一、PLC在高频淬火机床中的应用（论文文献综述）
刘成,王金岩,马焕生,李虓[1]（2018）在《齿轮工件在热处理过程中常见问题及预防》文中认为齿轮传动由于其效率高、结构紧凑、工作可靠、寿命长等优点而成为机械传动中应用最广泛的传动形式之一。但由于齿轮加工的工艺要求较高,因此加工过程中非常容易出现各种各样的问题。本文根据齿轮机加工后热处理过程中的变形与开裂做了一些探讨,通过严格选材、改进加工工艺等方法对所出现的问题进行了整改。基本解决了齿轮在加工中出现的一些问题,并经生产实践检验获得了很好的效果。
刘智[2]（2017）在《大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制》文中提出大型汽车覆盖件模具是用于汽车制造业中的重要模具,模具技术水平的高低影响着整个汽车制造业水平。由于大型模具需要保证万次以上的使用寿命,因此如何提高模具寿命成为了当下汽车制造业急需解决的一个重要问题。目前大多数汽车企业采用表面火焰淬火的方式来提高模具表面的硬度与强度,以延长模具的使用寿命。但由于火焰淬火主要凭借工人经验来判断加热温度,会导致过烧、欠烧,影响淬火质量。因此本文提出基于六轴高频感应淬火机床采用扫描式高频感应加热的方式来对大型汽车覆盖件模具表面进行淬火处理。本文针对覆盖件模具高频感应淬火的淬火质量控制进行研究。主要研究内容有:（1）采用传热学、麦克斯韦方程组以及多场耦合的方法建立了高频感应加热系统的数学模型,对汽车覆盖件模具的表面感应淬火工艺进行了研究。使用有限元数值仿真分析方法,模拟了采用高频感应淬火工艺对模具钢在不同功率、不同频率下的感应加热过程,使用Avrami方程与Magee公式对加热过程中的奥氏体与马氏体成分变化进行解析计算,定量分析了加热频率对透热深度以及加热功率对淬硬层深度的影响规律。结合模具表面淬火的设计要求,通过模拟金相组织成分的变化确定了淬火工艺温度。（2）开发了 PC+Clipper的六轴高频感应淬火机床硬件控制系统。针对复杂模具表面感应淬火的控制要求,在已开发的六轴感应淬火机床的基础上,选用开放式数控系统PMAC,设计了机床的电气控制电路,并搭建了机床的硬件平台。对数控机床的手控单元进行了二次开发,实现了示教模式下的数据采集。针对系统可能出现的故障,开发了机床自锁保护等功能。（3）设计了扫描式高频感应淬火温度控制系统。针对扫描式淬火温度控制中存在的时滞性与非线性等问题,基于模糊控制理论设计了淬火温度模糊控制器,通过调整进给系统的运行速度实现模具表面淬火温度的自适应控制。（4）完成了模具感应淬火实验研究。利用六轴高频感应淬火机床进行了复杂模具淬火轨迹的数据采样实验,表明所搭建的开放式数控系统功能完善、性能可靠。通过扫描式温控淬火实验,验证了淬火温度模糊控制系统的可行性。通过淬火工艺实验及金相组织分析,验证了高频感应加热系统数学模型的正确性。
闫赛赛[3]（2017）在《大型汽车覆盖件模具多轴淬火机床数控编程技术研究》文中提出汽车覆盖件模具是汽车工业生产的基础工艺装备,有上万次的使用要求,属于长寿命使用产品。模具在使用过程中承受较大的交变载荷,如何延长汽车模具的使用寿命,保证覆盖件的成型精度成了一个迫在眉睫的问题。对汽车覆盖件模具表面进行淬火处理,可使其具有较好的硬度及耐磨性,延长使用寿命。传统的热处理设备工作效率低且质量不稳定,满足不了汽车覆盖件模具淬火的需求。由于汽车覆盖件模具表面多为复杂的空间曲面,需要采用基于高频感应加热的多轴数控淬火机床提高汽车覆盖件模具表面的淬火效率和淬火质量。因此,针对汽车覆盖件模具多轴淬火机床的数控编程技术进行研究是非常有必要的。本文主要研究内容有:（1）多轴高频感应淬火机床的运动学建模。为了提高淬火效率,高频感应淬火线圈外形设计成与模具表面相吻合的成形面。在对汽车覆盖件模具淬火过程中,对平面轨迹的淬火,采用五轴联动方式可以完成;而当模具淬火的轨迹为复杂的空间轨迹时,由于淬火线圈外形为成形面,需控制感应线圈底面的切向方向与模具型面切向方向保持一致,因此必须采用六轴联动的机床结构。针对上述情况,分别建立五轴联动淬火机床模型和六轴联动淬火机床运动学模型。采用双矢量法对六轴机床运动学的A、B、C三个旋转轴的旋转角进行求解。（2）多轴淬火机床的后置处理研究。在已知汽车覆盖件模具三维实体模型的情况下,采用CAD/CAM自动编程技术,同时考虑淬火距离对感应线圈偏置的要求,开发了后置处理算法,并对旋转轴旋转角进行合理选择,保证淬火轨迹连续性。结合后置处理算法和淬火工艺,基于VC++6.0开发专用的后置处理器,将刀位文件中刀位点坐标、刀轴矢量转换成数控程序。通过VERICUT对淬火轨迹进行仿真,验证后置处理算法的正确性以及后置处理器的实用性。（3）多轴淬火机床的示教编程研究。针对无汽车覆盖件模具三维实体模型的情况,基于PMAC开放式数控系统,开发了示教编程软件模块,编写示教编程的人机界面。结合淬火工艺对淬火轨迹进行分段及重要示教点进行定义,通过数控机床的手控单元完成淬火轨迹的手动示教编程,实现淬火轨迹上示教点的采集、淬火参数的设置及淬火轨迹控制程序的自动生成。（4）对汽车覆盖件模具进行淬火实验,验证了后置处理算法的正确性以及示教编程的实用性。表明多轴淬火机床可以胜任复杂模具表面淬火的要求。
