一、电镀废水处理技术的综合应用（论文文献综述）
赵皓月,吴欢欢,姚宏,林亚凯,汪林,王晓琳[1]（2022）在《膜技术在回收电镀废水中金属离子的应用研究进展》文中提出近年来电镀行业蓬勃发展,每年平均废水总排放量占工业废水总排放量的20%左右,电镀废水中主要含有铬、镍、铜、锌等重金属污染物。膜分离技术具备分离精度高、出水水质好,无二次污染、工艺简单等特点,能够高效处理电镀废水并回收其中有价值的金属离子,实现废水资源化利用,因此在电镀废水处理中得到广泛应用。本文针对电镀废水中的铬、镍、铜、锌等主要金属离子,结合国内外近年文献,介绍了主要膜分离技术如微滤、超滤、纳滤、反渗透、电渗析、液膜等在处理电镀废水中不同金属离子的应用研究进展,最后提出膜分离技术在电镀废水处理中存在的问题并对其发展进行了展望。
梁智聪[2]（2021）在《电镀废水处理技术研究进展》文中研究表明为了探究电镀废水的处理技术,从电镀废水的来源、危害与特点方面阐述了电镀废水处理的必要性,常见电镀废水处理技术主要是化学沉淀法、吸附法、高级氧化法、电絮凝法以及组合工艺方法,表明在环保要求日趋严格的背景下,需要对电镀废水处理工艺进行必要的改良,以满足未来电镀废水处理的需求。
刘海军[3]（2021）在《电镀废水治理现状与未来展望》文中研究表明电镀作为金属材料防护的化学手段,在我国机械制造业中扮演着重要角色。随着我国生态文明建设和节能减排要求的不断提高,电镀废水处理问题成为了制约电镀产业持续发展的重要因素。如何高效节能、低碳环保的处理废水成为了当前电镀行业研究的重要方向。
宋亚宁[4]（2021）在《电镀废水铜回收实验研究及工程应用》文中进行了进一步梳理近年来,中国经济飞速发展,电子行业也发展迅速,成为了世界最大的印刷电路板制造国,中国的印制电路板（Printed Circuit Board,PCB）产值已经占世界总产值的一半以上。但随之而来的是每年产生了大量的电镀废水,这些电镀废水中含有大量的铜离子,如果没有进行有效地处理,不仅对环境造成严重的影响,也对资源造成严重的浪费。因此,本论文针对电镀含铜废水,进行了离子交换树脂法对铜离子的富集实验;化学沉淀法、电解法、纳滤+冷却结晶法对铜离子的回收实验,提出了一种高效、经济的“离子交换法+纳滤+冷却结晶”的联合工艺,用于PCB废水的实际处理,达到了废水达标排放和铜离子回收的效果。本论文研究结论如下:（1）选取了001×7树脂、D001树脂、杜笙CH-90树脂、争光D851树脂四种离子交换树脂,进行了静态吸附实验。实验表明:001×7树脂和D001树脂的吸附性能比较接近,对铜离子的吸附率明显高于杜笙CH-90树脂和争光D851树脂。在25℃、pH值为4、初始浓度为100mg/L时,001×7树脂和D001树脂对铜离子的吸附率都达到了99%以上。考虑到001×7树脂价格较为低廉,因此选取001×7树脂应用于废水处理改造工程;（2）开展了化学沉淀法、电解实验、纳滤-冷却结晶实验回收线路板废水中铜离子的研究。化学沉淀法分别研究了硫化钠沉淀法和氢氧化钠沉淀法回收铜离子的效果。硫化钠沉淀法产物为硫酸铜,其回收率最高可达99.3%;氢氧化钠沉淀法产物为氢氧化铜,其回收率最高可达99.0%。电解实验研究了电解时间、pH、极板间距、电压、初始浓度、电极材料对电解实验效果的影响,得到了电解法回收铜的最佳条件:阳极采用钛电极,pH值为3,电极板之间的间距为4cm,电压为4V,初始浓度为12g/L。纳滤-冷却结晶法先对铜离子进行了纳滤浓缩,使铜离子浓度达到40g/L,随后调节pH值为2左右,得到了五水硫酸铜结晶,且纯度达到了99%以上;（3）将离子交换、纳滤、冷却结晶技术应用于广东省某PCB厂电镀废水的工艺改造。采用新工艺后,系统出水的各项指标都得到了明显改善,其中铜离子浓度、氨氮、总氮均比旧工艺降低了50%以上,COD和总磷也削减了25%以上,铜离子回收率增加了11.26%,每吨铜回收的经济成本减少了2003.9元,取得了很好的废水处理效果和经济效果。
杜晗[5]（2021）在《膜电解法处理高浓度含铜电镀废水技术工艺》文中进行了进一步梳理现如今,随着高端技术产业的发展,电镀行业已经逐渐成为了当前发展阶段中不可缺少的一部分,而电镀废水排放造成的污染问题仍然困扰着我们。对于电镀废水中的重金属污染物,目前我国大多数电镀企业仍继续沿用传统的化学沉淀法处理,虽然该方法成本较低,但是额外投加的化学药剂很容易引起二次污染问题。本课题基于甘肃省某电镀企业的废水水质情况,针对废水中的主要污染物质——铜,设计了离子富集浓缩技术承接膜电解技术处理并回收含铜电镀废水的工艺方案。富集浓缩的目的除了为后续膜电解法提供高浓度含铜废水外,还可以将末端出水水质控制在国家排放标准范围内;膜电解法则能够实现铜和硫酸的回收利用,创造经济价值。对于离子富集浓缩部分,本课题专门设计了“双柱串联,反向逆流再生”的独特处理装置,并设定了离子交换、洗脱再生和反冲洗三个进展阶段。该装置相较于传统的富集浓缩装置,不仅能保证离子交换过程末端出水的水质情况,还能够通过反向洗脱再生的方式,提升了离子回收率。另外,两个反应柱交替作为主反应柱,省去了多余的反冲洗过程,也是本处理方案的一大优势。在控制变量实验研究中确定了本工艺的最佳运行参数,并且经过连续运行周期测试得出,离子交换过程的出水Cu2+浓度可以控制在0.2～0.3mg/L,符合排放标准要求;而洗脱液中的Cu2+浓度可以达到30g/L,浓缩倍数高达300倍,并且能够保证回收率在99%以上。在探究膜电解法对高浓度含铜废水的处理回收效果实验中,设计了预实验、正交实验和单因素实验三个阶段。预实验针对不同阳极材料进行比选,选定了析氧电位较低的钛涂铱钌电极作为本次实验的阳极电极,另外确定了单组实验最佳反应时间为5h。之后在正交实验中探究了电流密度、Cu2+初始浓度值、温度、pH值和极板间距等因素对于铜和硫酸回收率的影响程度,发现电流密度以及Cu2+初始浓度对实验结果影响较大。通过正交实验也得出了最佳实验条件的初步分析值:Cu2+初始浓度50g/L,阴极板电流密度400A/m2,温度30℃,极板间距30mm,阴极室pH=5.5。最后在单因素实验中详细探究了各影响因素对于铜回收率以及反应能耗的影响规律。经研究分析发现,阴极室的析氢反应以及Cu2+还原反应异常是影响铜回收率的最主要原因。最终经过实验校正,最佳反应温度调整为40℃,而阴极室pH值维持在6～6.5时实验效果最佳。另外,在反应开始阶段添加适量的硝酸铵,可以促进Cu2+还原反应,实验测得硝酸铵最佳用量为1.0g/L。通过最佳电解参数下的连续运行试验,测得铜回收率可以达到95%以上,电流效率超过70%,并且反应能耗值在5300～5400k W·h/t。实验结束后,对本研究中的所有实验进行成本计算,并对回收铜和硫酸的经济价值进行估算,拟合出最终的经济效益预测,得出处理每吨电镀废水能够产生2.42元的净收益,相比较于该电镀企业的现行废水处理方式,以每天处理含铜废水200吨计,可以产生1200元左右的经济差值。可见本课题提供的方案,不仅解决了传统重金属废水处理工艺的二次污染问题,还实现了资源回收再利用的可持续发展目标。尽管该方案仍停留在实验室研究阶段,想投入到实际工程运行中还是有不少改进的空间,但离子交换树脂以及离子交换膜在水处理领域中的优越性能,再加上电解法处理废水的能源清洁性,都可以确保此工艺思路在实际废水处理中的可行性。未来还需要通过改进装置材料、优化工艺参数等方式,在实际应用中进行研究探索,努力推进离子交换技术+膜电解法处理电镀废水的技术革新进程。
