.3 叶片安装角度对燃烧室内温度云图以及流线影响 |
| 4.1.4 叶片角度对燃烧室内燃料以及燃烧产物的影响 |
| 4.2 叶片旋转速度对燃烧特性的影响 |
| 4.2.1 叶片旋转速度对燃烧室内轴向速度的影响 |
| 4.2.2 叶片旋转速度对切向速度及径向温度的影响 |
| 4.2.3 叶片旋转速度对燃烧室内温度云图以及流线影响 |
| 4.2.4 叶片旋转速度对燃烧室内燃料以及燃烧产物影响 |
| 4.3 空气当量比对燃烧特性的影响 |
| 4.3.1 空气当量比对燃烧室内轴向速度的影响 |
| 4.3.2 空气当量比对切向速度及径向温度的影响 |
| 4.3.3 空气当量比对燃烧室内温度云图以及流线影响 |
| 4.3.4 空气当量比对燃烧室内燃料以及燃烧产物影响 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.1.1 叶片安装角度的系列工况数值模拟结论 |
| 5.1.2 叶片旋转速度的系列工况数值模拟结论 |
| 5.1.3 空气过剩系数的系列工况数值模拟结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、烟气再循环实现HTAC技术的超低NO_X排放（论文参考文献）
- [1]低NOx天然气燃烧器的数值模拟研究[D]. 潘书婷. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究[D]. 刘稳. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [3]焙烧炉内高温空气和煤制气/再循环烟气稀释燃烧特性研究[D]. 胡启明. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]基于可控高温预热解技术的600MW锅炉超低NOx排放仿真研究[D]. 周永清. 东北电力大学, 2020(02)
- [5]耐火材料燃气窑炉氮氧化物减排实验研究[D]. 巩志伟. 郑州大学, 2020(02)
- [6]煤/半焦富氧预热燃烧特性及NOx排放特性试验研究[D]. 朱书骏. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2019(08)
- [7]蓄热式生物质气化燃烧系统的开发及性能研究[D]. 王广杰. 山东科技大学, 2019(05)
- [8]工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化[D]. 刘一诺. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [9]连续蓄热式生物质气化燃烧锅炉的冷凝水回收研究[D]. 高雁冰. 山东科技大学, 2019(05)
- [10]低NOx旋流燃烧器结构研究与数值模拟[D]. 高宇乐. 景德镇陶瓷大学, 2019(03)