蒋明之[4]（2017）在《小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的设计》文中研究说明高频淬火机床特别是针对小型轴类零件的高频淬火机床,用于金属零件的表面淬火热处理,具有淬火速度快、效率高等优点,现已逐步应用于机械行业,其性能优劣主要取决于机床电气系统的控制水平。目前国内高频淬火机床对工件加热温度的控制大多采用间接控制或开环控制,同一种工件的加热温度、淬火硬度不均匀,存在一定的不足和问题,因此,针对该问题,本文设计了小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统,以实现对移动和旋转中工件的温度测量和闭环控制,使同一种工件的加热温度、淬火硬度均匀一致,提高工件表面淬火质量。首先,介绍高频淬火表面热处理工艺、以及小型轴类零件高频淬火机床的总体构成、技术参数和技术要求,重点介绍高频淬火机床电气控制系统的设计,并将高频淬火机床电气控制系统分成工件移动和旋转控制系统、工件加热温度控制系统和工件冷却控制系统三个子系统。其次,从硬件设计和软件设计两个方面入手,完成系统总体设计。硬件方面,阐述了系统中各硬件的选型,给出了小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统总体设计方案;软件方面,在可编程控制器的统一控制下实现上述三个控制系统各自的控制功能,首次实现了对移动和旋转中的工件进行温度测量和闭环控制设计,使同一种工件的加热温度保持一致。同时对工件的冷却速度也进行了控制设计,从而极大提高了工件表面淬火热处理的质量。最后,完成了小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的调试及实现。通过分析影响工件淬火质量的各种因素,确定了工件的加热温度和工件的冷却速度为高频淬火机床电气控制系统的主要控制参数,对应用的红外测温仪、温度控制器、可编程控制器、触摸屏、变频器、步进电机及驱动器等自动化设备进行参数设置和试验,完成了高频淬火机床电气控制系统的手动/单步运行和自动运行调试。根据高频淬火机床电气控制系统的测试结果以及用户使用运行情况,表明所设计的高频淬火机床电气控制系统能够满足用户要求,并具有一定的先进性,由其控制的高频淬火机床在实际应用中具有工件淬火硬度偏差小、淬火精度高、操作简单、运行可靠、性价比高的特点。
邹超然[5]（2016）在《基于PMAC的五轴龙门式淬火机床结构设计及数控系统开发》文中研究指明五轴龙门式淬火机床是一种用于汽车大型覆盖件模具表面热处理的数控机床。目前,国内外这类机床多采用高成本的封闭性数控系统,无法适应现代化加工中开放性和低成本化的要求。随着汽车工业的快速发展,为了满足汽车工业的需求,需要研究用于汽车大型覆盖件模具热处理的开放式数控系统,并开发出具有高效率、高精度、低成本等特点的数控淬火机床。本文针对汽车大型覆盖件模具特点和淬火工艺要求,研制了五轴龙门式淬火机床。基于PMAC运动控制卡,开发了适用于汽车大型覆盖件模具表面热处理且具有高适应性和开放性的数控系统。主要研究内容如下:根据对汽车大型覆盖件模具特点的研究和对淬火机床淬火功能的分析,提出了淬火机床采用五轴龙门式结构的设计方案,并研制了五轴龙门式淬火机床,主要包括五轴龙门式淬火机床的结构设计、运动学建模和部件选型。为了减少齿轮齿条传动对机床运动精度的影响,设计了齿轮齿条副无间隙传动机构以消除齿间间隙,提高机床的运动精度。分析了各种开放式数控系统结构的特点,在此基础上开发了 PC+PMAC的数控硬件系统。根据机床的控制要求,对数控系统的组件进行选型。根据电路设计原则和电气控制柜安装要求,设计了机床的控制电路,并搭建了机床的硬件平台。为保证机床运动功能,对驱动电机参数进行了设置。为保证机床运动的稳定性和精度,研究了 PID控制算法,对PMAC运动控制卡的PID参数进行了调节。采用PLC编程技术编写程序对PMAC运动控制卡的I/O信号进行处理,开发了数控面板和手摇脉冲发生器的操作控制功能。根据五轴龙门式淬火机床结构特点和对汽车大型覆盖件模具淬火要求的研究,采用模块化的编程思想,基于VC++6.0开发了五轴龙门式淬火机床专用数控软件。对上位机进行编程调用PMAC动态链接库函数,实现了上位机与PMAC运动控制卡的通讯。基于多线程技术、消息处理机制开发了人机界面中的实时管理模块。基于实时数据采集技术开发了数据采集界面,基于VC与MATLAB混合编程开发了轨迹预览界面。为解决工件坐标系到机床坐标系的变换问题,提出了对工件坐标系进行标定的方法。研究了空间圆弧轨迹,提出了基于PMAC的五轴龙门式淬火机床进行空间圆弧插补的方法。通过五轴龙门式淬火机床的运动试验,验证了五轴龙门式淬火机床结构设计方案的合理性和数控系统功能的完善性,保证了五轴龙门式淬火机床能满足工作要求。