陈栋[6]（2020）在《基于过冷水动态制冰的冷冻法电镀废水处理技术研究》文中进行了进一步梳理电镀废水中含有的大量重金属对环境和人体有害。现有的电镀废水处理技术,主要处理方法是传统的化学沉淀法,在处理过程中投入化学药剂,产生大量的污泥,二次污染严重,实质是污染物的增加和转移,不符合清洁生产的要求。对电镀水洗废水进行浓缩后回用于电镀槽,可达到清洁生产的目的。目前国内外电镀水洗废水浓缩处理常用的方法主要是反渗透和蒸发浓缩。常用的电镀工艺中,酸铜工艺、氧化镍工艺、镀铬工艺水洗废水为pH值小于2的强酸性,碱铜工艺、锌酸盐镀锌工艺水洗废水为pH值大于12的强碱性,均超出了现有反渗透膜的容许pH值范围,使反渗透法在电镀废水处理领域适用范围很小。而蒸发浓缩法,能耗大,成本高。因此,急需研发一种适用性广、能耗低、符合清洁生产要求的电镀水洗废水处理新技术。本研究探讨采用冷冻法进行电镀水洗废水的处理,并采用了过冷水动态制冰技术,利用冷冻结晶提纯中水回用于电镀水洗槽或者电镀前处理,冷冻浓缩水洗废水形成电镀液回用于电镀槽,变废为宝。新研发的过冷水动态制冰冷冻法,相比现有的冷冻法水处理技术,具有溶质去除率高、能耗低、产水率高的特点。主要内容包括:（1）通过界面渐进静态冷冻法试验,证明了冷冻法能够处理各种不同工艺的电镀水洗废水。找出常规的界面渐进冷冻法处理电镀水洗废水在实际应用中主要问题,探索工程应用中可行的冷冻制冰新方法。（2）通过对过冷水成冰机理研究,寻找出更高冰晶纯度和更低能耗的制冰新方法。结合经典成核理论,通过过冷水冰晶生长试验和过冷水雾化试验,提出了“氢键角壁垒”技术观点,解释水不能在0℃结冰而是形成过冷水的原因。进而得出人为促冰的方法是:减少液体束缚,加大水体的流动,形成水力冲击,减少“氢键角壁垒”。并由此设计出最高温度能在-0.5℃就产生细小冰晶的新制冰方式用于冷冻法水处理。（3）通过冰晶尺寸与溶质去除率关系试验,寻找最合适的冰晶尺寸:厚度1 mm左右的冰粉状冰和冰絮状冰,是过冷水动态制冰法进行水处理的最优选择。且形成此形态冰的能耗,仅为界面渐进式间接冷冻法的62%。通过冰水分离方式研究试验,选择最合适的冰水分离方式:在处理电镀水洗废水的工程应用中,采用过冷水动态制冰同时进行重力过滤分离,再进行离心分离的冰水分离方式,是综合考虑杂质去除率、能耗、耗时的最优选择。产淡水率可达到59%,远高于常规的界面渐进间接冷冻法的25%。（4）通过过冷水动态制冰冷冻法处理3种有代表性的电镀水洗废水的试验,确定了最合适的冷冻法电镀水洗废水处理总流程。并计算得出整个处理流程的总能耗不到采用纯蒸发浓缩法能耗的1/10。（5）为解决了试验研究和工程应用之间的衔接问题,进行了过冷水动态制冰冷冻法处理电镀水洗废水工艺流程设计、核心处理器设计、整体处理系统设计。研究确定了可以在一个处理设备中,同时完成动态制冰、重力过滤分离、离心脱水、融冰四个步骤的核心处理器。以酸铜电镀工艺为例的经济分析显示,该系统的计算运行利润率可达到1.5倍。过冷水动态制冰冷冻法处理电镀水洗废水,有着可观的运行经济效益,为电镀厂家采用此系统进行电镀水洗废水处理提供了理论依据。
王殿升[7]（2020）在《电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究》文中指出随着我国经济的快速发展,对我国水生态系统造成严重的影响,工业园区中企业的“三废”排放已成为人们普遍关注的问题,企业对于废水的处理成为重点工作内容之一。“废水”一般指被污染了的没被利用或没有利用价值的水,包括生活污水、工业废水等。废水中含有的化学物质通常不能由水生态系统“自行消化”,因而对水生态系统造成污染。电镀废水是指从电镀行业中排出的包括镀件清洗水、废电镀液、冲刷车间地面、刷洗极板洗水、设备冷却水等。尽管电镀废水的总量远低于生活污水和工业废水,但电镀废水中含有种类繁多的有毒有害物质,尤其是磷、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物,因而必须严格处理。电镀废水水质情况的复杂以及地方排放标准的不断提高,使得电镀废水的处理面临越来越多的挑战。近几年,学者们研究了废水治理的发展现状,提出了工业企业废水治理手段,这些研究成果在为废水处理提供了理论参考的同时也为进一步深入研究水生态治理问题奠定了理论基础。其中,电镀废水作为一种传统的难处理工业废水,以其含有各种有害物质、对生态环境和人类健康具有严重的不良影响等特性引起广大学者的关注。本文通过大量的市场调研,总结了国内典型电镀废水的废水水质状况,根据各种电镀废水的水质状况,有针对性的提出了CAFE综合废水处理工艺。当前我国相关的法律法规规定:电镀行业废水处理中水回用率必须大于50%,中水回用指标满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）,剩余的尾水重金属排放指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准,与《地表水环境质量标准》Ⅴ类水质最高限值,其他指标按《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）三级排放标准。因此,本文在系统分析的基础上,针对电镀废水中化学镀废水、锌镍合金废水、电镀镍废水、含铬废水、含氰废水、含锌、锡废水、含铜废水、含油脱脂废水和含磷废水等典型废水类型提出了相应的CAFE处理工艺路线。利用文中所提出的各种典型电镀废水的处理工艺,在南通市某实际的工程项目中进行了工程设计和建筑设计,经过项目实施过程后对于各工艺段及整体废水处理效率的水质监测,验证了文中所设计的工艺过程的合理性、可行性和可操作性,并在实际生产过程中对于项目的设计方案提出了很多优化建议和改进措施,确保案例顺利实施。经过对国内典型电镀废水的水质调研,确定各种废水水质状况,进而设计处理工艺,工程设计和建筑设计,对该废水处理工艺的落实实施有利于处理电镀产业废水,保护地表水环境质量,改善区域水环境质量,提高基础设施配套水平,促进区域的环境和经济可持续发展。在废水处理工程的建设和投产运行后,使建设项目对环境的影响降到最低,达到国家规定的相关标准。