曹凯[6]（2014）在《基于FANUC-18I控制系统的弧面凸轮高频淬火机床PMC设计》文中提出根据弧面凸轮淬火工艺对控制系统的要求,在分析机床各坐标进给顺序的基础上,选用FANUC-18I系统作为弧面凸轮淬火机床的控制系统,进行了I/O口的地址分配,并根据PMC的工作原理针对机床B轴淬火感应器的旋转跟踪运动进行了程序设计。
胡素文[7]（2013）在《汽车扭力梁高频淬火装置的研究》文中提出汽车扭力梁作为悬架系统的一个核心部件，对汽车的性能有着至关重要的影响。高频淬火既能有效地提高扭力梁表面的硬度和强度，又能保持心部的塑性与韧性，因此有必要对扭力梁的高频淬火进行研究。现阶段虽有对复杂件的高频淬火技术的研究，但是对扭力梁这种具有空间形状的变截面异形件的研究还不够深入，所以对扭力梁这种异形件的高频淬火的研究就显得尤其重要。本文对扭力梁高频淬火装置进行了以下几个方面的研究：首先，本文通过深入分析扭力梁复杂的结构特性，研究了该装置中最关键的导向部位的结构，并结合高频淬火特性，确立了由运动小车载着扭力梁沿着导轨运动穿过感应圈进行淬火的扭力梁高频淬火装置的总体设计方案。将复杂的三维运动转化成了较简单的一维运动。该装置能够使得扭力梁等间隙地穿过固定在空间位置不动的感应圈实现淬火。其次，根据设计要求，对汽车扭力梁高频淬火装置机械结构进行了详细的设计，完成了该装置控制系统的设计。机械结构设计包括运动小车进给机构、小车运动导向机构、扭力梁夹紧机构三个部分的设计，给出了扭力梁高频淬火装置的三维实体建模。该装置的控制系统采用PLC控制，确立了总体控制方案，设计了气动控制系统和电气控制系统，通过设计相应控制程序，实现了小车的正反向运动和每组夹紧机构的夹紧与松开。再次，对扭力梁高频淬火装置进行了运动学与动力学的建模，对扭力梁的淬火运动过程进行了运动学仿真，分析了运动仿真结果。从动力学仿真结果看出，实现了扭力梁的几何中心与感应圈的几何中心的重合。
张兵胜[8]（2013）在《数控高频淬火机床的研究与改造》文中指出本次数控高频淬火机床的研究与改造是在公司实际生产需求的基础上,经过多次的研讨与论证,基于现有的技术水平和能力,进行的一个技术含量较高、难度较大的一个非标改造项目。本文以旧数控钻铣机床为基础,通过配置高频电源和数控操作系统、伺服驱动、冷却电机、水泵循环装置、温度检测仪器等必要的设备,按照有关的国家标准和行业标准改造成一台数控高频淬火机床。该机床是集机械制造、强电弱电控制、数控控制技术、计算机PLC程序设计、热处理工艺技术、TS16949汽车零部件标准等技术于一体的机电设备。在改造过程中,重点探讨改了热处理高频淬火方法和淬火工艺,研究了机床数控化改造的有关理论和实际改造情况。该机床的研制成功,填补了我公司在汽车零部件高频淬火领域的空白,解决了实际生产中的瓶颈工艺问题。在工艺攻关过程中,创造了多项核心的工艺技术。
洪荣供[9]（2013）在《中频淬火专用数控系统的研究与开发》文中提出感应淬火具有将零件快速加热到热处理温度的优点，但限于感应加热电源的发展，不能得到较好的应用。随着感应加热电源的快速发展，感应淬火技术得到了实质性的提高，也进一步推进了感应淬火机床的发展。PLC与CNC控制技术及功能部件的发展，使感应淬火机床的功能得到了极大的改善。目前大部分厂家使用的感应淬火机床的数控系统不具备加工参数系统化管理功能，无法对零件的加工参数提供系统化、模块化的参数设置、存档和管理功能。在需要对零件进行检修时，无法得到对应的加工参数，不利于对零件质量的分析、比对。因此，厂家急需数控系统上提供加工参数的管理功能。为提高生产效率，建立产品的长期质量跟踪体系，降低产品的废品率以及减少产品返厂维修所产生的二次或是多次花费造成的浪费，创建良性循环的加工生产环境，本文在华中8型数控系统基本功能的基础上，利用二次开发技术，对中频淬火专用数控系统中的若干关键技术进行了深入探讨。在深入理解华中8型数控系统构架和中频淬火机床设备控制需求的基础上，本文针对中频淬火机床设备的基础动作及设备工艺参数、过程物理量记录等方面，进行了一系列的研究与软件开发工作。本文针对中频淬火设备基础动作要求所开发的工艺参数设置界面，采用更为简洁的列表化形式显示和设置工艺参数；实现了工艺参数的文件化管理；针对设备动作要求开发了G代码智能化生成和管理的机制；编写了PLC响应自定义M代码以实现特殊功能。针对中频淬火设备工艺参数和物理量记录的要求，开发了加工过程指定的连续物理量采样监控界面，实现了过程物理量数据采集和管理功能；针对加工参数优化的要求，介绍了以层次分析法为基础的加工工艺参数优化建模方法，为实现数控系统的智能化发展提供了一定的理论基础。
钟其明[10]（2013）在《PLC控制在我国热处理设备中的应用与发展》文中研究指明介绍了PLC控制技术在我国热处理设备中的应用情况,并分别从炉温控制、气氛控制和整体系统控制角度分析了PLC的发展历程。此外,本文指出了PLC控制技术在我国热处理设备中今后的发展方向,为我国的热处理控制研究者提供参考。
二、PLC在高频淬火机床中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在高频淬火机床中的应用（论文提纲范文）
（1）齿轮工件在热处理过程中常见问题及预防（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1齿轮工件在热处理过程中的问题 |
| 2齿轮工件在热处理过程中常见问题及预防 |
（2）大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面淬火技术介绍 |
| 1.2.2 感应淬火技术的国内外发展现状 |
| 1.2.3 感应淬火数值模拟的国内外研究进展 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 高频感应加热过程的数值模拟 |
| 2.1 高频感应加热过程的有限元模拟 |
| 2.1.1 电磁场理论与数学模型 |
| 2.1.2 温度场理论与数学模型 |
| 2.1.3 高频感应加热的电磁-热耦合建模 |
| 2.2 相变数值模拟 |
| 2.2.3 奥氏体转变规则 |
| 2.2.4 马氏体转变规则 |
| 2.3 电磁感应加热的模拟过程 |
| 2.3.1 deform软件介绍 |
| 2.4 表面加热过程模拟方案设计以及模型建立 |
| 2.4.1 设计方案 |
| 2.4.2 几何建模 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.4.4 材料性能参数 |
| 2.4.5 边界条件设置 |
| 2.5 模拟结果分析 |
| 2.5.1 不同频率对淬硬层的影响 |
| 2.5.2 不同功率对淬硬层的影响 |
| 2.5.3 汽车覆盖件模具工艺温度模拟 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车覆盖件模具表面移动式淬火系统设计 |
| 3.1 硬件控制系统设计 |
| 3.2 机床控制柜设计安装 |
| 3.3 进给系统设计 |
| 3.3.1 电机选型 |
| 3.3.2 电机PID调节 |
| 3.4 PLC控制系统设计 |
| 3.4.1 面板控制功能开发 |
| 3.4.2 手控单元功能开发 |
| 3.4.3 系统故障自锁功能开发 |
| 3.5 表面淬火温度模糊控制系统 |
| 3.5.1 温度控制控制系统的基本结构 |
| 3.5.2 时基控制模块 |
| 3.5.3 温度模糊控制器设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 感应加热实验 |
| 4.1 感应淬火实验系统设计 |
| 4.1.1 高频感应电源 |
| 4.1.2 温度检测系统 |
| 4.1.3 高频感应加热的冷却系统 |
| 4.2 感应加热模型验证实验 |
| 4.2.1 实验方案设计 |
| 4.2.2 实验预处理 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.2.4 淬火实验件的质量检验 |
| 4.3 温度模糊控制器扫描式淬火实验 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）大型汽车覆盖件模具多轴淬火机床数控编程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 英文缩写符号对照表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 淬火机床国内外研究现状 |
| 1.2.1 淬火机床国外研究现状 |
| 1.2.2 淬火机床国内研究现状 |
| 1.3 数控编程国内外研究现状 |
| 1.3.1 后置处理国内外研究现状 |
| 1.3.2 示教编程国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 多轴淬火机床运动学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 五轴淬火机床运动学建模 |