韩琦[8]（2020）在《基于平板陶瓷超滤膜的多工艺耦合深度处理电镀废水》文中指出电镀废水毒性大,对人类健康和生态环境构成极大的威胁,因此,电镀废水的治理备受关注。随着电镀废水污染物排放标准相应提高,常规处理工艺不能满足电镀废水排放标准,对电镀废水进行深度处理,保证达标排放或回用是十分必要的。为解决当前电镀废水生化出水有机物浓度超标,无法达标排放或回用等关键问题,本文以江苏省某电镀园区污水处理厂的生化出水为原水,重点研究了膜过滤、强化混凝、高级氧化和高效吸附等物化处理工艺对电镀废水生化出水中有机污染物的处理效能,进一步探究几种不同的组合工艺对有机污染物的处理效能,基于上述研究结果,开发出一种用于电镀废水深度处理的新型陶瓷膜耦合工艺。对电镀废水生化出水水质进行分析发现,生化出水中主要含有类腐殖酸、胺类、氨基酸类、醇类等有机污染物。在此基础上,分别考察陶瓷膜过滤、强化混凝、高级氧化和高效吸附对电镀废水生化出水的处理效能,试验结果表明:（1）陶瓷膜过滤对浊度的去除效果较好,出水浊度稳定低于0.5 NTU;（2）增大聚合硫酸铁（PFS）的投加量,能够强化混凝效果,在PFS浓度为80mg/L时,对TOC的去除效果达到30.46%;（3）臭氧投加量为50mg/L时,对TOC的去除率在46.5%左右,但是对荧光类物质去除率仅为15%,在pH=4,亚铁离子投加量1.5 mmol/L,过氧化氢投加量1.5 mmol/L时,Fenton氧化对TOC的去除率为45.68%;（4）活性炭、粉煤灰和沸石三种吸附剂中活性炭吸附对有机物的去除效果最好,当活性炭投加量为2.0 g/L以上时,TOC的去除效率达到80%左右。将Fenton氧化与活性炭吸附联用,对COD和TOC的去除率明显提高,COD的去除率最大达到85%,TOC的去除率最大达到85.25%,出水COD<15 mg/L,TOC<5 mg/L,而且经Fenton氧化后再吸附可以在较小的活性炭投加量条件下达到更好的去除效果。基于前期试验结果,构建了Fenton氧化-活性炭吸附-陶瓷膜过滤耦合工艺,对耦合工艺的运行参数进行了优化,当亚铁离子投加量为1.5 mmol/L,过氧化氢投加量为1.5 mmol/L,活性炭投加量为40 g/L,陶瓷膜临界通量为70 L/（m2·h）,反应器总水力停留时间为2 h时,连续运行30 d的运行结果显示,陶瓷膜耦合工艺对COD和TOC的去除率都稳定在80%左右,对浊度的去除率高达96%以上,处理后出水COD和TOC的浓度分别小于15 mg/L和5 mg/L,出水浊度远远小于0.1 NTU。陶瓷膜耦合工艺可以稳定运行,且处理后出水能达到设计出水水质。针对膜污染问题,实验研究发现:污染后的膜经过物理清洗后,膜清水通量恢复率可达到85%左右;进一步采用盐酸/（次氯酸钠+表面活性剂）分步强化化学清洗,膜清水通量恢复率高达105%,污染陶瓷膜清水通量超出原膜清水通量,这很可能是在药剂作用下陶瓷膜界面及孔道壁受到亲水改性。综上所述,新型Fenton氧化-活性炭吸附-陶瓷膜过滤耦合工艺中,Fenton氧化和活性炭吸附能够有效去除电镀废水中有机污染物,同时可以减缓膜污染,延长膜运行周期;陶瓷膜可以进一步保障出水浊度达标。
古康[9]（2020）在《某企业电镀废水处理系统提质增效研究》文中研究表明改革开放以来,随着我国工业技术的不断发展,电镀加工技术进入了快速发展时期,被广泛应用于航空、航天等高精尖机械加工领域。但是,由于电镀加工所产生的废水中含有重金属离子铬、镍和氰化物等致癌、致畸、致突变的剧毒物质,也使电镀成为全球三大高污染工业之一。本研究以西安某企业电镀废水处理系统的项目改造为例,对其处理系统的提质增效做了系统研究。该企业原废水处理系统于2008年建成投入使用,在运行多年以后,随着国家环保要求进一步严苛,逐渐显现出原建设标准较低、设计水量过大造成能耗浪费、部分废水处理设施的设计存在缺陷、缺乏高效的深度处理系统、废水处理未实现智能化的自动控制等问题,导致废水净化处理不能稳定达标。为此启动了废水处理系统提质增效改造项目,在有效利用原有设备设施的条件下,优化设计、合理布局,提出了针对废水反应设施、深度处理工艺、自动控制系统等方面的改造设计方案。经对改造后的废水处理系统运行情况和经济性进行了综合分析,为我国制造企业电镀废水处理系统的提质增效提供了重要的理论和实践支撑。针对原系统建设标准较低不能满足长远发展需要、设计水量过大造成能耗浪费、工艺设计缺陷造成废水反应不充分等问题,通过提高设计标准、升级处理工艺,将原“硫酸亚铁除氰法”改为“碱性氯化除氰法”,通过两级破氰提高系统氰化物的去除率,并对其他废水反应池进行同步改造,废弃原地下废水反应池,在地面新建符合条件的各路废水反应池;针对缺少深度处理系统的问题,通过在原处理工艺的基础上,增设以“超滤+反渗透”的多重物化组合处理单元为核心的深度处理系统,确保经净化后的水质能达标排放;针对系统自动化控制水平较低的问题,通过建立包含废水处理系统全过程的PLC自动控制系统,对整个水处理工艺过程进行监视、管理和操作,实现连续进水、连续处理、连续出水、自控运行、在线监测等。经过升级改造后,对处理系统进行了持续90天的运行监测,结果显示处理水检测项目均符合GB21900—2008《电镀污染物排放标准》表3对“国土资源大量开发、生态环境承载能力较弱等可能发生严重环境污染问题的区域”所要求的最高标准,总铬、总镍、总氰化物、悬浮物、pH值等各项检测指标处理完全达标,达到了预期的提质增效目标。监测结果充分证明了“化学处理与超滤和反渗透膜分离技术”的多重物化组合工艺对混合电镀废水具有较好的去除效果。经核算,该项目升级改造后处理1m3电镀废水的运行成本为56.31元,较之前节省了约14元。该项目的实施较改造前既节约了经济费用和管理成本,也实现了废水达标排放,具有很好的推广价值。
辛佳诺[10]（2019）在《NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制》文中提出随着工业的快速迅猛发展,我国工业区的数量在快速增长,工业区污染治理的任务也越来越繁重。电镀园区的电镀废水成分复杂,处理难度大,必须进行单独处理,达到排放标准后才允许排放。本项研究主要对NC电镀工业园区综合污水的处理工艺方案进行研究,优选出科学合理的处理工艺,并进行工艺设计,为该电镀工业园区污水处理厂的建设提供技术支持。论文以NC电镀工业园区电镀废水处理工程为研究对象,通过比较确定该电镀工业园区电镀废水的处理工艺,并通过小试试验验证主要处理工艺单元的处理效果。研究内容包括综合电镀废水水量、水质的分析与确定;处理工艺方案的选择与分析;主要处理工艺单元的处理效果的实验验证;处理工艺的设计计算,运行效果分析与讨论。根据NC电镀工业园区的规划并类比其他电镀工业区,确定处理规模为1200m3/d;根据园区内已有企业水质的实测,并参考其他电镀企业的水质,确定含氰废水CN-=28.65mg/L;含铬废水 Cr6+=35.3mg/L;综合废水总锌=15.8mg/L,总铜=15.64mg/L,总镍=15.71mg/L。出水执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。根据该电镀工业园区的水质特点和出水水质要求,采用含氰废水、含铬废水分别预处理,然后与综合废水一起处理的方案。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺。二氧化氯氧化除氰的验证试验结果表明,对于CN-含量为28.65mg/L的含氰废水,当二氧化氯与CN-的比为4:1时,CN-的剩余浓度为0.29mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。还原法除铬的验证试验结果表明,对于Cr6+含量为35.26mg/L的含铬废水,当焦亚硫酸钠与Cr6+的比为4:1时,Cr6+的剩余浓度为0.18mg/L,再增加投药量,处理效果提高不明显。综合废水絮凝沉淀的验证试验结果表明,当PAM的投加量在1mg/L,PAC投加量为2.5mg/L时,COD的剩余浓度为80mg/L。建成后的试运行结果表明,NC电镀工业园区污水处理厂的出水指标分别为:总铬=0.5mg/L、总氰化物（以 CN-计）=0.26mg/L、总镍=0.43mg/L、总铜=0.42mg/L、总锌=1.3mg/L,达到设计出水水质要求。含铬废水预处理采用化学还原法,含氰废水预处理采用二氧化氯氧化法,综合废水采用絮凝—沉淀—高效过滤的处理工艺适合NC电镀工业园区废水的处理,处理后的水质达到了《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。该园区污水处理厂的建设对保护当地环境具有重要意义。
二、电镀废水处理技术的综合应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电镀废水处理技术的综合应用（论文提纲范文）
（1）膜技术在回收电镀废水中金属离子的应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 电镀废水中金属离子种类 |
| 2 膜分离技术在回收电镀废水中金属离子的应用 |
| 2.1 铬离子的回收 |
| 2.2 镍离子的回收 |
| 2.3 铜离子的回收 |
| 2.4 锌离子的回收 |
| 3 结语与展望 |
（2）电镀废水处理技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 电镀废水的来源、危害与特点 |
| 1.1 电镀废水的来源 |
| 1.2 电镀废水的危害 |
| 1.3 电镀废水的特点与处理标准 |
| 2 电镀废水的处理技术 |
| 2.1 化学沉淀法 |
| 2.2 吸附法 |
| 2.3 高级氧化法 |
| 2.4 电絮凝法 |
| 2.5 组合工艺法 |
| 2.6 处理技术实际应用 |
| 3 结论与展望 |
（3）电镀废水治理现状与未来展望（论文提纲范文）
| 1 电镀废水的来源和危害 |
| 1.1 电镀废水的来源 |
| 1.2 电镀废水的特征 |
| 1.3 电镀废水对人类和环境产生的危害 |
| 2 电镀废水处理技术研究现状 |
| 2.1 化学处理技术 |
| 2.1.1 化学沉淀法 |
| 2.1.2 氧化破氰法 |
| 2.1.3 化学还原法 |
| 2.1.4 腐蚀电池法 |
| 2.2 物理处理技术 |
| 2.2.1 蒸发浓缩法 |
| 2.2.2 反渗透法 |
| 2.3 物理化学处理技术 |
| 2.4 生物处理技术 |
| 2.5 新型处理技术 |
| 3 电镀废水处理技术展望 |
| 4 结语 |
（4）电镀废水铜回收实验研究及工程应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 电镀废水的来源及危害 |
| 1.1.1 电镀废水的来源 |
| 1.1.2 电镀废水的危害 |
| 1.2 电镀废水的处理方法 |
| 1.2.1 物理法 |
| 1.2.2 化学法 |
| 1.2.3 物理化学法 |
| 1.2.4 生物法 |
| 1.3 电镀废水回收铜技术 |
| 1.3.1 铜资源现状 |
| 1.3.2 电镀废水回收铜技术的研究进展 |
| 1.4 技术路线及研究内容 |
| 1.4.1 技术路线图 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 废水水质 |
| 2.3 铜离子的测定方法 |
| 2.3.1 测定原理 |
| 2.3.2 测定方法 |
| 2.3.3 标线的绘制 |
| 3.离子交换树脂富集铜的实验研究 |
| 3.1 树脂的选择 |
| 3.1.1 离子交换树脂的分类 |
| 3.1.2 离子交换树脂的选择 |
| 3.2 静态吸附实验 |
| 3.2.1 树脂的预处理 |
| 3.2.2 静态吸附实验 |
| 3.2.3 静态再生实验 |
| 3.3 动态吸附实验 |
| 3.3.1 实验装置预处理 |
| 3.3.2 动态吸附实验 |
| 3.3.3 动态再生实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.高浓度含铜废水回收铜的实验研究 |
| 4.1 化学沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.1.1 硫化钠沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.1.2 氢氧化钠沉淀法回收铜的实验研究 |
| 4.2 电解法回收铜的实验研究 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 纳滤-冷却结晶法回收铜的实验研究 |
| 4.3.1 纳滤法浓缩铜离子的实验研究 |
| 4.3.2 冷却结晶法回收硫酸铜的实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.广东省某PCB厂电镀废水铜回收改造工程 |
| 5.1 工程概况 |
| 5.1.1 企业概况 |
| 5.1.2 原废水处理工艺介绍 |
| 5.1.3 原废水处理工艺的缺点 |
| 5.2 废水处理工艺改造 |
| 5.2.1 废水处理工程改造目标 |
| 5.2.2 改造后废水处理工艺 |
| 5.3 新旧工艺处理效果对比 |
| 5.3.1 废水处理效果对比 |
| 5.3.2 铜离子回收效果对比 |
| 5.3.3 铜回收系统运行成本对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
（5）膜电解法处理高浓度含铜电镀废水技术工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 电镀废水的产生、分类及危害 |
| 1.1.1 电镀废水的产生 |
| 1.1.2 电镀废水的分类 |
| 1.1.3 电镀废水的危害 |
| 1.2 电镀废水的处理现状及发展 |
| 1.2.1 历史发展状况 |
| 1.2.2 未来发展趋势 |
| 1.3 电镀废水的处理及检测方法 |
| 1.3.1 处理标准 |
| 1.3.2 检测方法 |
| 1.4 电镀废水的处理方法 |
| 1.4.1 含氰废水处理方法 |
| 1.4.2 含镍废水处理方法 |
| 1.4.3 含铜废水处理方法 |