| 2.3 六轴淬火机床运动学建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多轴淬火机床后置处理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 淬火轨迹的生成 |
| 3.2.1 CAD/CAM自动编程的淬火工艺 |
| 3.2.2 淬火轨迹的生成 |
| 3.3 多轴淬火机床后置处理算法 |
| 3.3.1 五轴淬火机床旋转轴旋转角的选择 |
| 3.3.2 六轴淬火机床旋转轴旋转角的选择 |
| 3.4 多轴淬火机床后置处理器开发 |
| 3.4.1 刀位源文件分析 |
| 3.4.2 多轴淬火机床后置处理器的开发 |
| 3.5 基于VERICUT的淬火轨迹仿真 |
| 3.5.1 VERICUT中多轴淬火机床的构建及参数配置 |
| 3.5.2 汽车覆盖件模具淬火轨迹仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 多轴淬火机床示教编程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 示教点的采集方式 |
| 4.3 示教编程的淬火工艺 |
| 4.4 示教系统的设计及实现 |
| 4.4.1 示教系统的设计 |
| 4.4.2 示教编程系统的开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 淬火实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 淬火实验平台 |
| 5.3 淬火实验 |
| 5.3.1 CAD/CAM自动编程的淬火实验 |
| 5.3.2 示教编程的淬火实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题背景及相关的感应加热理论基础 |
| 1.1.2 课题的背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外高频淬火机床发展与研究现状 |
| 1.2.1 国外高频淬火机床的发展现状 |
| 1.2.2 国内高频淬火机床的发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及研究程序和方法 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 本文研究程序和方法 |
| 第2章 小型轴类零件高频淬火机床总体构成及对电气控制系统的要求 |
| 2.1 小型轴类零件高频淬火机床定义及基本组成 |
| 2.2 小型轴类零件高频淬火机床的主要技术参数和要求 |
| 2.3 小型轴类零件高频淬火机床控制系统的总体组成 |
| 2.3.1 工件移动和旋转机械装置 |
| 2.3.2 工件加热和冷却装置 |
| 2.3.3 工件夹紧及准停机构气动控制系统 |
| 2.3.4 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统 |
| 2.4 小型轴类零件高频淬火机床对电气控制系统的要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统硬件配置设计 |
| 3.1 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统总体设计方案 |
| 3.2 PLC和触摸屏控制系统硬件设计 |
| 3.3 工件移动和旋转控制系统执行机构硬件设计 |
| 3.3.1 工件移动和旋转控制系统电路设计 |
| 3.3.2 步进电机轴上负载转矩的计算 |
| 3.3.3 步进电机及驱动器的选型 |
| 3.4 高频感应加热控制系统温度检测和控制仪表的选型设计 |
| 3.4.1 高频感应加热控制系统电路设计 |
| 3.4.2 红外测温仪选型 |
| 3.4.3 智能温度控制器选型 |
| 3.5 冷却水温度控制系统检测和执行机构硬件设计 |
| 3.5.1 冷却水温度控制系统电路设计 |
| 3.5.2 冷却风机及变频器选型 |
| 3.5.3 冷却水数显压力传感器选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统软件设计 |
| 4.1 PLC控制高频淬火机床工件移动定位控制系统软件设计 |
| 4.1.1 脚踏开关控制工件夹紧气动手指的程序设计 |
| 4.1.2 步进电机带动工件移动及定位的程序设计 |
| 4.2 PLC控制高频淬火机床工件感应加热控制系统软件设计 |
| 4.3 PLC控制冷却水温度控制系统软件设计 |
| 4.4 高频淬火机床电气控制系统触摸屏组态设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的调试及应用 |