| 1.4.4 含铬废水处理方法 |
| 1.4.5 含油废水处理方法 |
| 1.4.6 有机污染废水处理方法 |
| 1.5 课题研究的背景、内容及意义 |
| 1.5.1 课题研究的背景 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 1.5.3 课题研究的意义 |
| 2 实验前期准备 |
| 2.1 废水来源 |
| 2.2 检测方法 |
| 2.2.1 铜的检测方法 |
| 2.2.2 硫酸检测方法 |
| 2.2.3 pH值检测方法 |
| 2.3 考察指标计算 |
| 2.3.1 铜回收率 |
| 2.3.2 硫酸回收率 |
| 2.3.3 电流效率 |
| 2.3.4 反应能耗 |
| 2.4 实验仪器及药剂 |
| 2.4.1 实验仪器 |
| 2.4.2 实验药剂 |
| 2.4.3 其他实验材料 |
| 3 金属铜的富集浓缩 |
| 3.1 实验原理及装置 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.2 离子交换树脂的准备 |
| 3.2.1 树脂分类及选择 |
| 3.2.2 树脂预处理 |
| 3.3 实验设计及结果 |
| 3.3.1 离子交换结果分析 |
| 3.3.2 洗脱再生结果分析 |
| 3.3.3 连续运行结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 膜电解法回收金属铜 |
| 4.1 实验原理及方法 |
| 4.1.1 实验原理 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 预实验 |
| 4.2.1 实验参数的确定 |
| 4.2.2 不同阳极材料的实验结果分析 |
| 4.2.3 电解时间的确定 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 正交实验设计 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 单因素实验 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 Cu~(2+)初始浓度对实验结果的影响 |
| 4.4.3 电流密度对实验结果的影响 |
| 4.4.4 极板间距对实验结果的影响 |
| 4.4.5 温度对实验结果的影响 |
| 4.4.6 阴极室pH值对实验结果的影响 |
| 4.4.7 添加剂对实验结果的影响 |
| 4.4.8 表征分析 |
| 4.4.9 小结 |
| 5 经济效益分析 |
| 5.1 处理成本计算 |
| 5.1.1 富集浓缩工艺成本计算 |
| 5.1.2 单膜双室工艺成本计算 |
| 5.2 回收铜的价值 |
| 5.3 经济效益计算 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）基于过冷水动态制冰的冷冻法电镀废水处理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电镀废水 |
| 1.1.1 电镀简介 |
| 1.1.2 电镀废水的来源 |
| 1.1.3 电镀废水的危害性 |
| 1.2 现有主要的电镀废水处理方法 |
| 1.2.1 化学沉淀法 |
| 1.2.2 离子交换法 |
| 1.2.3 吸附法 |
| 1.2.4 蒸发浓缩法 |
| 1.2.5 膜分离法 |
| 1.3 现有电镀废水处理面临的主要问题和解决思路 |
| 1.3.1 电镀工业园废水处理面临的主要问题 |
| 1.3.2 大型PCB板生产厂电镀废水处理面临的主要问题 |
| 1.3.3 现行电镀废水处理方法的主要问题 |
| 1.3.4 电镀废水处理战略成本管理分析 |
| 1.4 冷冻法水处理技术 |
| 1.4.1 冷冻法水处理技术的优势 |
| 1.4.2 国内外现有的冷冻法水处理技术现状 |
| 1.5 研究目的和研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 试验材料和仪器设备 |
| 2.1 试验用水 |
| 2.1.1 实际电镀液和电镀水洗废水 |
| 2.1.2 模拟电镀水洗废水 |
| 2.1.3 试验用NaCl溶液 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 界面渐进静态冷冻法试验设备 |
| 2.2.2 过冷水动态制冰冷冻法试验设备 |
| 2.3 分析仪器设备 |
| 2.3.1 主要检测内容和分析方法 |
| 2.3.2 主要分析仪器型号 |
| 2.3.3 主要分析仪器使用方法 |
| 第三章 界面渐进静态冷冻法初步试验 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 实际电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验 |
| 3.2.1 酸铜工艺电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验 |
| 3.2.2 镀铬工艺电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验 |
| 3.2.3 镀镍工艺电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验 |
| 3.2.4 锌酸盐镀锌工艺电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验 |
| 3.2.5 实际电镀水洗废水界面渐进静态冷冻法试验结果讨论 |
| 3.3 各种条件下冷冻法对硫酸铜去除率的影响 |
| 3.3.1 溶液浓度与溶质去除率的关系 |
| 3.3.2 冰冻率与溶质去除率间的关系 |
| 3.3.3 溶液成分与溶质去除率间的关系 |
| 3.3.4 pH值与溶质去除率间的关系 |
| 3.3.5 冷冻温度与溶质去除率的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 过冷水成冰机理研究 |
| 4.1 过冷水成冰机理 |
| 4.1.1 过冷水成冰和经典成核理论 |
| 4.1.2 光学显微镜成相试验 |
| 4.2 由“临界冰核”推导最小冰晶尺寸 |
| 4.2.1 临界冰核 |
| 4.2.2 计算最小冰晶尺寸 |
| 4.2.3 绘制最小冰晶结构 |
| 4.3 过冷水冰晶生长过程演示试验 |
| 4.4 过冷水雾化试验 |
| 4.5 “氢键角壁垒”的提出 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 过冷水动态制冰冷冻法主要技术参数研究 |
| 5.1 冰晶尺寸与溶质去除率关系研究 |
| 5.1.1 试验方案 |
| 5.1.2 试验结果与讨论 |
| 5.2 过冷水动态制冰冷冻法能耗分析 |
| 5.2.1 卡诺循环和逆卡诺循环 |
| 5.2.2 计算界面渐进式间接冷冻法的能效比 |
| 5.2.3 计算过冷水动态制冰冷冻法的能效比 |
| 5.3 冰水分离方式研究 |
| 5.3.1 主要的冰水分离方法 |
| 5.3.2 试验方案 |
| 5.3.3 重力过滤分离时间与溶质去除率的关系 |
| 5.3.4 离心脱水时间与溶质去除率的关系 |
| 5.4 产淡水率计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 过冷水动态制冰冷冻法处理电镀废水流程研究 |
| 6.1 试验方案 |
| 6.2 试验结果和讨论 |
| 6.2.1 实际电镀液和电镀水洗废水水质 |
| 6.2.2 过冷水动态制冰处理效果和重力分离时间对去除率的影响 |
| 6.2.3 离心固液分离试验 |
| 6.2.4 浓缩比计算 |
| 6.2.5 二次冷冻处理试验 |
| 6.3 处理流程总述 |
| 6.4 处理流程总能耗计算 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 过冷水动态制冰冷冻法处理电镀废水设备及系统设计 |
| 7.1 处理设备废水处理量的确定 |
| 7.1.1 理论废水量 |
| 7.1.2 实测废水量 |
| 7.1.3 处理设备设计废水量 |
| 7.2 冷冻法处理电镀废水工艺流程设计 |
| 7.3 过冷水动态制冰冷冻法电镀废水处理设备设计 |
| 7.3.1 处理设备基本原理 |
| 7.3.2 核心处理器设计 |
| 7.3.3 整体处理系统设计 |
| 7.3.4 处理系统和主处理器工作流程 |
| 7.4 过冷水动态制冰冷冻法处理电镀废水经济分析 |
| 7.4.1 以酸铜电镀工艺为例经济分析 |
| 7.4.2 以镀镍电镀工艺为例经济分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表研究成果情况 |
| 致谢 |
（7）电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究进展 |
| 1.2.1 含磷电镀废水处理 |
| 1.2.2 含络合物电镀废水处理 |
| 1.2.3 电镀废水的中水回用 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 CAFE处理工艺设计 |
| 2.1 国内典型电镀废水水质调研 |
| 2.1.1 我国电镀产业基本状况 |
| 2.1.2 我国电镀产业的发展历程 |
| 2.1.3 我国电镀产业的发展方向 |
| 2.1.4 电镀废水的类型及危害 |
| 2.1.5 电镀园区各种废水水质指标 |
| 2.1.6 电镀废水相关标准 |
| 2.2 CAFE处理工艺设计 |
| 2.2.1 废水预处理段 |
| 2.2.2 好氧生化处理段工艺设计 |
| 2.2.3 中水回用段工艺设计 |
| 2.2.4 浓水处理段工艺设计 |
| 2.2.5 综合污泥处理段工艺设计 |
| 2.2.6 本处理工艺的总工艺设计流程图 |
| 2.3 CAFE工艺水质去除效率设计 |
| 第3章 CAFE工程和建筑设计 |
| 3.1 CAFE处理工程设计 |
| 3.1.1 工程主要内容 |
| 3.1.2 化学镀废水预处理段工程设计 |
| 3.1.3 锌镍合金废水预处理段工程设计 |
| 3.1.4 电镀镍废水预处理段 |
| 3.1.5 含铬废水预处理段 |
| 3.1.6 含氰废水预处理段 |
| 3.1.7 综合废水预处理段 |
| 3.1.8 含锌锡废水预处理段 |
| 3.1.9 含铜废水预处理段 |
| 3.1.10 含油脱脂废水预处理段 |
| 3.1.11 含磷废水预处理段 |
| 3.1.12 好氧生化处理段 |
| 3.1.13 中水回用处理段 |
| 3.1.14 浓水处理段 |
| 3.1.15 加药配置、储存装置 |
| 3.1.16 废气处理段 |
| 3.2 CAFE建筑设计 |
| 3.2.1 设计依据、原则及指导思想 |
| 3.2.2 建筑物布局构思 |
| 3.2.3 主要附属建筑物设计 |
| 3.2.4 抗震设计 |
| 第4章 案例研究 |
| 4.1 项目概况 |
| 4.1.1 建设项目简介 |
| 4.1.2 区域自然条件 |
| 4.1.3 区域社会经济条件 |
| 4.2 项目建设及运行情况 |
| 4.3 废水处理效果评估 |
| 4.4 CAFE工艺经济效益分析 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于平板陶瓷超滤膜的多工艺耦合深度处理电镀废水（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电镀废水的性质 |
| 1.2.1 电镀废水的来源 |
| 1.2.2 电镀废水的分类 |
| 1.2.3 电镀废水的危害 |
| 1.2.4 电镀废水的排放标准 |
| 1.2.5 电镀废水的回用标准 |
| 1.3 电镀废水研究现状 |
| 1.3.1 电镀废水治理现状 |
| 1.3.2 电镀废水深度处理技术研究现状 |
| 1.4 陶瓷膜在废水处理中的应用 |
| 1.4.1 陶瓷膜的特性 |
| 1.4.2 陶瓷膜在废水处理中的应用现状 |
| 1.5 研究目的、意义、研究内容和技术路线图 |
| 1.5.1 研究目的、意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线图 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料与仪器 |
| 2.1.1 主体试验材料 |
| 2.1.2 水质分析试验试剂 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 陶瓷膜过滤试验方法 |
| 2.2.2 混凝试验方法 |
| 2.2.3 臭氧氧化试验方法 |
| 2.2.4 Fenton氧化试验方法 |
| 2.2.5 吸附试验方法 |
| 2.3 水质分析方法 |
| 2.3.1 常规指标分析方法 |
| 2.3.2 紫外可见吸收光谱分析方法 |
| 2.3.3 三维荧光光谱分析方法 |
| 2.3.4 傅里叶红外光谱分析方法 |
| 第三章 试验用水水质分析 |
| 3.1 试验用水来源 |
| 3.2 常规水质指标测定与分析 |
| 3.3 电镀废水水质分析 |
| 3.3.1 紫外可见吸收光谱扫描分析 |
| 3.3.2 三维荧光光谱扫描分析 |
| 3.3.3 傅里叶红外光谱扫描分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷膜过滤工艺深度处理电镀废水 |