| 5.1 调试前的准备工作 |
| 5.1.1 调试前准备的技术资料 |
| 5.1.2 调试前准备的仪器 |
| 5.2 高频淬火机床电气控制系统的手动/单步运行调试 |
| 5.2.1 高频淬火机床各元器件的参数设置 |
| 5.2.2 高频淬火机床工件外部线路调试 |
| 5.2.3 高频淬火机床的通讯调试 |
| 5.3 高频淬火机床电气控制系统的自动运行调试 |
| 5.3.1 高频淬火机床工件移动定位控制的调试 |
| 5.3.2 高频淬火机床工件感应加热控制的调试 |
| 5.4 小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于PMAC的五轴龙门式淬火机床结构设计及数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 感应淬火技术 |
| 1.2.1 感应淬火基本原理及特点 |
| 1.2.2 国外感应淬火设备的发展及研究现状 |
| 1.2.3 国内感应淬火设备的发展及研究现状 |
| 1.3 开放式数控系统 |
| 1.3.1 开放式数控系统的定义及特点 |
| 1.3.2 国外开放式数控系统的发展及研究现状 |
| 1.3.3 国内开放式数控系统的发展及研究现状 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 2 五轴龙门式淬火机床结构设计 |
| 2.1 五轴机床常见结构 |
| 2.2 五轴龙门式淬火机床总体方案设计 |
| 2.2.1 五轴龙门式淬火机床结构形式 |
| 2.2.2 五轴龙门式淬火机床运动学建模 |
| 2.3 五轴龙门式淬火机床方案设计 |
| 2.4 五轴龙门式淬火机床结构设计 |
| 2.5 五轴龙门式淬火机床主要组件 |
| 2.5.1 直线模组 |
| 2.5.2 减速器 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 五轴龙门式淬火机床数控硬件开发 |
| 3.1 开放式数控硬件开发策略 |
| 3.2 数控硬件选型 |
| 3.2.1 上位机 |
| 3.2.2 下位机 |
| 3.2.3 伺服机构 |
| 3.2.4 其他硬件 |
| 3.3 数控硬件平台搭建 |
| 3.4 数控硬件开发 |
| 3.4.1 驱动电机的设置 |
| 3.4.2 PMAC参数设置 |
| 3.4.3 数控面板程序开发 |
| 3.4.4 手摇脉冲发生器程序开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 五轴龙门式淬火机床数控软件开发 |
| 4.1 开放式数控软件开发策略 |
| 4.2 数控软件的开发环境及相关技术 |
| 4.2.1 数控软件的开发环境 |
| 4.2.2 通讯驱动程序 |
| 4.2.3 人机界面设计原则 |
| 4.2.4 多线程技术 |
| 4.2.5 实时数据采集技术 |
| 4.2.6 VC与MATLAB混合编程技术 |
| 4.3 实时控制部分程序开发 |
| 4.3.1 PMAC运动控制卡的初始化 |
| 4.3.2 后台PLC监测和控制程序 |
| 4.4 控制管理部分程序开发 |
| 4.4.1 自动模块 |
| 4.4.2 手动编辑模块 |
| 4.4.3 手动输入程序控制模块 |
| 4.4.4 手动、手脉和回零模块 |
| 4.4.5 信息显示模块 |
| 4.4.6 其他功能按钮 |
| 4.5 示教再现部分程序开发 |
| 4.5.1 示教再现原理以及相关技术 |
| 4.5.2 示教再现模块设计 |
| 4.5.3 示教再现模块开发 |
| 4.5.4 示教再现模块中的数据采集界面 |
| 4.5.5 示教再现模块中的轨迹预览界面 |
| 4.6 五轴龙门式淬火机床轨迹规划 |
| 4.6.1 工件坐标系标定 |
| 4.6.2 空间圆弧插补 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 五轴龙门式淬火机床运动试验 |
| 5.1 五轴龙门式淬火机床操作试验 |
| 5.2 五轴龙门式淬火机床示教再现功能试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）基于FANUC-18I控制系统的弧面凸轮高频淬火机床PMC设计（论文提纲范文）
| 1 机床各进给坐标运动分析及系统选型 |
| 1. 1 CNC控制系统选型 |
| 2 PMC的软件设计 |
| 2. 1 弧面凸轮淬火机床中PMC工作原理 |
| 2. 2 弧面凸轮淬火机床进给PMC图 |
| 2. 3 机床自动运行情况下的典型PMC程序设计 |
| 3 总结 |