| 4.1 陶瓷膜的基本性能 |
| 4.1.1 陶瓷膜的清水通量 |
| 4.1.2 陶瓷膜的固有阻力 |
| 4.1.3 陶瓷膜的亲疏水性 |
| 4.2 陶瓷膜过滤处理效能分析 |
| 4.2.1 陶瓷膜过滤对有机污染物的去除效果 |
| 4.2.2 陶瓷膜过滤对浊度的去除效果 |
| 4.3 陶瓷膜过滤运行效能分析 |
| 4.3.1 陶瓷膜的临界通量 |
| 4.3.2 不同初始通量下膜通量及压力变化 |
| 4.3.3 陶瓷膜污染行为分析 |
| 4.3.4 陶瓷膜清洗效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 预处理工艺深度处理电镀废水 |
| 5.1 强化混凝处理效能分析 |
| 5.1.1 优化强化混凝工艺参数 |
| 5.1.2 强化混凝对特征有机物的去除效果 |
| 5.2 臭氧氧化处理效能分析 |
| 5.2.1 优化臭氧氧化工艺参数 |
| 5.2.2 臭氧氧化对特征有机物的去除效果 |
| 5.3 Fenton氧化处理效能分析 |
| 5.3.1 优化Fenton氧化工艺参数 |
| 5.3.2 Fenton氧化对特征有机物的去除效果 |
| 5.4 高效吸附处理效能分析 |
| 5.4.1 优化高效吸附工艺参数 |
| 5.4.2 高效吸附对特征有机物的去除效果 |
| 5.5 预处理组合工艺筛选 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 陶瓷膜耦合工艺深度处理电镀废水 |
| 6.1 陶瓷膜耦合工艺系统的构建 |
| 6.2 优化陶瓷膜耦合工艺运行参数 |
| 6.2.1 活性炭投加量 |
| 6.2.2 陶瓷膜的临界通量 |
| 6.2.3 换炭量 |
| 6.3 陶瓷膜耦合工艺处理效能分析 |
| 6.3.1 陶瓷膜耦合工艺对有机物的去除效果 |
| 6.3.2 陶瓷膜耦合工艺对浊度的去除效果 |
| 6.4 陶瓷膜耦合工艺中膜污染行为与膜清洗效果分析 |
| 6.4.1 陶瓷膜耦合工艺中膜污染阻力分析 |
| 6.4.2 陶瓷膜耦合工艺中膜污染模型拟合分析 |
| 6.4.3 陶瓷膜耦合工艺中膜清洗效果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）某企业电镀废水处理系统提质增效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 电镀行业的重要性及废水污染形势 |
| 1.1.2 国家发展形势对电镀废水治理提出的要求 |
| 1.2 电镀废水来源 |
| 1.3 废水的分类及基本特点 |
| 1.4 国内外处理电镀废水的常用方法 |
| 1.4.1 化学法 |
| 1.4.2 物理法 |
| 1.4.3 生物法 |
| 1.5 国内企业实施过程中存在的主要问题 |
| 1.6 企业概况及面临的废水治理压力 |
| 1.6.1 企业概况 |
| 1.6.2 企业面临的废水治理压力 |
| 1.7 研究的目的和意义 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 2 原废水处理系统问题解析 |
| 2.1 原废水处理系统运行情况分析 |
| 2.1.1 原废水处理系统概况 |
| 2.1.2 原废水处理系统水质设计指标 |
| 2.1.3 实际运行指标 |
| 2.1.4 实际运行情况分析 |
| 2.2 原废水处理系统存在的问题 |
| 2.2.1 建设标准较低难以满足企业的发展需要 |
| 2.2.2 设计水量过大造成设备运行能耗浪费 |
| 2.2.3 工艺设计缺陷造成化学反应不充分 |
| 2.2.4 缺少深度处理系统影响出水水质达标 |
| 2.2.5 未能实现对废水处理全过程的智能化自动控制 |
| 3 系统提质增效设计方案 |
| 3.1 设计依据及标准 |
| 3.1.1 设计依据 |
| 3.1.2 设计原则 |
| 3.2 改造技术思路 |
| 3.3 系统水质排放标准设计 |
| 3.4 废水反应池的设计方案 |
| 3.4.1 废水主要来源及进水水质情况 |
| 3.4.2 废水反应池的改造设计 |
| 3.5 含氰废水处理工艺设计方案 |
| 3.5.1 含氰废水的处理方法比选 |
| 3.5.2 含氰废水的处理工艺改造 |
| 3.6 深度处理系统设计方案 |
| 3.6.1 常用处理方法的对比 |
| 3.6.2 膜分离技术常用工艺的对比 |
| 3.6.3 强化末端处理,增设深度处理系统 |
| 3.7 提升自动化控制水平 |
| 4 废水处理系统的提质增效改造方案 |
| 4.1 总体工艺流程 |
| 4.2 废水反应池的提质增效改造 |
| 4.2.1 含氰废水处理设施改造内容 |
| 4.2.2 地面废水处理设施改造内容 |
| 4.2.3 含铬废水处理设施改造内容 |
| 4.2.4 酸碱综合废水处理设施改造内容 |
| 4.2.5 重新配备的其他附属设施 |
| 4.2.6 主要设备设施参数 |
| 4.3 增设深度处理系统 |
| 4.3.1 超滤膜装置 |
| 4.3.2 反渗透膜装置 |
| 4.3.3 主要构筑物及设备设施 |
| 4.4 新建自动控制系统 |
| 4.4.1 系统总体设计 |
| 4.4.2 中央控制系统设计 |
| 4.4.3 现场控制系统设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 提质增效后的系统运行情况 |
| 5.1 处理后的系统水质运行监测情况 |
| 5.1.1 采样位置 |
| 5.1.2 采样时间及频率 |
| 5.1.3 监测指标、方法及标准 |
| 5.1.4 监测结果 |
| 5.2 废水处理系统的污染物去除机理 |
| 5.2.1 除氰反应机理 |
| 5.2.2 铬还原反应机理 |
| 5.2.3 重金属离子沉淀反应机理 |
| 5.2.4 深度处理系统去除机理 |
| 5.3 处理后的系统经济运行分析 |
| 5.3.1 设备运行能耗费用 |
| 5.3.2 投加药剂费用 |
| 5.3.3 处理用水费用 |
| 5.3.4 人工费用 |
| 5.3.5 改造前后经济性对比分析 |
| 5.4 提质增效改造的投资成本核算 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与目的意义 |
| 1.1.1 课题所依托的实际工程 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究的目的意义 |
| 1.2 电镀废水处理技术研究现状 |
| 1.2.1 化学法的研究现状 |
| 1.2.2 电解法的研究现状 |
| 1.2.3 离子交换法的研究现状 |
| 1.2.4 膜分离的研究现状 |
| 1.3 电镀废水处理技术应用现状 |