（7）汽车扭力梁高频淬火装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 高频淬火技术 |
| 1.1.3 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 扭力梁高频淬火装置设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 装置方案设计 |
| 2.2.1 装置原理及总体方案设计 |
| 2.2.2 进给机构方案设计 |
| 2.2.3 夹紧机构方案设计 |
| 2.2.4 控制系统方案设计 |
| 2.3 装置结构设计 |
| 2.3.1 感应圈的设计 |
| 2.3.2 进给机构的设计 |
| 2.3.3 导向机构的设计 |
| 2.3.4 夹紧机构的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 控制系统的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 装置气动系统设计 |
| 3.3 控制系统 PLC 选型 |
| 3.4 控制系统程序设计 |
| 3.4.1 总体控制设计 |
| 3.4.2 PLC 的 I/O 分配 |
| 3.4.3 硬件电路的设计 |
| 3.4.4 梯形图程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 扭力梁高频淬火装置的运动仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 虚拟样机技术及机械系统动力学仿真软件 |
| 4.2.1 虚拟样机技术 |
| 4.2.2 动力学仿真软件 |
| 4.3 动态仿真 |
| 4.3.1 三维样机模型的建立 |
| 4.3.2 添加约束及驱动 |
| 4.3.3 仿真结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）数控高频淬火机床的研究与改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 感应加热设备的现状 |
| 1.4 感应加热设备的发展趋势 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 2 系统总体设计方案 |
| 2.1 课题研究的目的与基本思想 |
| 2.2 确定改造总体方案 |
| 2.3 方案设计总图 |
| 2.4 课题研究的内容与工作指标 |
| 2.5 课题研究的步骤 |
| 2.6 研究与改造对象的概况 |
| 3 高频电源部分的研究与改造 |
| 3.1 感应加热热处理及基本原理 |
| 3.1.1 感应加热热处理 |
| 3.1.2 感应加热的基本原理 |
| 3.1.3 感应加热的物理过程及特性 |
| 3.2 钢铁感应加热的特性及相变特点 |
| 3.2.1 感应加热的特性 |
| 3.2.2 感应加热的相变特性 |
| 3.3 高频感应加热淬火的工艺研究 |
| 3.3.1 零件总体分析及总体思路 |
| 3.3.2 感应加热电源设计 |
| 3.3.3 感应加热的工艺设计 |
| 3.3.4 根据零件形状和技术指标要求设计感应器 |
| 4 机床的数控化改造部分 |
| 4.1 改造对象分析 |
| 4.1.1 机械结构问题分析 |
| 4.1.2 电气控制系统分析 |
| 4.2 方案设计 |
| 4.2.1 机械部分处理方案 |
| 4.2.2 电气控制部分处理方案 |
| 4.3 数控系统的选择 |
| 4.3.1 基本性能要求 |
| 4.3.2 主流CNC装置性能比较与选型 |
| 4.3.3 CNC功能介绍 |
| 4.4 数控系统的连接 |
| 4.4.1 数控系统连接总体框图 |
| 4.4.2 PLC连接 |
| 4.5 系统与伺服连接 |
| 4.5.1 HSV 160型交流伺服驱动控制器 |
| 4.5.2 CK6型交流永磁同步伺服电机 |
| 4.5.3 连接脉冲接口伺服驱动装置 |
| 4.6 电器电路连接与调试 |
| 4.6.1 总电源 |
| 4.6.2 供电要求 |
| 4.6.3 接地要求 |
| 4.6.4 数控系统电气原理图-电源图 |
| 4.6.5 数控系统电气原理图-伺服驱动部分 |
| 4.6.6 数控系统电气原理图-PLC输入输出部分 |
| 4.6.7 数控系统急停与超程解除设计 |
| 4.7 控制系统连接与调试 |
| 4.7.1 运行前检查 |
| 4.7.2 试运行 |
| 4.7.3 外部状态检查 |
| 4.7.4 接通伺服动力电源 |
| 4.7.5 PLC调试 |
| 5 整机连接与调试 |
| 5.1 整机调试运行 |
| 5.2 高频淬火机床调试 |
| 5.3 高频感应淬火机床程序设计 |
| 5.3.1 连续加热淬火程序设计流程图 |
| 5.3.2 连续加热淬火程序设计流程图 |
| 5.3.3 局部同时加热淬火程序设计流程图 |
| 5.3.4 电源加热调试程序 |
| 5.3.5 冷却水喷冷调试程序 |
| 5.3.6 零件加热淬火调试程序 |
| 5.3.7 零件加工程序程序 |
| 6 总结 |
| 攻读学位期间获奖和发表论文情况 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附表 |
（9）中频淬火专用数控系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 中频淬火热处理的基本原理概述 |
| 1.3 感应淬火技术与感应淬火机床的国内外发展状况 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 中频淬火专用数控系统开发的整体设计 |
| 2.1 中频淬火设备构成及基本控制要求 |
| 2.2 中频淬火专用数控系统开发的总体方案 |
| 2.3 华中 8 型数控系统组成 |
| 2.4 中频淬火专用数控系统开发环境 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 中频淬火设备工艺参数管理技术 |
| 3.1 中频淬火专用数控系统初始界面的开发 |
| 3.2 中频淬火设备工艺参数管理界面的开发 |
| 3.3 中频淬火设备工艺参数的修改和保存 |
| 3.4 中频淬火加工工艺参数设置技术 |
| 3.5 中频淬火设备加工程序的导出 |
| 3.6 中频淬火设备 PLC 响应 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 中频淬火设备加工过程物理量的采样技术 |
| 4.1 华中 8 型系统采样功能简介 |
| 4.2 中频淬火设备加工过程物理量采样监控界面的开发 |
| 4.3 中频淬火设备加工过程物理量采样通道的配置 |
| 4.4 中频淬火设备加工过程物理量采样的实现 |
| 4.5 中频淬火设备加工过程物理量采样数据的导出 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 中频淬火专用数控系统工艺参数优化分析 |
| 5.1 同一规格淬火件的工艺参数优化模型建立及分析 |
| 5.2 不同规格淬火件的工艺参数优化模型建立及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 加工工艺参数的结构体定义 |
| 附录Ⅱ 读写参数值的函数定义 |
| 附录Ⅲ 工艺参数值的宏变量 |
（10）PLC控制在我国热处理设备中的应用与发展（论文提纲范文）
| 1 PLC控制在热处理设备中的应用 |
| 1.1 炉温控制 |
| 1.2 气氛控制 |
| 1.3 整体系统控制 |
| 2 PLC控制在我国热处理设备的发展 |
| 2.1 PLC与CC-LINK结合 |
| 2.2 PLC控制策略的新发展 |
| 2.3 PLC动态适应性控制研究 |
| 3 总结 |
四、PLC在高频淬火机床中的应用（论文参考文献）
- [1]齿轮工件在热处理过程中常见问题及预防[J]. 刘成,王金岩,马焕生,李虓. 山东工业技术, 2018(16)
- [2]大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制[D]. 刘智. 西安理工大学, 2017(01)
- [3]大型汽车覆盖件模具多轴淬火机床数控编程技术研究[D]. 闫赛赛. 西安理工大学, 2017(01)
- [4]小型轴类零件高频淬火机床电气控制系统的设计[D]. 蒋明之. 燕山大学, 2017(05)
- [5]基于PMAC的五轴龙门式淬火机床结构设计及数控系统开发[D]. 邹超然. 西安理工大学, 2016(01)
- [6]基于FANUC-18I控制系统的弧面凸轮高频淬火机床PMC设计[J]. 曹凯. 机床与液压, 2014(02)
- [7]汽车扭力梁高频淬火装置的研究[D]. 胡素文. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [8]数控高频淬火机床的研究与改造[D]. 张兵胜. 南京理工大学, 2013(07)
- [9]中频淬火专用数控系统的研究与开发[D]. 洪荣供. 华中科技大学, 2013(06)
- [10]PLC控制在我国热处理设备中的应用与发展[J]. 钟其明. 热加工工艺, 2013(02)
标签：淬火机床论文; 感应加热论文; 数控系统论文; 高频感应加热设备论文; 自动化淬火设备论文;