| 1.3.1 化学法的应用现状 |
| 1.3.2 电解法的应用现状 |
| 1.3.3 离子交换法的应用现状 |
| 1.3.4 膜分离法的应用现状 |
| 1.4 电镀污泥处理技术研究现状 |
| 1.4.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥研究现状 |
| 1.4.2 电镀污泥资源化研究现状 |
| 1.4.3 等离子技术处理电镀污泥研究现状 |
| 1.5 电镀污泥处理技术应用现状 |
| 1.5.1 浓缩脱水工艺处理电镀污泥应用现状 |
| 1.6 研究内容及技术线路 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 电镀工业园区废水水质分析及处理规模确定 |
| 2.1 项目概况与自然条件 |
| 2.2 电镀废水及污泥处理量的确定 |
| 2.2.1 通过调查和园区规划确定处理规模 |
| 2.2.2 相似企业的类比结果 |
| 2.2.3 电镀污泥处理规模 |
| 2.3 进、出水水质要求 |
| 2.3.1 实测电镀废水水质 |
| 2.3.2 电镀污染物排放标准 |
| 2.3.3 电镀工业园进出水水质确定及处理程度 |
| 2.4 小结 |
| 3 电镀废水及污泥处理工艺分析及确定 |
| 3.1 电镀废水处理工艺选择原则 |
| 3.2 四种电镀废水处理工艺方案的技术分析与比较 |
| 3.2.1 以化学法为处理工艺的方案 |
| 3.2.2 以电解法为处理工艺的方案 |
| 3.2.3 以离子交换法为处理工艺的方案 |
| 3.2.4 以膜分离法为处理工艺的方案 |
| 3.2.5 电镀废水四种方案比较 |
| 3.3 电镀污泥处理工艺选择原则 |
| 3.4 三种电镀污泥处理工艺方案的技术比较 |
| 3.4.1 以浓缩脱水工艺处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.2 以资源化技术处理电镀污泥工艺的方案 |
| 3.4.3 以等离子体裂解焚烧技术为处理工艺的方案 |
| 3.4.4 三种方案比较 |
| 3.5 处理工艺的方案设计及最终处理工艺的确定 |
| 3.5.1 工艺流程图 |
| 3.5.2 工艺流程说明 |
| 3.6 小结 |
| 4 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证及设计计算 |
| 4.1 碱性氯化法处理含氰废水效果的实验验证 |
| 4.1.1 试验仪器及测定方法 |
| 4.2 碱性氯化法处理含氰废水的效果 |
| 4.2.1 不同氧化剂对含氰废水处理效果的影响 |
| 4.2.2 二氧化氯投加量对处理效果的影响 |
| 4.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 4.2.4 反应温度对处理效果的影响 |
| 4.3 含氰废水处理系统的设计计算 |
| 4.3.1 含氰废水调节池 |
| 4.3.2 破氰池 |
| 4.4 投药量计算 |
| 4.4.1 碱(NaOH)量计算 |
| 4.4.2 氧化剂(ClO_2)量计算 |
| 4.5 小结 |
| 5 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证及设计计算 |
| 5.1 化学还原法处理含铬废水效果的实验验证 |
| 5.1.1 实验仪器及测定方法 |
| 5.2 化学还原法处理含铬废水的效果 |
| 5.2.1 还原剂及投加比的选择 |
| 5.2.2 不同加药量对处理效果的影响 |
| 5.2.3 pH值对处理效果的影响 |
| 5.3 含铬废水调节池和还原槽设计计算 |
| 5.3.1. 含铬废水调节池 |
| 5.3.2 还原槽 |
| 5.4 投药量计算 |
| 5.4.1 酸(H_2SO_4)量计算 |
| 5.4.2 还原剂(Na_2S_2O_5)量计算 |
| 5.5 小结 |
| 6 混凝效果的实验验证及设计计算 |
| 6.1 混凝效果的实验验证 |
| 6.1.1 PAM投加量对处理效果的影响 |
| 6.1.2 PAC投加量对处理效果的影响 |
| 6.2 穿孔旋流絮凝池的设计 |
| 6.2.1 已知条件及基本要求 |
| 6.2.2 絮凝池尺寸计算 |
| 6.2.3 污泥斗尺寸计算 |
| 6.2.4 孔口尺寸 |
| 6.2.5 水头损失 |
| 6.2.6 GT值 |
| 6.2.7 旋流絮凝沉淀池设计参数 |
| 6.3 沉淀池的设计 |
| 6.3.1 现有条件及设计要求 |
| 6.3.2 沉淀池面积 |
| 6.3.3 池体高度H |
| 6.3.4 复核管内雷诺数及沉淀时间 |
| 6.3.5 集水系统 |
| 6.3.6 配水槽 |
| 6.3.7 存泥斗 |
| 6.4 小结 |
| 7 电镀废水厂的PLC优化设计 |
| 7.1 废水处理控制系统PLC的设计思路 |
| 7.1.1 对计算机检测系统的主要诉求 |
| 7.2 废水处理控制系统PLC设计的过程 |
| 7.2.1 系统描述及流程图 |
| 7.2.2 组态设计 |
| 7.2.3 控制方式及控制过程 |
| 7.2.4 仪表系统 |
| 7.3 工艺流程图 |
| 7.4 废水处理控制系统PLC的配置 |
| 7.5 小结 |
| 8 运行效果分析 |
| 8.1 重金属离子去除效果分析 |
| 8.2 有机物去除效果分析 |
| 8.3 小结 |
| 9 结论和建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、电镀废水处理技术的综合应用（论文参考文献）
- [1]膜技术在回收电镀废水中金属离子的应用研究进展[J]. 赵皓月,吴欢欢,姚宏,林亚凯,汪林,王晓琳. 水处理技术, 2022(02)
- [2]电镀废水处理技术研究进展[J]. 梁智聪. 山东化工, 2021(22)
- [3]电镀废水治理现状与未来展望[J]. 刘海军. 云南化工, 2021(10)
- [4]电镀废水铜回收实验研究及工程应用[D]. 宋亚宁. 北京交通大学, 2021(02)
- [5]膜电解法处理高浓度含铜电镀废水技术工艺[D]. 杜晗. 兰州交通大学, 2021(02)
- [6]基于过冷水动态制冰的冷冻法电镀废水处理技术研究[D]. 陈栋. 广州大学, 2020
- [7]电镀废水深度处理的工艺设计及案例研究[D]. 王殿升. 吉林大学, 2020(08)
- [8]基于平板陶瓷超滤膜的多工艺耦合深度处理电镀废水[D]. 韩琦. 济南大学, 2020(01)
- [9]某企业电镀废水处理系统提质增效研究[D]. 古康. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [10]NC电镀工业园区污水处理工艺方案及自动控制[D]. 辛佳诺. 沈阳建筑大学, 2019(05)